本發(fā)明屬于固體廢棄物處理技術領域，具體涉及一種利用高溫爐余熱的油泥熱干化裝置及方法。

背景技術：

油泥一般是指油田及煉油廠生產、儲運過程及含油污水處理的過程中產生的大量含油固體廢物。含油污泥種類繁多，油、水、渣充分混合乳化，持水能力強。由于其固體顆粒較小，而且油水密度接近，所以常規(guī)辦法難以分離。含油污泥如果不及時清理，將會對環(huán)境和周圍百姓的身體健康造成較大的影響：①油泥中含有硫化物、苯系物等多種有毒有害揮發(fā)物，有些還具有致癌性，長時間下去將通過呼吸道危害百姓；②油泥中含水率較高，長期堆放，污水將滲入地下使水中cod、bod超標，嚴重污染地下水，對農業(yè)灌溉和人類牲畜有直接危害；③油泥中含有大量的原油類物質，長期堆放，使得土壤中有機物超標，土壤板結，嚴重破壞生態(tài)環(huán)境。熱解技術能夠實現油泥處理的無害化、減量化和資源化，而且能夠獲得優(yōu)秀的經濟效益。

目前油泥的主要處理方式有大致分為焚燒法、分離法、生物法、回注法、掩埋法和堆放法等。焚燒法將油泥經過脫水、降粘、風干處理后制成類煤燃料，在鍋爐中與煤混合燃燒，達到回收利用油泥熱值的目的。分離法采用物理化學方法相結合的方式，來達到破乳分離油泥的目的，主要包括溶劑萃取法、熱化學處理法和離心回收技術等。油泥的生物降解法包括堆肥法、生物反應器法和復合生化法等。熱解是一種改進型的污泥高溫處理方法，油泥在隔絕空氣的條件下加熱到一定溫度使烴類及有機物裂解，并冷凝回收。該方法有傳統(tǒng)焚燒和溫和的化學、生物方法不可比擬的優(yōu)勢。但我國油泥的含水率一般在40%~60%，含油率在10~30%。在處理過程中會增大升溫壓力，導致整個系統(tǒng)的熱效率低下，處理效果較差。因此在油泥處理過程中，重要的前處理就是降低油泥的含水率。現有技術中的高溫爐熱解能夠產生大量的高溫煙氣，溫度在200℃以上，煙氣攜帶的熱量卻不能得到充分的利用，只能通過煙囪排入高空。因此如何設計一種能夠充分利用熱資源、干化效率高和環(huán)保的裝置成為本領域亟需解決的技術問題。

技術實現要素：

本發(fā)明針對現有技術的不足，提出了一種利用高溫爐余熱的油泥熱干化裝置及方法，該裝置結構簡單、自動化控制程度高、具有可連續(xù)生產的優(yōu)勢，將油泥高溫處理裝置產生的高溫煙氣應用于油泥的熱干化過程，實現熱量的高效利用；本發(fā)明將干化后油泥排入現有技術的高溫爐中，進行高溫熱解處理過程，燃燒產生的高溫煙氣回用至油泥的預處理階段，采用接觸式加熱的方式深度干化油泥，實現最大效率的油泥脫水。

為解決上述技術問題，本發(fā)明采取的技術方案為：

本發(fā)明提出了一種利用高溫爐余熱的油泥熱干化裝置，包括：進料系統(tǒng)、干化箱和出料口，所述進料系統(tǒng)與所述干化箱相連通，其特征在于，其中，所述干化箱包括：吹掃系統(tǒng)、傳送系統(tǒng)、排煙系統(tǒng)和干化箱底座，其中，所述吹掃系統(tǒng)包括：進氣口、煙氣室、吹掃裝置和控制裝置，其中，所述煙氣室位于所述干化箱的內部，所述進氣口一端與所述煙氣室相連通，另一端沿豎直方向延伸至所述干化箱的外部，用于高溫煙氣經所述進氣口進入所述煙氣室中；所述吹掃裝置包括：多個吹掃針和多個吹掃擋板，呈陣列設置的所述多個吹掃針位于所述煙氣室的下方且與所述煙氣室相連通，所述多個吹掃擋板位于所述煙氣室的內部且分別位于每行所述吹掃針的上方，用于擋住所述吹掃針的針孔進而控制高溫煙氣的進氣量，所述控制裝置與所述多個吹掃擋板相連，用于控制所述多個吹掃擋板的升降，進而控制進行吹掃的吹掃針的數量；所述傳送系統(tǒng)位于所述干化箱腔內的下部，用于傳送油泥進行熱干化；所述排煙系統(tǒng)包括：油氣分離系統(tǒng)、排煙管道和煙氣處理裝置，其中，所述油氣分離系統(tǒng)包括：冷凝裝置、出液通道、出液閥和油水分離裝置，所述出液通道兩端的孔徑不等，其大孔徑一端與所述冷凝裝置相連通，其中部設有所述出液閥，其小孔徑一端與所述油水分離裝置相連；所述排煙管道位于所述傳送系統(tǒng)的傳送帶的末端、所述干化箱的上方且其一端與所述干化箱相連通，另一端與所述冷凝裝置相連通，用于將油泥中的油氣和水氣隨廢舊煙氣經所述排煙管道通入所述冷凝裝置中進行冷卻；所述煙氣處理裝置與所述冷凝裝置相連，用于將不凝煙氣經所述冷凝裝置通入所述煙氣處理裝置進行處理。

進一步的，所述吹掃針均勻設置形成陣列，每行所述吹掃針的數量相等，所述控制裝置根據所述進行吹掃的吹掃針的數量分為四個檔位，一檔位為：所述控制裝置控制所述吹掃擋板全部升起，所述吹掃針全部開啟；二檔位為：所述控制裝置控制隔行的所述吹掃擋板升起，一半所述數量的吹掃針開啟；三檔位為：所述控制裝置進行控制，每隔兩行升起一行吹掃擋板，三分之一所述數量的吹掃針開啟；四檔位為：所述控制裝置控制所述吹掃擋板全部落下擋住所述吹掃針的針孔，所述吹掃針全部關閉。

進一步的，所述傳送系統(tǒng)位于所述干化箱底座上，其包括：具有過濾孔的傳送帶、位于所述傳送帶兩端的電機、傳送帶支撐裝置和基座，所述傳送帶繞所述電機設置且位于所述煙氣室下方，所述傳送帶支撐裝置位于上部傳送帶和下部傳送帶的之間，用于支撐所述傳送帶，所述基座與所述干化箱底座相連，所述電機設置在所述基座上。

進一步的，所述進料系統(tǒng)包括：進料料斗和進料通道，其中，所述進料料斗位于所述干化箱的上方，所述進料通道包括：豎直通道和彎曲通道，所述豎直通道沿豎直方向從所述干化箱內部延伸至外部，其一端與所述進料料斗相連，另一端位于所述干化箱內部且與所述彎曲通道相連，所述彎曲通道位于所述干化箱的內部、所述傳送系統(tǒng)的傳送帶前端的上方，用于使油泥能夠平穩(wěn)地落到所述傳送帶上。

進一步的，所述出料口位于所述傳送帶的末端，用于將干化后的經所述傳送帶傳送的油泥排出。

進一步的，所述傳送帶支撐裝置包括多個支撐體。

進一步的，所述多個支撐體呈人字形結構設置，用于增強支撐穩(wěn)定性進而使油泥在傳送過程中穩(wěn)定。

進一步的，所述排煙管道為l型管道。

在本發(fā)明的另一方面，提出了一種利用前面所述的油泥熱干化裝置進行油泥熱干化的方法，其特征在于，包括如下步驟：a.將油泥通過所述進料料斗進料，經所述進料通道下落至所述傳送帶上；b.電機帶動所述傳送帶轉動，同時，從所述進氣口通入高溫煙氣至煙氣室，根據油泥進料量通過所述控制裝置選擇檔位，使高溫煙氣通過所述吹掃針陣列噴射出來，充分與油泥接觸形成熱交換進而進行干化；c.在干化過程中，所述高溫煙氣與油泥進行熱交換后產生的廢舊煙氣、油氣和水氣均通過所述排煙管道進入所述冷凝裝置中進行冷卻；d.冷卻后形成的液態(tài)油和水經所述出液通道進入所述油水分離裝置中進行分離，不凝煙氣經所述冷凝裝置通入所述煙氣處理裝置進行處理；e.所述傳送帶運輸干化后的油泥通過所述出料口排出。

進一步的，所述步驟b中，所述高溫煙氣的溫度至少為200℃。

本發(fā)明至少包括以下有益效果：

1）本發(fā)明在排煙系統(tǒng)中設置了油氣分離系統(tǒng)，并且具有冷凝和油水分離的作用，充分將排出的資源進行分離回收，重新利用，實現資源的循環(huán)利用，并且具有環(huán)保無污染的特點；

2）本發(fā)明通過對進料管道進行獨特的設計，將其進料部分管道進行彎曲，并且利用油泥自身的重力平穩(wěn)落至傳送帶上，取消了傳統(tǒng)的依靠電力帶動的物料進料裝置和出料裝置，節(jié)約了成本；

3）該裝置利用現有技術中的高溫爐在工作過程中產生的高溫煙氣，回用至油泥的熱干化階段，采用接觸式加熱的方式深度加熱油泥，實現最大效率的油泥脫水過程，且該裝置結構簡單、自動化控制程度高、具有可連續(xù)生產的優(yōu)勢，將高溫爐產生的高溫煙氣應用于油泥的熱干化過程，實現熱量的高效利用；

4）工業(yè)化效果好，單臺設備處理量可大可小，該裝置將油泥干化過程以及熱解過程產生的廢氣綜合處理，減少了廢氣處理費用；

5）油泥在干化過程中，受熱均勻，干燥效率高，物料相對于傳送帶穩(wěn)定，高溫煙氣與油泥接觸充分，干燥效果好。并且，整個處理過程產生粉塵量極少，無需大型的除塵設備，沒有發(fā)生爆炸的風險。

附圖說明

圖1為本發(fā)明油泥熱干化裝置的剖面結構示意圖。

圖2為本發(fā)明吹掃系統(tǒng)的結構示意圖。

圖3為本發(fā)明吹掃針的一檔位示意圖。

圖4為本發(fā)明吹掃針的二檔位示意圖。

圖5為本發(fā)明吹掃針的三檔位示意圖。

圖6為本發(fā)明吹掃針的四檔位示意圖。

其中，干化箱1，干化箱底座101，進氣口2，煙氣室3，吹掃針4，吹掃擋板401，進料料斗5，豎直通道6，彎曲通道7，傳送帶8，電機9，傳送帶支撐裝置10，基座11，出料口12，排煙管道13，冷凝裝置14，出液通道15，出液閥16，油水分離裝置17。

具體實施方式

為了使本領域技術人員能夠更好地理解本方案的技術方案，下面結合具體實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明。下面描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。實施例中未注明具體技術或條件的，按照本領域內的文獻所描述的技術或條件或者按照產品說明書進行。

本發(fā)明提出了一種利用高溫爐余熱的油泥熱干化裝置，圖1為本發(fā)明油泥熱干化裝置的剖面結構示意圖，參照圖1所示，包括：進料系統(tǒng)、干化箱1和出料口12，所述進料系統(tǒng)與所述干化箱相連通，根據本發(fā)明的實施例，其中，所述干化箱包括：吹掃系統(tǒng)、傳送系統(tǒng)、排煙系統(tǒng)和干化箱底座101。

發(fā)明人發(fā)現，根據本發(fā)明實施例的利用高溫爐余熱的油泥熱干化裝置在排煙系統(tǒng)中設置了油氣分離系統(tǒng)，并且具有冷凝和油水分離的作用，充分將排出的資源進行分離回收，重新利用，實現資源的循環(huán)利用，并且具有環(huán)保無污染的特點；并且通過對進料管道進行獨特的設計，將其進料部分管道進行彎曲，并且利用油泥自身的重力平穩(wěn)落至傳送帶上，取消了傳統(tǒng)的依靠電力帶動的物料進料裝置和出料裝置，節(jié)約了成本；同時該裝置利用現有技術中的高溫爐在工作過程中產生的高溫煙氣，回用至油泥的熱干化階段，采用接觸式加熱的方式深度加熱油泥，實現最大效率的油泥脫水過程，且該裝置結構簡單、自動化控制程度高、具有可連續(xù)生產的優(yōu)勢，將高溫爐產生的高溫煙氣應用于油泥的熱干化過程，實現熱量的高效利用；并且工業(yè)化效果好，單臺設備處理量可大可小，該裝置將油泥干化過程以及熱解過程產生的廢氣綜合處理，減少了廢氣處理費用；此外，油泥在干化過程中，受熱均勻，干燥效率高，物料相對于傳送帶穩(wěn)定，高溫煙氣與油泥接觸充分，干燥效果好。并且，整個處理過程產生粉塵量極少，無需大型的除塵設備，沒有發(fā)生爆炸的風險。

根據本發(fā)明的實施例，本發(fā)明所述干化箱的具體形狀不受限制，本發(fā)明優(yōu)選為方體，且其具體尺寸不受限制，可根據實際需要熱干化處理的油泥量進行調整，根據本發(fā)明的一些實施例，為了保證油泥在干化箱內的停留時間和干化效果，干化箱的長度和高度保持不變，通過調整干化箱的寬度來適應處理量，優(yōu)選的，所述干化箱的長度設置為20m，高度設置為1.8m，當調整所述干化箱的寬度為4m時，油泥的處理量可達到20t/h。

根據本發(fā)明的實施例，參照圖1所示，所述排煙系統(tǒng)包括：油氣分離系統(tǒng)、排煙管道13和煙氣處理裝置，其中，所述油氣分離系統(tǒng)包括：冷凝裝置14、出液通道15、出液閥16和油水分離裝置17，所述出液通道兩端的孔徑不等，其大孔徑一端與所述冷凝裝置相連通，用于儲存更多的液體，其中部設有所述出液閥，其小孔徑一端與所述油水分離裝置相連，用于當打開所述出液閥時，液體流出的速率更快，大大地提高了工作效率；所述排煙管道位于所述傳送系統(tǒng)的傳送帶的末端、所述干化箱的上方且其一端與所述干化箱相連通，另一端與所述冷凝裝置相連通，用于將油泥中的油氣和水氣隨廢舊煙氣經所述排煙管道通入所述冷凝裝置中進行冷卻；所述煙氣處理裝置與所述冷凝裝置相連，用于將廢舊煙氣中的不凝煙氣經所述冷凝裝置通入所述煙氣處理裝置進行凈化處理達標后排出。

根據本發(fā)明的一些實施例，本發(fā)明所述排煙管道為l型管道。

根據本發(fā)明的一些實施例，本發(fā)明所述冷凝裝置的具體種類不受限制，只要能夠將油氣和水氣進行冷凝成液體即可。

根據本發(fā)明的一些實施例，本發(fā)明所述出液通道大孔徑一端優(yōu)選為圓臺形，小孔徑一端優(yōu)選為等徑通道。

根據本發(fā)明的一些實施例，本發(fā)明所述油水分離裝置的具體種類不受限制，只要能夠將油水進行分離即可。

根據本發(fā)明的實施例，圖2為本發(fā)明吹掃系統(tǒng)的結構示意圖，參照圖1和圖2所示，所述吹掃系統(tǒng)包括：進氣口2、煙氣室3、吹掃裝置和控制裝置，其中，所述煙氣室位于所述干化箱的內部，所述進氣口一端與所述煙氣室相連通，另一端沿豎直方向延伸至所述干化箱的外部，用于高溫煙氣經所述進氣口進入所述煙氣室中；所述吹掃裝置包括：多個吹掃針4和多個吹掃擋板401，呈陣列設置的所述多個吹掃針位于所述煙氣室的下方且與所述煙氣室相連通，所述多個吹掃擋板位于所述煙氣室的內部且分別位于每行所述吹掃針的上方，根據本發(fā)明的一些實施例，本發(fā)明優(yōu)選為一個吹掃擋板位于一行吹掃針上，實現精簡控制每行吹掃針，所述吹掃擋板擋住所述吹掃針的針孔，進而控制高溫煙氣進入干化箱腔體內與油泥進行接觸的高溫煙氣量；所述控制裝置與所述多個吹掃擋板相連，用于控制所述多個吹掃擋板的升降，進而控制進行吹掃的吹掃針的數量。

根據本發(fā)明的實施例，本發(fā)明所述進氣口可以為進氣管道，其具體形狀不受限制，可以為圓柱形或者方體，本發(fā)明優(yōu)選為圓柱形。

根據本發(fā)明的實施例，本發(fā)明所述煙氣室為中空的高溫煙氣儲存室，其具體形狀不受限制，可以為圓柱形或者方體，本發(fā)明優(yōu)選為方體，其具體的體積不受限制，只要滿足能夠對油泥進行充分熱干化的需求即可，更優(yōu)選的，所述進氣口一端與所述煙氣室相連通，可以理解為所述煙氣室上方設有一個通孔；所述多個吹掃針與所述煙氣室相連通，可以理解為所述煙氣室底部設有多個通孔與所述多個吹掃針匹配相連通。

根據本發(fā)明的一些實施例，本發(fā)明所述控制裝置的具體類型不受限制，只要能夠控制所述多個吹掃擋板的升降，進而控制進行吹掃的吹掃針的數量即可，本發(fā)明還可以包括控制裝置與外接計算機相連，人為對計算機進行操作或者遠程控制實現對控制裝置的操作。

根據本發(fā)明的實施例，圖3、4、5和6為本發(fā)明吹掃針檔位示意圖，參照圖3、4、5和6所示，所述吹掃針均勻設置形成陣列，每行所述吹掃針的數量相等，所述控制裝置根據所述進行吹掃的吹掃針的數量分為四個檔位，一檔位為：所述控制裝置控制所述吹掃擋板全部升起，所述吹掃針全部開啟；二檔位為：所述控制裝置控制隔行的所述吹掃擋板升起，一半所述數量的吹掃針開啟；三檔位為：所述控制裝置進行控制，每隔兩行升起一行吹掃擋板，三分之一所述數量的吹掃針開啟；四檔位為：所述控制裝置控制所述吹掃擋板全部落下擋住所述吹掃針的針孔，所述吹掃針全部關閉；根據本發(fā)明的一些實施例，針對不同情況的油泥量可以使用不同的檔位，保證熱量得到充分利用，且與油泥形成充分接觸進行高效熱干化；優(yōu)選的，所述吹掃針下端距離油泥物料上方100-200mm，進行近距離接觸，當高溫煙氣經過所述吹掃針進入所述干化箱時，由于壓力的緣故，煙氣帶有向下的初速度，因此能夠立刻接觸近距離的油泥，由于吹掃針的均勻排列，因此高溫煙氣能夠均勻的接觸式干燥油泥，熱交換過后，產生的廢舊煙氣、油氣和水氣仍具有一定的余溫，因此向上逸散進入所述排煙管道。

根據本發(fā)明的實施例，本發(fā)明所述吹掃針的具體種類不受限制，只要能夠將所述煙氣室中的煙氣噴出，充分與油泥進行熱交換實現對油泥的熱干化處理即可。

根據本發(fā)明的實施例，參照圖1所示，所述傳送系統(tǒng)位于所述干化箱腔內的下部且位于所述干化箱底座上，用于傳送油泥進行熱干化；所述傳送系統(tǒng)包括：具有過濾孔的傳送帶8、位于所述傳送帶兩端的電機9、傳送帶支撐裝置10和基座11，所述傳送帶繞所述電機設置且位于所述煙氣室下方，所述傳送帶支撐裝置位于上部傳送帶和下部傳送帶的之間，用于支撐所述傳送帶，所述基座與所述干化箱底座相連，所述電機設置在所述基座上，為傳送帶提供傳送動力；根據本發(fā)明的一些實施例，本發(fā)明所述傳送帶支撐裝置包括多個支撐體，所述多個支撐體呈人字形結構設置，用于增強支撐穩(wěn)定性進而使油泥在傳送過程中穩(wěn)定；同時，本發(fā)明所述傳送系統(tǒng)隨著油泥的處理量的不同而改變，具體的，可以通過改變電機組的數量和傳送帶的寬度從而適應油泥不同的處理量，當所述電機組設置為四組并聯，所述傳送帶的寬度為3.6m，長度為44m，傳送帶的傳輸速度為2.78mm/s，油泥物料在傳送帶上的平均鋪料厚度為200mm，油泥的處理量可達到20t/h。

根據本發(fā)明的實施例，參照圖1所示，所述進料系統(tǒng)包括：進料料斗5和進料通道，其中，所述進料料斗位于所述干化箱的上方，所述進料通道包括：豎直通道6和彎曲通道7，所述豎直通道沿豎直方向從所述干化箱內部延伸至外部，其一端與所述進料料斗相連，另一端位于所述干化箱內部且與所述彎曲通道相連，所述彎曲通道位于所述干化箱的內部、所述傳送系統(tǒng)的傳送帶前端的上方，更優(yōu)選的，位于所述傳送帶的起始端的中間部位的上方，進料過程中依靠油泥物料自身的重力作用，平穩(wěn)地落到所述傳送帶上，所述彎曲通道的設計將油泥的掉落進行了有效的緩沖，降低了對所述傳送系統(tǒng)的損害，且油泥進料可以充滿所述彎曲通道，從而形成密封結構，防止高溫煙氣的逸出；根據本發(fā)明的一些實施例，參照圖1所示，本發(fā)明所述彎曲通道的彎曲角度為：所述彎曲通道與所述豎直通道連接處的起始外弧段與豎直方向形成的夾角α優(yōu)選為0°＜α≤45°，本發(fā)明優(yōu)選為30°，能最大效率地將油泥物料從所述彎曲通道中平穩(wěn)掉落在所述傳送帶上，不會對傳送帶產生較大的沖擊而損壞傳送系統(tǒng)；在所述豎直通道和彎曲通道的長度不發(fā)生改變時，因為當所述夾角α趨于0°時，所述彎曲通道趨于豎直通道，這樣會使得油泥物料直接沿豎直方向直接掉落在所述傳送帶上，產生較大的沖擊力，易對對所述傳送帶造成損害，給維修帶來不必要的麻煩和經濟損失，當所述夾角α大于45°時，所述彎曲通道的出料端趨于水平，導致油泥物料停止下落或者下降速度慢，易造成通道的堵塞，嚴重影響了工作效率。

根據本發(fā)明的實施例，參照圖1所示，所述出料口12設置在所述干化箱上且位于所述傳送帶的末端，油泥經干燥后由所述傳送帶送入出料口，由所述傳送帶上后續(xù)的油泥推動被擠出干化箱，優(yōu)選的，所述出料口為出料管道，在所述干化箱外有500mm的延長段，因此，干燥后的油泥在出料口能夠形成密封機構，防止高溫煙氣的逸出；排出的油泥直接進入油泥高溫爐中熱解，在油泥高溫爐中熱解產生的高溫煙氣通過所述進氣口又再次送入所述干化箱內進行熱處理，實現循環(huán)利用熱資源。

發(fā)明人發(fā)現，根據本發(fā)明實施例的利用高溫爐余熱的油泥熱干化裝置在排煙系統(tǒng)中設置了油氣分離系統(tǒng)，并且具有冷凝和油水分離的作用，充分將排出的資源進行分離回收，重新利用，實現資源的循環(huán)利用，并且具有環(huán)保無污染的特點；并且通過對進料管道進行獨特的設計，將其進料部分管道進行彎曲，并且利用油泥自身的重力平穩(wěn)落至傳送帶上，取消了傳統(tǒng)的依靠電力帶動的物料進料裝置和出料裝置，節(jié)約了成本；同時該裝置利用現有技術中的高溫爐在工作過程中產生的高溫煙氣，回用至油泥的熱干化階段，采用接觸式加熱的方式深度加熱油泥，實現最大效率的油泥脫水過程，且該裝置結構簡單、自動化控制程度高、具有可連續(xù)生產的優(yōu)勢，將高溫爐產生的高溫煙氣應用于油泥的熱干化過程，實現熱量的高效利用；并且工業(yè)化效果好，單臺設備處理量可大可小，該裝置將油泥干化過程以及熱解過程產生的廢氣綜合處理，減少了廢氣處理費用；此外，油泥在干化過程中，受熱均勻，干燥效率高，物料相對于傳送帶穩(wěn)定，高溫煙氣與油泥接觸充分，干燥效果好。并且，整個處理過程產生粉塵量極少，無需大型的除塵設備，沒有發(fā)生爆炸的風險。

在本發(fā)明的另一方面，提出了一種利用前面所述的油泥熱干化裝置進行油泥熱干化的方法，根據本發(fā)明的實施例，包括如下步驟：

a.將油泥通過所述進料料斗5進料，依次經所述進料通道的豎直通道6和彎曲通道7平穩(wěn)下落至所述傳送帶8上。

根據本發(fā)明的實施例，參照圖1所示，所述進料系統(tǒng)包括：進料料斗和進料通道，其中，所述進料料斗位于所述干化箱的上方，所述進料通道包括：豎直通道和彎曲通道，所述豎直通道沿豎直方向從所述干化箱內部延伸至外部，其一端與所述進料料斗相連，另一端位于所述干化箱內部且與所述彎曲通道相連，所述彎曲通道位于所述干化箱的內部、所述傳送系統(tǒng)的傳送帶前端的上方，更優(yōu)選的，位于所述傳送帶的起始端的中間部位的上方，進料過程中依靠油泥物料自身的重力作用，平穩(wěn)地落到所述傳送帶上，所述彎曲通道的設計將油泥的掉落進行了有效的緩沖，降低了對所述傳送系統(tǒng)的損害，且油泥進料可以充滿所述彎曲通道，從而形成密封結構，防止高溫煙氣的逸出。

b.電機9帶動所述傳送帶8轉動，同時，從所述進氣口通入溫度至少為200℃的高溫煙氣至煙氣室3，根據油泥進料量通過所述控制裝置選擇檔位，使高溫煙氣通過所述吹掃針4陣列噴射出來，充分與油泥接觸形成熱交換進而進行干化。

根據本發(fā)明的實施例，圖2為本發(fā)明吹掃系統(tǒng)的結構示意圖，參照圖1和圖2所示，所述吹掃系統(tǒng)包括：進氣口、煙氣室、吹掃裝置和控制裝置，其中，所述煙氣室位于所述干化箱的內部，所述進氣口一端與所述煙氣室相連通，另一端沿豎直方向延伸至所述干化箱的外部，用于高溫煙氣經所述進氣口進入所述煙氣室中；所述吹掃裝置包括：多個吹掃針和多個吹掃擋板，呈陣列設置的所述多個吹掃針位于所述煙氣室的下方且與所述煙氣室相連通，所述多個吹掃擋板位于所述煙氣室的內部且分別位于每行所述吹掃針的上方，根據本發(fā)明的一些實施例，本發(fā)明優(yōu)選為一個吹掃擋板位于一行吹掃針上，實現精簡控制每行吹掃針，所述吹掃擋板擋住所述吹掃針的針孔，進而控制高溫煙氣進入干化箱腔體內與油泥進行接觸的高溫煙氣量；所述控制裝置與所述多個吹掃擋板相連，用于控制所述多個吹掃擋板的升降，進而控制進行吹掃的吹掃針的數量。

c.在干化過程中，所述高溫煙氣與油泥進行熱交換后產生的廢舊煙氣、油氣和水氣均通過所述排煙管道13進入所述冷凝裝置14中進行冷卻。

d.冷卻后形成的液態(tài)油和水經所述出液通道15進入所述油水分離裝置17中進行分離，可通過出液閥16調節(jié)出液量，廢舊煙氣中的不凝煙氣經所述冷凝裝置通入所述煙氣處理裝置進行處理。

根據本發(fā)明的實施例，參照圖1所示，所述排煙系統(tǒng)包括：油氣分離系統(tǒng)、排煙管道和煙氣處理裝置，其中，所述油氣分離系統(tǒng)包括：冷凝裝置、出液通道、出液閥和油水分離裝置，所述出液通道兩端的孔徑不等，其大孔徑一端與所述冷凝裝置相連通，用于儲存更多的液體，其中部設有所述出液閥，其小孔徑一端與所述油水分離裝置相連，用于當打開所述出液閥時，液體流出的速率更快，大大地提高了工作效率；所述排煙管道位于所述傳送系統(tǒng)的傳送帶的末端、所述干化箱的上方且其一端與所述干化箱相連通，另一端與所述冷凝裝置相連通，用于將油泥中的油氣和水氣隨廢舊煙氣經所述排煙管道通入所述冷凝裝置中進行冷卻；所述煙氣處理裝置與所述冷凝裝置相連，用于將廢舊煙氣中的不凝煙氣經所述冷凝裝置通入所述煙氣處理裝置進行凈化處理達標后排出。

e.所述傳送帶運輸干化后的油泥通過所述出料口排出，排出的油泥直接進入油泥高溫爐中熱解，在油泥高溫爐中熱解產生的高溫煙氣通過所述進氣口又再次送入所述干化箱內進行熱處理，實現循環(huán)利用熱資源。

根據本發(fā)明的實施例，參照圖1所示，所述出料口設置在所述干化箱上且位于所述傳送帶的末端，油泥經干燥后由所述傳送帶送入出料口，由所述傳送帶上后續(xù)的油泥推動被擠出干化箱，優(yōu)選的，所述出料口為出料管道，在所述干化箱外有500mm的延長段，因此，干燥后的油泥在出料口能夠形成密封機構，防止高溫煙氣的逸出；排出的油泥直接進入油泥高溫爐中熱解，在油泥高溫爐中熱解產生的高溫煙氣通過所述進氣口又再次送入所述干化箱內進行熱處理，實現循環(huán)利用熱資源。

實施例：含油20%和含水40%的油泥樣品，以20t/h的速率連續(xù)送入干化箱內，250℃的高溫煙氣以8960.0nm³/h的速率由進氣口進入高溫煙氣室，通過控制裝置選擇一檔位的設置，由吹掃針噴出。傳送帶以2.78mm/s的運行速度向前傳輸油泥物料（油泥在干化箱內的停留時間為2h）。在此過程中高溫煙氣與油泥物料進行熱交換后與油泥干化過程中產生的油氣和水氣隨廢舊煙氣經所述排煙管道通入所述冷凝裝置中進行冷卻，冷卻形成的油水液體進入油水分離裝置進行分離，分別回收，不凝煙氣進入煙氣處理裝置凈化達標后排出，干燥后的油泥由出料口排出進入高溫爐中處理。經過干化后的油泥含水率為20%。

發(fā)明人發(fā)現，根據本發(fā)明實施例的利用高溫爐余熱的油泥熱干化裝置在排煙系統(tǒng)中設置了油氣分離系統(tǒng)，并且具有冷凝和油水分離的作用，充分將排出的資源進行分離回收，重新利用，實現資源的循環(huán)利用，并且具有環(huán)保無污染的特點；并且通過對進料管道進行獨特的設計，將其進料部分管道進行彎曲，并且利用油泥自身的重力平穩(wěn)落至傳送帶上，取消了傳統(tǒng)的依靠電力帶動的物料進料裝置和出料裝置，節(jié)約了成本；同時該裝置利用現有技術中的高溫爐在工作過程中產生的高溫煙氣，回用至油泥的熱干化階段，采用接觸式加熱的方式深度加熱油泥，實現最大效率的油泥脫水過程，且該裝置結構簡單、自動化控制程度高、具有可連續(xù)生產的優(yōu)勢，將高溫爐產生的高溫煙氣應用于油泥的熱干化過程，實現熱量的高效利用；并且工業(yè)化效果好，單臺設備處理量可大可小，該裝置將油泥干化過程以及熱解過程產生的廢氣綜合處理，減少了廢氣處理費用；此外，油泥在干化過程中，受熱均勻，干燥效率高，物料相對于傳送帶穩(wěn)定，高溫煙氣與油泥接觸充分，干燥效果好。并且，整個處理過程產生粉塵量極少，無需大型的除塵設備，沒有發(fā)生爆炸的風險。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術語應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通或兩個元件的相互作用關系。對于本領域的普通技術人員而言，可以根據具體情況理解上述術語在本發(fā)明中的具體含義。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接觸，或第一和第二特征通過中間媒介間接接觸。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或僅僅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或僅僅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本說明書的描述中，參考術語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特征、結構、材料或者特點包含于本發(fā)明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不必針對的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結構、材料或者特點可以在任一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領域的技術人員可以將本說明書中描述的不同實施例或示例以及不同實施例或示例的特征進行結合和組合。

盡管上面已經示出和描述了本發(fā)明的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本發(fā)明的限制，本領域的普通技術人員在本發(fā)明的范圍內可以對上述實施例進行變化、修改、替換和變型，同時，對于本領域的一般技術人員，依據本申請的思想，在具體實施方式及應用范圍上均會有改變之處。