本發(fā)明涉及清洗、整列設備領域，特別涉及一種清洗整列機。

背景技術：

一些合金件在生產(chǎn)過程中，有一道重要的工序就是研磨，研磨后的軸表面上會附著有研磨液及其它雜質，需要對其進行清洗消除。現(xiàn)有的清洗方式主要有兩種，分別為:第一種，通道式清洗機，物料縱向豎直放置于通道內，然后推動物料前進進入清洗區(qū)清洗，工件擠工件逐個穿過清洗槽的輸送方式，往往會對軸承產(chǎn)生磕碰傷；第二種，槽式清洗機，把多串料或者一筐料放清洗槽里面清洗，不方便與整條生產(chǎn)線連接，不利于生產(chǎn)效率的提高，也容易造成軸承表面劃傷。采用這兩種清洗方式，清洗后均要再次對工件進行整列。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是解決上述現(xiàn)有技術中存在的問題，提供一種研磨軸清洗整列機，使軸從研磨機出來后一體化完成清洗和整列?；谠撃康?，本發(fā)明采用的技術方案如下：

一種清洗整列機，包括傳送單元、清洗吹干單元、接放料單元及與所述各單元通信連接的控制單元；所述傳送單元和研磨機連接，從研磨機接收物料，并把物料輸送到接放料單元；所述清洗吹干單元對研磨機傳輸過來的軸進行清洗、吹干，設置于傳送單元的上方，其包括清洗機構、吹干機構；所述接放料單元把物料在料盤中擺放整齊。

進一步地，還包括與控制單元通信連接的自動上料盤單元、自動移載裝料單元、自動下料盤單元和與所述各單元通信連接的控制單元；所述自動上料盤單元把空的料盤輸送至接放料單元的下方；所述自動移載裝料單元在接放料單元擺放軸的過程中移動料盤；所述自動下料盤單元把裝滿軸的料盤移動至滿料盤堆疊區(qū)。物料從研磨機出來后在傳送單元傳送時，清洗烘干單元進行清洗、烘干后，輸送至料盤，在輸送給料盤時，接放料單元配合自動移載裝料單元把軸在料盤中擺放整齊，在一個料盤擺放結束后，自動下料盤單元開始工作移走滿的料盤，自動上料盤單元輸送新的空料盤至自動移載裝料單元。

進一步地，所述清洗單元包括噴油機構、清洗油收集盒、清洗油回收管和清洗油回收過濾供給系統(tǒng)，所述清洗油收集盒連接設于所述傳送單元的下端，所述清洗油回收管連接至所述清洗油收集盒上。

進一步地，所述接放料單元包括接料電缸和與之連接的接放料擋片。

進一步地，所述自動移載裝料單元包括設于流水線上的料盤工作區(qū)、空料盤存儲區(qū)和滿料盤堆疊緩沖區(qū)，所述料盤工作區(qū)位于接放料單元的正下方，料盤工作區(qū)和空料盤存儲區(qū)之間設有空料盤存儲區(qū)阻擋氣缸，所述料盤工作區(qū)的下方設有流水線料盤搬運機構。

進一步地，所述自動上料盤單元包括空料盤堆疊區(qū)，空料盤堆疊區(qū)下方設有上料機構料盤輸送皮帶和上料機構升降運動模塊和料盤卡位模塊；所述自動下料盤單元結構和所述自動上料盤單元結構相同。

進一步地，所述傳送單元包括皮帶線，所述皮帶線的一端連接在研磨機上，另一端連接設有撥料機構，所述撥料機構把軸撥到滑道上；所述皮帶線上方接近研磨機的一端設有磨削液軸承瀝油輔助吹氣裝置；所述皮帶靠近撥料機構的一端設有出料檢測傳感器。

進一步地，所述滑道上設有導向槽，所述導向槽的寬度可調節(jié)。

進一步地，所述接放料單元包括物料輸送通道，物料輸送通道把物料直接輸送到料盤中。

進一步地，所述控制單元連接設有報警裝置。

相比較現(xiàn)有技術，本發(fā)明有以下有益效果：（1）本發(fā)明和研磨機直接相連，研磨、清洗、烘干、擺放工藝一次完成，且在擺放的時候，可以自動上空料盤和下裝滿軸承的滿料盤，通過控制單元控制其他各單元的工作狀態(tài)；自動化程度高，提高了生產(chǎn)效率，且具有故障自報警功能；（2）在清洗烘干單元進行噴油清洗時，可以進行清洗油的回收過濾，并二次供給噴油機構，節(jié)省了資源；（3）在輸送過程中直接進行清洗烘干，節(jié)省了工藝時間；(4)各單元可單獨拆卸，便于維修保養(yǎng)。

附圖說明

圖1是本發(fā)明第一實施例整體結構示意圖；

圖2是本發(fā)明第一實施例傳送單元的結構示意圖；

圖3是本發(fā)明第一實施例接放料單元的結構示意圖；

圖4是本發(fā)明第一實施例自動上料盤單元、自動移載裝料單元結構示意圖、自動下料盤單元結構示意圖；

圖5是圖1去掉部分蓋體后的結構示意圖；

圖中，1-傳送單元，11-皮帶線，12-撥料機構，13-磨削液軸承瀝油輔助吹氣裝置，15-出料檢測傳感器，2-清洗吹干單元，21-清洗單元，211-噴油機構，212-清洗油收集盒，213-清洗油回收管道，214-清洗油回收過濾供給系統(tǒng)，22-吹干單元，23-滑道，231-導向槽，3-接放料單元，31-接料電缸，32-接放料擋片，4-自動上料盤單元，41-空料盤堆疊區(qū)，42-上料機構料盤輸送皮帶，43-上料機構升降運動模塊，44-料盤卡位模塊，5-自動移載裝料單元，51-料盤工作區(qū)，52-空料盤存儲區(qū)，53-滿料盤堆疊緩沖區(qū)，54-空料盤存儲區(qū)阻擋氣缸，55-流水線料盤搬運機構，6-自動下料盤單元，7-料盤，8-滑道，81-導向槽。

具體實施方式

下面結合實施例以及附圖對本發(fā)明作進一步描述。

實施例1

本發(fā)明第一實施例主要用于軸承清洗整列。

如圖1，5所示，一種清洗整列機，包括傳送單元1、清洗吹干單元2、接放料單元3、自動上料盤單元4、自動移載裝料單元5、自動下料盤單元6和與所述各單元通信連接的控制單元；所述傳送單元1的一端和研磨機連接，從研磨機接收軸，研磨機出來的軸在皮帶線輸送的過程中，經(jīng)由清洗吹干單元2進行清洗，吹干，清洗吹干單元2設置于傳輸單元的上方，其包括清洗單元21、吹干單元22；所述接放料單元3把軸在料盤7中擺放整齊；所述自動上料盤單元4把空的料盤輸送至接放料單元3的下方；所述自動移載裝料單元5在接放料單元3擺放軸的過程中移動料盤；所述自動下料盤單元6把裝滿軸的料盤移動至滿料盤堆疊區(qū)。

具體地，如圖2所示，所述傳送單元1包括皮帶線11，皮帶線11最好為“v”型皮帶線，所述皮帶線11的一端連接在研磨機上，另一端連接設有撥料機構12，所述撥料機構12把軸撥到滑道8上。所述皮帶線11上方接近研磨機的一端設有磨削液回流輔助吹氣裝置12；所述皮帶線11靠近撥料機構12的一端設有出料位檢測傳感器15，撥料機構撥料后，出料位檢測傳感器檢測軸是否撥到位，若未到位，則動力氣嘴輔助把軸撥到位。軸在經(jīng)過皮帶線11的傳輸過時，同步進行清洗、吹干，無需單獨進行清洗、吹干，節(jié)省了工作時間，提高了工作效率。

具體地，述清洗單元21包括噴油機構211、清洗油收集盒212、清洗油回收管道213和清洗油回收過濾供給系統(tǒng)214，所述清洗油收集盒212連接設于所述傳送單元的下端，所述清洗油回收管道213連接至所述清洗油收集盒212上。噴油機構在噴油清洗的過程中，會有多余的油滴落下來，沿著輸送單元流出，在輸送單元的尾端設置清洗油回收管道213，使滴落的清洗油收集至清洗油收集盒212，清洗油收集盒212下端連接的過濾供給系統(tǒng)214進行過濾。

如圖3所示，接放料單元3包括接料電缸31和與之連接的接放料擋片32清洗過的軸經(jīng)撥料機構12撥送至滑道8上，經(jīng)由滑道輸送到料盤7上，在擺放過程中，初始接放料擋片32位于槽頭部，每進入一個軸，接料電缸31帶動擋片32向后退一個軸頸距離，避免軸沖出料盤和軸間猛烈撞擊，直至軸裝滿料盤槽。

具體地，如圖4所示，所述自動移載裝料單元5包括設于流水線上的料盤工作區(qū)51、空料盤存儲區(qū)52和滿料盤堆疊緩沖區(qū)53，所述料盤工作區(qū)51位于接放料單元3的正下方，料盤工作區(qū)51和空料盤存儲區(qū)52之間設有空料盤存儲區(qū)阻擋氣缸54，所述料盤工作區(qū)51的下方設有流水線料盤搬運機構55。工作時，空料盤暫時村出土空料盤存儲區(qū)52，正在裝軸承的料盤設置于料盤工作區(qū)，料盤每裝滿一個料槽，流水線移動，直至整個料盤裝滿，流水線料盤搬運機構把料盤搬到滿料盤堆疊緩沖區(qū)；然后，空的料盤被流水線料盤搬運機構搬送至料盤工作區(qū)51，形成一個完整的工作過程。

所述自動上料盤單元4包括料盤堆疊區(qū)41，料盤堆疊區(qū)下方設有上料機構料盤輸送皮帶42和上料機構升降模塊電機43，和上料機構升降運動模塊43連接的料盤卡位模塊44；單個或上料多個空料盤到料盤堆疊區(qū)，料盤儲盤區(qū)52沒有料盤時，上料機構升降運動模塊43上升托起料盤，驅動料盤卡位模塊44松開卡位，然后升降模塊下降一個卡位的高度，料盤卡位模塊44卡入料盤卡位，然后升降模塊繼續(xù)下降將料盤降至料盤輸送位，并將空料盤輸送至工作流水線空料盤存儲區(qū)52。所述自動下料盤單元6結構和所述自動上料盤單元4結構相同；工作時，流水線料盤搬運機構55將裝滿的料盤送入滿料盤堆疊緩沖區(qū)53，收料機構料盤輸送皮帶將料盤運送至上升模塊待料處，上升模塊動作，將料盤送至卡位機構松開位，料盤卡位模塊松開，上升機構在上升一個卡位的高度，卡位模塊卡緊，升降模塊下降至滿料盤接料高度，等待下一滿料盤。

所述滑道8上設有導向槽81，所述導向槽81的寬度可調節(jié)。由于不同型號的軸承長度不同，所以導向槽81的寬度可調節(jié)，是之匹配于不同型號的軸承，確保軸承在下滑過程中平行于料盤上的料槽。

控制單元最好選用plc控制，具有手動、自動模式，具有單步調試功能，具有故障自動報警顯示功能。

本發(fā)明的工作原理及過程是：

plc控制輸送單元，清洗單元，接放料單元、自動上料盤單元、自動移載裝料單元、自動下料盤單元的工作，也可以手動控制各單元的工作。

具體如下：軸從研磨機出來后通過”v”型圓皮帶線輸送軸，在輸送過程中，清洗機構進行噴油清洗，清洗后接著吹風機構將多余的油脂去除，防止在料盤上沾多余油脂；然后軸繼續(xù)在皮帶線上傳輸，到達撥料機構后，通過撥料機構進行整理，而后由導向槽送到接放料機構進行擺盤放置。擺盤放置時，初始接放料擋片位于槽頭部，每進入一個軸擋片向后退一個軸頸距離，避免軸沖出料盤和軸間猛烈撞擊，直至軸裝滿槽。裝料盤是由伺服電機驅動，擺滿一個槽后，賜福電機驅動料盤前移一個距離，進行下一個料槽的擺放，正在裝在的裝料盤后方有一個空料盤存儲區(qū)阻擋氣缸防止料盤碰撞導致誤差。將裝滿的料盤，送入滿料盤堆疊緩沖區(qū)，收料機構料盤輸送皮帶，皮帶將料盤運送至，上升模塊待料處，上升模塊動作，將料盤送至卡位機構松開位，卡位模塊松開，上升機構在上升一個卡位的高度，卡位模塊卡緊，升降模塊下降至滿料盤接料高度，等待下一滿料盤。

撥料機構可采用旋轉棘輪，撥料較快同時可導正軸的滾動方向。

實施例2

與實施例1不同的是，本實施例可以用于多種產(chǎn)品，傳送單元1可以和實施例1中的結構相同，也可以只包括皮帶線11；當傳送單元1和實施例1中的結構相同時，撥料機構12不動作。接放料單元3與實施例1不同，接放料單元直接把料輸送到料盤中收放。

一種清洗整列機，包括傳送單元1、清洗吹干單元2、接放料單元3、與所述各單元通信連接的控制單元；所述傳送單元1的一端和研磨機連接，從研磨機接收軸，研磨機出來的軸在皮帶線輸送的過程中，經(jīng)由清洗吹干單元2進行清洗，吹干，清洗吹干單元2設置于傳輸單元的上方，其包括清洗單元21、吹干單元22；所述接放料單元3把軸在料盤7中擺放整齊。

所述傳送單元1包括皮帶線11，皮帶線11最好為“v”型圓皮帶線，所述皮帶線11的一端連接在研磨機上，另一端連接接放料單元的物料輸送通道上，物料輸送通道直接把物料送至料盤上。

具體地，述清洗單元21包括噴油機構211、清洗油收集盒212、清洗油回收管道213和清洗油回收過濾供給系統(tǒng)214，所述清洗油收集盒212連接設于所述傳送單元的下端，所述清洗油回收管道213連接至所述清洗油收集盒212上。噴油機構在噴油清洗的過程中，會有多余的油滴落下來，沿著輸送單元流出，在輸送單元的尾端設置清洗油回收管道213，使滴落的清洗油收集至清洗油收集盒212，清洗油收集盒212下端連接的過濾供給系統(tǒng)214進行過濾。

本發(fā)明的工作原理及過程是：

plc控制輸送單元，清洗單元，接放料單的工作，也可以手動控制各單元的工作。

具體如下：物料從研磨機出來后通過”v”型圓皮帶線輸送物料，在輸送過程中，清洗機構進行噴油清洗，清洗后接著吹風機構將多余的油脂去除，防止在料盤上沾多余油脂；然后物料繼續(xù)在皮帶線上傳輸，到達皮帶尾端后，直接通過物料輸送通道輸送到料盤中。

本發(fā)明2個實施例中的傳送單元和清洗單元結構可以相同。

最后應說明的是：以上實施例僅用以說明本發(fā)明而并非限制本發(fā)明所描述的技術方案；因此，盡管本說明書參照上述的各個實施例對本發(fā)明已進行了詳細的說明，但是，本領域的普通技術人員應當理解，仍然可以對本發(fā)明進行修改或等同替換；而一切不脫離本發(fā)明的精神和范圍的技術方案及其改進，其均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍中。