本發(fā)明涉及分質(zhì)制鹽生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種分質(zhì)制鹽的裝置及分質(zhì)制鹽的方法。
背景技術(shù)：
在造紙、印染、海水淡化、電力、石油及煤化工等項目生產(chǎn)過程中排放的高含鹽廢水中含有多重?zé)o機離子及有機物，通常含有較高濃度的氯化鈉，因此，在這類廢水的處理中，脫鹽難度較大，資源化利用程度低。
近幾年，隨著環(huán)境保護(hù)越來越受到人類的重視，高含鹽廢水的“零排放”或“近零排放”成為越來越多企業(yè)項目的要求，因此開發(fā)一種可靠、經(jīng)濟、高效、節(jié)能的高濃鹽水“零排放”系統(tǒng)，并實現(xiàn)高濃鹽水最大資源利用化成為當(dāng)今工業(yè)廢水處理領(lǐng)域的重點及難點。
目前，國內(nèi)的多數(shù)企業(yè)采用蒸發(fā)結(jié)晶法處理高濃鹽水，即高含鹽水經(jīng)由蒸發(fā)器濃縮后送至蒸發(fā)塘進(jìn)行蒸發(fā)或送至結(jié)晶器結(jié)晶生成雜鹽。雜鹽組分復(fù)雜，且只能作為危廢進(jìn)行填埋處理，此方法不僅大量占用場地，還對環(huán)境構(gòu)成巨大威脅，鹽和雜質(zhì)極易流失，鹽化周圍土壤，危及周圍植被，并對周圍的江河、水源、稻田等造成污染。
在傳統(tǒng)的分質(zhì)鹽工藝中，一是將未經(jīng)分離的雜鹽直接通過蒸發(fā)結(jié)晶與冷凍結(jié)晶制鹽，或是通過重結(jié)晶方法將純度較低的結(jié)晶鹽再次提純。但這兩種方法的投資大，運行成本高，回收率低，得到的鹽的純度低，并不適合廣泛應(yīng)用。
隨著膜法技術(shù)的不斷創(chuàng)新與進(jìn)步，一種離子膜分鹽濃縮與結(jié)晶制鹽結(jié)合的工藝目前正在被推廣，此工藝雖可以通過離子膜分離的方法將高含鹽廢水進(jìn)行初步分離，并可能得到較高純度的氯化鈉鹽，但此系統(tǒng)在增加了投資和運行成本，而且純鹽回收率低，造成資源浪費。
可見，現(xiàn)有技術(shù)中針對高含鹽廢水的分質(zhì)處理方法主要是將分離膜法和蒸發(fā)結(jié)晶進(jìn)行簡單的組合，但是這種組合方式不僅對能耗節(jié)省沒有顯著的幫助，同時又在無形之中增加了投資成本，而且不能對最終的產(chǎn)品鹽達(dá)到高收率和高純度的保證。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的一個目的在于提供一種分質(zhì)制鹽的裝置，以解決現(xiàn)有的分質(zhì)制鹽對能耗節(jié)省沒有顯著的幫助，且不能對最終的產(chǎn)品鹽達(dá)到高收率和高純度的技術(shù)問題。
本發(fā)明的另一個目的在于提供一種分質(zhì)制鹽的方法，應(yīng)用上述提供的分質(zhì)制鹽的裝置。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用了以下技術(shù)方案；本發(fā)明第一方面提供的分質(zhì)制鹽的裝置，其中，包括：預(yù)處理裝置、分離氧化單元、濃縮單元、硫酸鈉結(jié)晶器和氯化鈉結(jié)晶器；
所述預(yù)處理裝置、分離氧化單元和硫酸鈉結(jié)晶器依次連接，所述分離氧化單元包括依次連接的納濾分離裝置和氧化裝置；
所述濃縮單元包括依次連接的第一反滲濃縮裝置和正滲濃縮裝置，所述第一反滲濃縮裝置與所述納濾分離裝置連接，所述正滲濃縮裝置與所述氯化鈉結(jié)晶器連接。
在上述任一技術(shù)方案中，進(jìn)一步的，還包括母液分離回收裝置，所述硫酸鈉結(jié)晶器上設(shè)置有與所述母液分離回收裝置連接的第二母液出口。
在上述任一技術(shù)方案中，進(jìn)一步的，所述母液分離回收裝置包括與所述第二母液出口連接的離子膜分離裝置，所述離子膜分離裝置與所述氯化鈉結(jié)晶器連接。
在上述任一技術(shù)方案中，進(jìn)一步的，所述母液分離回收裝置還包括設(shè)置于所述第二母液出口和離子膜分離裝置之間的換熱器。
在上述任一技術(shù)方案中，進(jìn)一步的，所述氯化鈉結(jié)晶器上設(shè)置有第一母液出口，所述第一母液出口與所述硫酸鈉結(jié)晶器連接。
在上述任一技術(shù)方案中，進(jìn)一步的，所述濃縮單元還包括與所述正滲濃縮裝置連接的第二反滲濃縮裝置，用于循環(huán)利用所述第二反滲濃縮裝置中的第二分離液。
本發(fā)明還提供一種分質(zhì)制鹽的方法，其中，包括以下步驟：
s1、廢水進(jìn)行預(yù)處理工藝，將廢水中的易結(jié)垢離子及有機物基本去除；
s2、預(yù)處理后的廢水通過納濾分離裝置得到第一分離液和第一濃縮液；
s31、第一分離液經(jīng)過濃縮單元分離濃縮成第二分離液和第二濃縮液；
s32、第一濃縮液經(jīng)過氧化裝置后進(jìn)入硫酸鈉結(jié)晶器進(jìn)行蒸發(fā)得到二價結(jié)晶鹽；
s4、第二濃縮液進(jìn)入氯化鈉結(jié)晶器進(jìn)行蒸發(fā)得到一價結(jié)晶鹽。
在上述任一技術(shù)方案中，進(jìn)一步的，步驟s31中第二分離液返回濃縮單元進(jìn)行循環(huán)利用。
在上述任一技術(shù)方案中，進(jìn)一步的，步驟s32中第一濃縮液在硫酸鈉結(jié)晶器的處理過程中產(chǎn)生的第二母液通過母液分離回收裝置進(jìn)入氯化鈉結(jié)晶器進(jìn)行循環(huán)利用。
在上述任一技術(shù)方案中，進(jìn)一步的，步驟s4中第二濃縮液在氯化鈉結(jié)晶器的處理過程中產(chǎn)生的第一母液進(jìn)入到硫酸鈉結(jié)晶器進(jìn)行循環(huán)利用。
采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明具有如下有益效果：
本發(fā)明提供的分質(zhì)制鹽的裝置中利用分離氧化單元對高含鹽水進(jìn)行分離氧化處理，進(jìn)一步提高了硫酸鈉結(jié)晶器中二價結(jié)晶鹽的純度，利用濃縮單元對第一分離液進(jìn)行進(jìn)一步濃縮，達(dá)到對鹽回收率高的效果，具有結(jié)構(gòu)簡單和節(jié)約資源等優(yōu)點。
進(jìn)一步的，還包括母液分離回收裝置，所述硫酸鈉結(jié)晶器上設(shè)置有與所述母液分離回收裝置連接的第二母液出口。
進(jìn)一步的，所述氯化鈉結(jié)晶器上設(shè)置有第一母液出口，所述第一母液出口與所述硫酸鈉結(jié)晶器連接。
本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述部分中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。
附圖說明
為了更清楚地說明本發(fā)明具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案下面將對具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施方式，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
圖1為本發(fā)明實施例一提供的分質(zhì)制鹽的裝置的正面結(jié)構(gòu)示意圖。
附圖標(biāo)記：
101：進(jìn)水箱；102：預(yù)處理裝置；103：分離氧化單元；
104：納濾分離裝置；105：氧化裝置；106：濃縮單元；
107：第一反滲濃縮裝置；108：正滲濃縮裝置；
109：第二反滲濃縮裝置；110：硫酸鈉結(jié)晶器；
111：氯化鈉結(jié)晶器；112：換熱器；113：離子膜分離裝置；
114：母液分離回收裝置。
具體實施方式
下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請的實施例及實施例中的特征可以相互組合。
在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，術(shù)語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。
在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。
下面結(jié)合具體的實施方式對本發(fā)明做進(jìn)一步的解釋說明。
如圖1所示，本發(fā)明第一方面的實施例提供的分質(zhì)制鹽的裝置，包括：預(yù)處理裝置102、分離氧化單元103、濃縮單元106、硫酸鈉結(jié)晶器110和氯化鈉結(jié)晶器111；
所述預(yù)處理裝置102、分離氧化單元103和硫酸鈉結(jié)晶器110依次連接，所述分離氧化單元103包括依次連接的納濾分離裝置104和氧化裝置105；
所述濃縮單元106包括依次連接的第一反滲濃縮裝置107和正滲濃縮裝置108，所述第一反滲濃縮裝置107與所述納濾分離裝置104連接，所述正滲濃縮裝置108與所述氯化鈉結(jié)晶器111連接。
本發(fā)明提供的分質(zhì)制鹽的裝置中利用分離氧化單元103對高含鹽水進(jìn)行分離氧化處理，進(jìn)一步提高了硫酸鈉結(jié)晶器110中二價結(jié)晶鹽的純度，利用濃縮單元106對第一分離液進(jìn)行進(jìn)一步濃縮，達(dá)到對鹽回收率高的效果，具有結(jié)構(gòu)簡單和節(jié)約資源等優(yōu)點。
本發(fā)明中的預(yù)處理裝置102，具有進(jìn)水口和軟化水出水口；
分離氧化處理裝置，具有進(jìn)水口、分離液出口和濃縮液出口其進(jìn)水口連接所述的預(yù)處理裝置102的出水口；濃縮單元106，其進(jìn)水口連接所述的分離氧化處理裝置的分離液出口；硫酸鈉結(jié)晶器110裝置，其進(jìn)水口連接所述的分離氧化處理裝置的濃縮液出口及氯化鈉結(jié)晶器111母液排放口；氯化鈉結(jié)晶器111裝置，其進(jìn)水口連接所述的濃縮單元106的濃縮液出口及母液分離回收處理裝置的分離液出口；母液回收處理裝置，其進(jìn)水口連接所述的硫酸鈉結(jié)晶器110母液排放口。
所述分離氧化單元103包括用于軟化后的高含鹽廢水的第一進(jìn)水口、第一分離液出口及經(jīng)過高級氧化后的第一濃縮液出口；所述濃縮單元106包括用于第一分離液的第二進(jìn)水口、第二濃縮液出口及第二分離液出口；所述氯化鈉結(jié)晶器111包括用于氯化鈉鹽濃縮的第三進(jìn)水口、氯化鈉鹽漿出口及第一母液出口；所述硫酸鈉結(jié)晶器110包括用于硫酸鈉鹽濃縮的第四進(jìn)水口、硫酸鈉鹽漿出口及第二母液出口；所述母液分離回收裝置114包括用于第二母液分離的第五進(jìn)水口、最終分離液出口及最終外排母液出口。
其中，所述第一分離液出口連接所述第二進(jìn)水口，所述第二濃縮液及最終分離液出口連接所述第三進(jìn)水口，所述第一濃縮液及第一母液出口連接所述第四進(jìn)水口，第二母液出口連接所述第五進(jìn)水口。
分離氧化單元103中的納濾膜回收率可根據(jù)具體水質(zhì)控制調(diào)整進(jìn)水壓力及回收率，氧化裝置105只對納濾濃水進(jìn)行處理，處理水量僅為分離氧化總進(jìn)水的20％～50％；
濃縮單元106采用反滲透與正滲透相結(jié)合的處理裝置，高含鹽水通過反滲透和正滲透膜裝置的先后處理順序可根據(jù)具體的進(jìn)水水質(zhì)和用的戶需求進(jìn)行排列組合，所述反滲透及正滲透的濃縮裝置可設(shè)計為單級或多級處理來調(diào)節(jié)濃縮倍數(shù)；
還包括：第一離心干燥裝置，其與設(shè)置于所述第一結(jié)晶裝置底部的漿出口連接；第二離心干燥裝置，其與設(shè)置于所述第二結(jié)晶裝置底部的晶漿出口連接；
母液分離回收裝置114，還包括：換熱器112，其熱側(cè)進(jìn)口與所述硫酸鈉結(jié)晶器110的母液排放口相連，出口與母液膜分離裝置的進(jìn)水口相連，冷側(cè)進(jìn)出口與冷卻介質(zhì)相連。
本發(fā)明還提供一種分質(zhì)制鹽的方法，其中，包括以下步驟：
s1、廢水進(jìn)行預(yù)處理工藝，將廢水中的易結(jié)垢離子及有機物基本去除；
s2、預(yù)處理后的廢水通過納濾分離裝置得到第一分離液和第一濃縮液；
s31、第一分離液經(jīng)過濃縮單元分離濃縮成第二分離液和第二濃縮液；
s32、第一濃縮液經(jīng)過氧化裝置后進(jìn)入硫酸鈉結(jié)晶器進(jìn)行蒸發(fā)得到二價結(jié)晶鹽；
s4、第二濃縮液進(jìn)入氯化鈉結(jié)晶器進(jìn)行蒸發(fā)得到一價結(jié)晶鹽。
在上述任一技術(shù)方案中，進(jìn)一步的，步驟s31中第二分離液返回濃縮單元進(jìn)行循環(huán)利用。
在上述任一技術(shù)方案中，進(jìn)一步的，步驟s32中第一濃縮液在硫酸鈉結(jié)晶器的處理過程中產(chǎn)生的第二母液通過母液分離回收裝置進(jìn)入氯化鈉結(jié)晶器進(jìn)行循環(huán)利用。
在上述任一技術(shù)方案中，進(jìn)一步的，步驟s4中第二濃縮液在氯化鈉結(jié)晶器的處理過程中產(chǎn)生的第一母液進(jìn)入到硫酸鈉結(jié)晶器進(jìn)行循環(huán)利用。
預(yù)處理工藝：采用加藥軟化、混凝澄清、管式微濾等處理工藝將原水中的ca2+、mg2+、si等易結(jié)垢離子及有機物基本去除，并降低原水中cod、toc等參數(shù)。
分離氧化工藝：軟化處理后的高含鹽水首先到進(jìn)入納濾膜裝置，納濾分離裝置104為管式納濾膜分離裝置，管式納濾膜分離裝置對其進(jìn)行膜過濾分離，由于高鹽水在荷電膜中的道南效應(yīng)，過濾得到的第一分離液基本只含有一價鹽，第一濃縮液中大部分鹽為二價離子，并含有進(jìn)水中的有機物等；納濾得到的第一濃縮液進(jìn)入氧化裝置105進(jìn)行處理，通過芬頓等高級氧化技術(shù)降低其有機物、cod、toc和一些特定的二價離子(如fe2+)等，經(jīng)過分離氧化處理得到的第一濃縮液，最終進(jìn)入到硫酸鈉結(jié)晶器110進(jìn)行處理。
濃縮工藝：分離氧化工藝中得到的第一分離液首先進(jìn)入第一反滲濃縮裝置107中進(jìn)行初步提濃，等到的一級反滲透濃水通過正滲透裝置的處理得到第二濃縮液，其含鹽量最高可濃縮至240,000mg/l；第一反滲透產(chǎn)水與正滲透產(chǎn)水再次進(jìn)入到第二反滲濃縮裝置109進(jìn)行精制，二級反滲透濃水繼續(xù)循環(huán)處理；通過濃縮單元106最終得到的第二分離液作為生產(chǎn)水回用，第二濃縮液進(jìn)入氯化鈉結(jié)晶器111進(jìn)行處理。
雙效結(jié)晶工藝：第二濃縮液在氯化鈉結(jié)晶器111的處理過程中，定量地將其產(chǎn)生第一母液外排至硫酸鈉結(jié)晶器110，從而獲得高純度的一價結(jié)晶鹽；第一濃縮液與第一母液在氯化鈉結(jié)晶器111進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶處理的過程中，定量地將其產(chǎn)生第二母液定量外排至母液分離回收裝置114，從而獲得高純度的二價結(jié)晶鹽；雙效結(jié)晶器產(chǎn)生的蒸汽冷凝水將返回用于生產(chǎn)。
母液分離回收工藝，包括換熱器112和離子膜分離裝置113：第二母液通過換熱器112與冷卻水換熱后，再由一種離子膜分離裝置113處理得到最終分離液及最終濃縮液；其中，含有絕大部分一價離子的最終分離液返回至氯化鈉結(jié)晶器111進(jìn)行結(jié)晶，非常少量的最終濃縮液作為外排母液排放。
在上述任一技術(shù)方案中，進(jìn)一步的，還包括母液分離回收裝置114，所述硫酸鈉結(jié)晶器110上設(shè)置有與所述母液分離回收裝置114連接的第二母液出口。
在上述任一技術(shù)方案中，進(jìn)一步的，所述母液分離回收裝置114包括與所述第二母液出口連接的離子膜分離裝置113，所述離子膜分離裝置113與所述氯化鈉結(jié)晶器111連接。
在上述任一技術(shù)方案中，進(jìn)一步的，所述母液分離回收裝置114還包括設(shè)置于所述第二母液出口和離子膜分離裝置113之間的換熱器112。
在上述任一技術(shù)方案中，進(jìn)一步的，所述氯化鈉結(jié)晶器111上設(shè)置有第一母液出口，所述第一母液出口與所述硫酸鈉結(jié)晶器110連接。
在上述任一技術(shù)方案中，進(jìn)一步的，所述濃縮單元106還包括與所述正滲濃縮裝置108連接的第二反滲濃縮裝置109，用于循環(huán)利用所述第二反滲濃縮裝置109中的第二分離液。
在上述任一技術(shù)方案中，進(jìn)一步的，還包括離心干燥裝置，所述硫酸鈉結(jié)晶器110和氯化鈉結(jié)晶器111底部分別設(shè)置有漿出口，所述離心干燥裝置對應(yīng)于所述漿出口設(shè)置。
在上述任一技術(shù)方案中，進(jìn)一步的，所述納濾分離裝置104上分別設(shè)置有第一出口和第二出口，所述第一出口與所述氧化裝置105連接，所述第二出口與所述第一反滲濃縮裝置107連接。
本發(fā)明還提供一種分質(zhì)制鹽系統(tǒng)，其中，包括如上所述的分質(zhì)制鹽的裝置。
在上述任一技術(shù)方案中，進(jìn)一步的，還包括與所述預(yù)處理裝置102連接的進(jìn)水箱101。
利用納濾膜對高含鹽水中二價離子的高截留率，既可以保證一價結(jié)晶鹽的高純度，又可以在較低的投資和運行成本下高效地將一、二價離子進(jìn)行分離，完成高純度的分質(zhì)處理。
利用分離氧化單元103對高含鹽水進(jìn)行分離氧化處理，降低了第一濃縮液中污染物質(zhì)含量，既有效排除了后續(xù)裝置的結(jié)垢、結(jié)疤等問題，又進(jìn)一步提高了硫酸鈉結(jié)晶器110中二價結(jié)晶鹽的純度。
利用濃縮單元106對第一分離液進(jìn)行進(jìn)一步濃縮，不僅運行效率高，投資成本低，還大大減小了最終進(jìn)入氯化鈉結(jié)晶器111的水量，并同時提高了其進(jìn)水含鹽量，大大降低了后續(xù)氯化鈉結(jié)晶器111的投資和運行成本。
所述的雙效結(jié)晶裝置生產(chǎn)強度大，效率高，在結(jié)晶處理過程中，通過定量外排母液的方法使最終獲得的一價及二價產(chǎn)品鹽質(zhì)量好，純度高，并利用后續(xù)裝置對母液進(jìn)行分離回收的方法保證了鹽的回收率。
所述母液分離回收裝置114，采用了一種低能耗的離子膜分離裝置113，其將最后分離出來含有高濃度及高純度的一價鹽溶液返回至氯化鈉結(jié)晶器111，既強化了鹽分離效果，提高了回收效率，又降低了母液處理的成本，節(jié)約了能源。
所述母液回收處理裝置，是一種換熱器112與離子膜分離工藝的結(jié)合裝置，現(xiàn)有技術(shù)中并無記載。
a、首先通過預(yù)處理裝置102去除濃鹽水中易結(jié)垢的離子例如鈣、鎂等；步驟a中包括砂濾、多介質(zhì)過濾、管式微濾、混凝澄清方法處理中的一種或幾種方法的結(jié)合
b、軟化水通過納濾分離裝置104處理得到第一分離液與第一濃縮液；
c、第一分離液經(jīng)過濃縮裝置進(jìn)行分離濃縮，得到第二濃縮液及第二分離液，第二分離液返回用于生產(chǎn)；
d、第一濃縮液經(jīng)過催化氧化后進(jìn)入硫酸鈉結(jié)晶器110，第二濃縮液進(jìn)入氯化鈉結(jié)晶器111進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶處理；
e、第二濃縮液在氯化鈉結(jié)晶器111的處理過程中產(chǎn)生的第一母液進(jìn)入到硫酸鈉結(jié)晶器110，第一濃縮液在硫酸鈉鈉結(jié)晶器的處理過程中產(chǎn)生的第二母液進(jìn)入母液分離回收裝置114；
f、第二母液通過換熱器112與冷卻水換熱后，由一種離子膜分離裝置113處理得到最終分離液及最終濃縮液；
g、最終分離液返回至硫酸鈉結(jié)晶器110進(jìn)行結(jié)晶，非常少量的最終濃縮液作為外排母液排放；
h、最終氯化鈉結(jié)晶器111和硫酸鈉結(jié)晶器110分別得到較高產(chǎn)量和純度的一價和二價固體鹽，兩套結(jié)晶器產(chǎn)生的冷凝水返回用于生產(chǎn)。
所述步驟b-d中包含如下處理步驟：
首先利用納濾分離裝置104處理得到第一分離液與第一濃縮液；
第一濃縮液經(jīng)過催化氧化后，進(jìn)入硫酸鈉結(jié)晶器110進(jìn)行處理；
第一分離液進(jìn)入正滲透與反滲透組合的濃縮裝置(mbc)再次對水量進(jìn)行減量濃縮得到第二分離液及第二濃縮液；
第二分離液返回用于生產(chǎn)；
第二濃縮液進(jìn)入氯化鈉結(jié)晶器111進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶處理。
步驟e中氯化鈉結(jié)晶器111外排母液量可通過計算，為以保證一價結(jié)晶鹽純度要求的最小母液排放量。
步驟f與所述步驟g之間包含以下處理步驟：
第二母液首先通過換熱器112與冷卻水換熱降溫；
則所述步驟f中，第二母液再進(jìn)入到膜分離裝置中進(jìn)行分離，得到最終分離液和最終濃縮液；
則所述步驟g中，最終分離液與第二分離液混合進(jìn)入到氯化鈉結(jié)晶器111，從而大大提高了氯化鈉結(jié)晶鹽的回收率；
優(yōu)先地，所述步驟f中，最終濃縮液在膜分離裝置中不斷循環(huán)回收，最終依照計算得出最小的最終濃縮液外排量，以保證產(chǎn)品鹽的最終純度并達(dá)到最高的回收率。
所述的納濾膜主要功能為鹽分離功能，其對有機物(cod)、二價及高價離子的截留率能達(dá)到95％以上，而對單價離子如na+、cl-等有較好的透過性。
所述納濾裝置和離子膜分離裝置113，其運行壓力通常在0.2～4.0mpa，其形式可根據(jù)處理水量、水質(zhì)及產(chǎn)水量等要求選擇一級一段、一級二段或多級多段式。
通過膜分離及母液回收裝置，可使氯化鈉晶鹽和硫酸鈉結(jié)晶鹽回收率分別達(dá)到90％以上，氯化鈉結(jié)晶鹽純度達(dá)到98.5％以上，硫酸結(jié)晶鹽純度達(dá)到95％以上。
本實例的分質(zhì)鹽處理裝置的具體工作流程為：某化工生產(chǎn)廢水(120m3/h)經(jīng)預(yù)處理裝置102軟化處理后，進(jìn)入分離氧化單元103進(jìn)行處理，納濾裝置的第一分離液進(jìn)入濃縮單元106完成進(jìn)一步濃縮，產(chǎn)生的第二濃縮液僅為15.2m3/h，tds達(dá)到210,000ppm左右，其中氯化鈉含量為19％左右，硫酸鈉含量為0.2％左右，第二濃縮液進(jìn)入氯化鈉結(jié)晶器111裝置進(jìn)行后，根據(jù)模型計算，氯化鈉結(jié)晶器111產(chǎn)生的第一母液排至硫酸鈉結(jié)晶器110約為0.8m3/h左右；分離氧化處理后的第一濃縮液大約為28m3/h，tds約為120,000ppm左右，其中硫酸鈉含量為9.5％左右，氯化鈉含量為2％左右，根據(jù)模型計算，第二母液排至母液分離回收裝置114的流量約為2.2m3/h左右；第二母液經(jīng)過換熱器112降溫進(jìn)入離子膜分離裝置113，其對第二母液中的氯化鈉鹽回收率可達(dá)到85％以上，產(chǎn)生最終分離液回流至氯化鈉結(jié)晶器111裝置；最終氯化鈉結(jié)晶鹽總回收率可達(dá)到90％以上，純度為98.5％左右，硫酸鈉結(jié)晶鹽總回收率可達(dá)到90％以上，純度為95％左右。
綜上所述，本發(fā)明提供的分質(zhì)制鹽的裝置中利用分離氧化單元對高含鹽水進(jìn)行分離氧化處理，進(jìn)一步提高了硫酸鈉結(jié)晶器中二價結(jié)晶鹽的純度，利用濃縮單元對第一分離液進(jìn)行進(jìn)一步濃縮，達(dá)到對鹽回收率高的效果，具有結(jié)構(gòu)簡單和節(jié)約資源等優(yōu)點。
最后應(yīng)說明的是：以上各實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分或者全部技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的范圍。此外，本領(lǐng)域的技術(shù)人員能夠理解，盡管在此所述的一些實施例包括其它實施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同實施例的特征的組合意味著處于本發(fā)明的范圍之內(nèi)并且形成不同的實施例。例如，在上面的權(quán)利要求書中，所要求保護(hù)的實施例的任意之一都可以以任意的組合方式來使用。