本發(fā)明涉及光伏熱解，尤其涉及一種廢舊光伏層壓件破碎熱解處置系統(tǒng)與處置方法。

背景技術(shù)：

1、光伏組件一般由鋁邊框、接線盒、鋼化玻璃、eva膠膜晶硅電池片和tpt背板組成。整片光伏板是指光伏組件分離拆除鋁邊框和接線盒后的鋼化玻璃板(整片)、eva膠膜晶硅電池片和tpt背板。

2、鏈板式熱解裝置作為光伏熱解的基礎(chǔ)，現(xiàn)有的鏈板式熱解裝置包括鏈板和進出料口，鏈板位于進料口的下方?，F(xiàn)有的熱解裝置使用燃料(如天然氣)或熱電偶產(chǎn)生高溫熱源，對整個熱解裝置提供熱解所需能量。熱解溫度通?！?00℃，熱解過程中需要惰性氣體(如高氮)作為載氣。熱解的目的在于揮發(fā)粘結(jié)玻璃和硅板的eva和組件后的背板，因此選取合適的熱解溫度和組件的處置形態(tài)，快速使這兩種有機物分解是提高組件分離效率的關(guān)鍵因素。

3、熱解后的光伏組件通常殘?zhí)剂枯^高，需通過高溫氧化脫除，脫碳過程同樣需要加熱進行，通常需要加熱至高于500℃，需要以氧氣或空氣作為載氣。

4、在廢舊光伏組件的熱解回收處置過程中，當采用完整光伏板直接入爐處置的方式時，會因為層壓件中部的有機組分揮發(fā)后析出的路徑長，導致熱解分離所需的時間長，進而降低了處置效率。進一步的原因在于：當前碎料處置的爐體及系統(tǒng)自動化程度低，鋪料不均勻，整塊光伏板內(nèi)部中心的eva受熱分解后的氣體在玻璃和硅板之間，揮發(fā)析出的路徑長，導致?lián)]發(fā)效率低下。

5、而完整的光伏板的尺寸約為2m×1m，對熱解爐和各設(shè)備的進料口的尺寸要求高，會導致設(shè)備成本增加。當前碎料處理和鋪料進料過程中常采用人工處置，會增加人工成本。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明實施例提供一種廢舊光伏層壓件破碎熱解處置系統(tǒng)與處置方法，可有效提高玻璃和硅板分離效率，降低成本。

2、本發(fā)明一方面實施例提出一種廢舊光伏層壓件破碎熱解處置系統(tǒng)，包括：破碎單元、鋪料單元與熱解脫碳單元，所述破碎單元具有破碎腔以及連接破碎腔的進料口與出料口，破碎單元的進料口連接進料單元，以向破碎腔內(nèi)輸送光伏層壓件，破碎腔內(nèi)設(shè)有用于破碎光伏層壓件的破碎機構(gòu)；所述鋪料單元包括轉(zhuǎn)送皮帶與往復(fù)振動機，轉(zhuǎn)送皮帶具有進料端與出料端，轉(zhuǎn)送皮帶的進料端與破碎單元之間連接碎料輸送鏈板，以將破碎后的碎料輸送至轉(zhuǎn)送皮帶上，轉(zhuǎn)送皮帶上的碎料通過往復(fù)振動機的振動而均勻鋪開；所述熱解脫碳單元包括傳輸機構(gòu)與熱解脫碳爐，傳輸機構(gòu)具有進料端與出料端，傳輸機構(gòu)的進料端位于轉(zhuǎn)送皮帶的出料端的下方，以將鋪料后的碎料傳輸至傳輸機構(gòu)上，傳輸機構(gòu)貫穿熱解脫碳爐的進料口與出料口，以將碎料輸送至熱解脫碳爐內(nèi)進行熱解與脫碳。

3、在一些實施例中，所述熱解脫碳爐的進料口處設(shè)有氣氛置換室，傳輸機構(gòu)貫穿氣氛置換室，氣氛置換室具有進氣口與出氣口，氣氛置換室的進氣口連接氮氣氣源，氣氛置換室的出氣口連接真空泵，以將氣氛置換室內(nèi)的氣體置換為氮氣氣體。

4、在一些實施例中，所述熱解脫碳爐具有進氣口與出氣口，熱解脫碳爐的進氣口通過管路分別連接空氣源與氮氣氣源，且通過控制閥切換氣源，熱解脫碳爐的出氣口連接排氣管。

5、在一些實施例中，所述進料單元包括上料鏈板與傳輸鏈板，上料鏈板與傳輸鏈板相連接，上料鏈板沿水平方向設(shè)置，傳輸鏈板向上傾斜設(shè)置，傳輸鏈板具有進料端與出料端，傳輸鏈板的出料端高于進料端，傳輸鏈板的出料端位于破碎單元的進料口的上方。

6、在一些實施例中，所述破碎機構(gòu)為雙軸破碎刀頭。

7、在一些實施例中，所述往復(fù)振動機設(shè)于轉(zhuǎn)送皮帶的下方，往復(fù)振動機的振動帶動轉(zhuǎn)送皮帶振動，當往復(fù)振動機啟動時，轉(zhuǎn)送皮帶處于靜止狀態(tài)；當碎料均勻鋪開時，關(guān)閉往復(fù)振動機，啟動轉(zhuǎn)送皮帶。

8、在一些實施例中，所述轉(zhuǎn)送皮帶的兩側(cè)邊緣固定連接擋板，以防止振動過程中碎料從轉(zhuǎn)送皮帶上掉落。

9、在一些實施例中，所述熱解脫碳爐的排氣管連接氣體處理裝置。

10、在一些實施例中，所述轉(zhuǎn)送皮帶的下方設(shè)有接料盤。

11、本發(fā)明另一方面實施例提出一種廢舊光伏層壓件破碎熱解處置方法，利用上述的廢舊光伏層壓件破碎熱解處置系統(tǒng)，包括如下步驟：將完整的光伏層壓件通過機械或人工的方式放置在進料單元上，進料單元將光伏層壓件輸送至破碎腔內(nèi)，破碎機構(gòu)將光伏層壓件破碎成碎料；碎料輸送至鋪料單元的轉(zhuǎn)送皮帶上，往復(fù)振動機通過水平方向的振動將碎料在轉(zhuǎn)送皮帶上均勻鋪開，往復(fù)振動機工作時，轉(zhuǎn)送皮帶處于靜止狀態(tài)，當碎料均勻鋪開后，關(guān)閉往復(fù)振動機，啟動轉(zhuǎn)送皮帶，將碎料傳送至熱解脫碳單元的傳輸機構(gòu)上；碎料通過傳輸機構(gòu)進入氣氛置換室，將氣氛置換室中的空氣氣氛置換為氮氣氣氛，然后將碎料傳輸至熱解脫碳爐內(nèi)，進行熱解與脫碳，碎料經(jīng)過熱解與脫碳后，玻璃與硅板完全分離，通過傳輸機構(gòu)將玻璃與硅板從熱解脫碳爐送出。

技術(shù)特征：

1.一種廢舊光伏層壓件破碎熱解處置系統(tǒng)，其特征在于，包括：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊光伏層壓件破碎熱解處置系統(tǒng)，其特征在于，所述熱解脫碳爐的進料口處設(shè)有氣氛置換室，所述傳輸機構(gòu)貫穿所述氣氛置換室，所述氣氛置換室具有進氣口與出氣口，所述氣氛置換室的進氣口連接氮氣氣源，所述氣氛置換室的出氣口連接真空泵，以將所述氣氛置換室內(nèi)的氣體置換為氮氣氣體。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的廢舊光伏層壓件破碎熱解處置系統(tǒng)，其特征在于，所述熱解脫碳爐具有進氣口與出氣口，所述熱解脫碳爐的進氣口通過管路分別連接空氣源與氮氣氣源，且通過控制閥切換氣源，所述熱解脫碳爐的出氣口連接排氣管。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊光伏層壓件破碎熱解處置系統(tǒng)，其特征在于，所述進料單元包括上料鏈板與傳輸鏈板，所述上料鏈板與所述傳輸鏈板相連接，所述上料鏈板沿水平方向設(shè)置，所述傳輸鏈板向上傾斜設(shè)置，所述傳輸鏈板具有進料端與出料端，所述傳輸鏈板的出料端高于進料端，所述傳輸鏈板的出料端位于所述破碎單元的進料口的上方。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊光伏層壓件破碎熱解處置系統(tǒng)，其特征在于，所述破碎機構(gòu)為雙軸破碎刀頭。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊光伏層壓件破碎熱解處置系統(tǒng)，其特征在于，所述往復(fù)振動機設(shè)于所述轉(zhuǎn)送皮帶的下方，所述往復(fù)振動機的振動帶動所述轉(zhuǎn)送皮帶振動，當所述往復(fù)振動機啟動時，所述轉(zhuǎn)送皮帶處于靜止狀態(tài)；當碎料均勻鋪開時，關(guān)閉所述往復(fù)振動機，啟動所述轉(zhuǎn)送皮帶。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊光伏層壓件破碎熱解處置系統(tǒng)，其特征在于，所述轉(zhuǎn)送皮帶的兩側(cè)邊緣固定連接擋板，以防止振動過程中碎料從所述轉(zhuǎn)送皮帶上掉落。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊光伏層壓件破碎熱解處置系統(tǒng)，其特征在于，所述熱解脫碳爐的排氣管連接氣體處理裝置。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊光伏層壓件破碎熱解處置系統(tǒng)，其特征在于，所述轉(zhuǎn)送皮帶的下方設(shè)有接料盤。

10.一種廢舊光伏層壓件破碎熱解處置方法，其特征在于，利用權(quán)利要求1-9任一項所述的廢舊光伏層壓件破碎熱解處置系統(tǒng)，包括如下步驟：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明提出一種廢舊光伏層壓件破碎熱解處置系統(tǒng)與處置方法，系統(tǒng)包括破碎單元、鋪料單元與熱解脫碳單元，破碎單元內(nèi)設(shè)有破碎機構(gòu)；鋪料單元包括轉(zhuǎn)送皮帶與往復(fù)振動機，轉(zhuǎn)送皮帶的進料端與破碎單元之間連接碎料輸送鏈板，轉(zhuǎn)送皮帶上的碎料通過往復(fù)振動機的振動而均勻鋪開；熱解脫碳單元包括傳輸機構(gòu)與熱解脫碳爐，將碎料輸送至熱解脫碳爐內(nèi)進行熱解與脫碳。本發(fā)明可以實現(xiàn)將完整的光伏板置于入料區(qū)域后進行自動破碎、碎料均勻入爐、熱處置的過程，實現(xiàn)自動化處置的同時可有效提高玻璃和硅板的分離效率，以及提高光伏層壓件的有機組分的揮發(fā)析出效率，減少處置時間。通過設(shè)置破碎單元，可降低爐體尺寸、進料口尺寸，節(jié)約制造成本。

技術(shù)研發(fā)人員：劉子蒙,楊朕,肖磊,張鵬,秦鵬飛,楊洋,程施霖,丁春興,杜寶剛,于洋,崔振宇,劉清龍,呂明才
受保護的技術(shù)使用者：華能阜新風力發(fā)電有限責任公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/30