膜法及降膜蒸發(fā)零排放含鹽廢水處理方法及其裝置的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種含鹽水處理方法及其裝置，具體涉及一種膜法及降膜蒸發(fā)零排放含鹽廢水處理方法及其裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]在海水淡化和工業(yè)含鹽廢水處理領(lǐng)域，如果采用傳統(tǒng)的三效蒸發(fā)或降膜蒸發(fā)工藝其回收的冷卻水能直接到達(dá)飲用水質(zhì)，但是耗能較大，成本太高而造成很多企業(yè)直接排放造成了環(huán)境污染。并且在很多化工生產(chǎn)中對于中水的需求也在增加，一條節(jié)能的中水回收、濃鹽水結(jié)晶分離鹽分達(dá)到零排放的水處理工藝在缺水地區(qū)應(yīng)用將是未來的一個(gè)方向。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明目的是，提供一種膜法及降膜蒸發(fā)零排放含鹽廢水處理方法及其裝置，能夠?qū)崿F(xiàn)節(jié)能的中水回收、濃鹽水結(jié)晶分離鹽分達(dá)到零排放。
[0004]本發(fā)明提供的技術(shù)方案是:膜法及降膜蒸發(fā)零排放含鹽廢水處理方法；包括以下工藝步驟:
[0005]I)含鹽廢水經(jīng)過ED電滲析濃縮裝置，濃縮液進(jìn)入步驟(II)；電滲析淡水出水進(jìn)入低壓RO裝置，經(jīng)過低壓RO得到的濃水回到ED電滲析濃縮裝置，經(jīng)低壓RO得到的淡水作冷凝液回收利用；
[0006]II)含鹽廢水經(jīng)過ED電滲析裝置濃縮后的濃縮液進(jìn)入降膜蒸發(fā)裝置蒸發(fā)，得到的蒸汽冷凝水回用；
[0007]III)經(jīng)過降膜蒸發(fā)裝置蒸發(fā)后的固體鹽和含鹽濃縮液進(jìn)分離結(jié)晶裝置分離出固體鹽，分離后的濃縮液再次進(jìn)入降膜蒸發(fā)裝置進(jìn)行降膜蒸發(fā)。
[0008]進(jìn)一步的，第(I)步中ED電滲析濃縮裝置的ED電滲析膜采用均項(xiàng)電滲析膜組件。因?yàn)榫嗄は鄬Ξ愊嗄つ芎牡?，更?jīng)濟(jì)，且具有膜電阻更低，致密性更高，可耐受更大的濃度差，電流效率更高等優(yōu)勢。
[0009]進(jìn)一步的，所述降膜蒸發(fā)裝置包括降膜蒸發(fā)器，降膜蒸發(fā)器的二次蒸汽出氣口連接MVR蒸汽再壓縮機(jī)的進(jìn)氣口，MVR蒸汽再壓縮機(jī)的出氣口循環(huán)連接至降膜蒸發(fā)器頂部進(jìn)氣口，循環(huán)使用經(jīng)MVR蒸汽再壓縮機(jī)產(chǎn)生的二次蒸汽。充分利用系統(tǒng)資源。
[0010]進(jìn)一步的，所述降膜蒸發(fā)器頂部進(jìn)氣口連接外部蒸汽口補(bǔ)充一次蒸汽。
[0011]進(jìn)一步的，所述降膜蒸發(fā)器底部出液口連接強(qiáng)效循環(huán)栗，強(qiáng)效循環(huán)栗的出口連接降膜蒸發(fā)器的降膜蒸發(fā)進(jìn)料口形成循環(huán)。充分利用系統(tǒng)資源。
[0012]本發(fā)明還提供膜法及降膜蒸發(fā)零排放含鹽廢水處理裝置，包括依次連接的對含鹽廢水進(jìn)行預(yù)濃縮的H)電滲析濃縮裝置、經(jīng)過電滲析后的濃縮液進(jìn)入的降膜蒸發(fā)裝置以及經(jīng)過降膜蒸發(fā)裝置蒸發(fā)后的固體鹽和含鹽濃縮液進(jìn)入的分離結(jié)晶裝置；所述H)電滲析裝置的淡化水出口連接低壓RO裝置，低壓RO裝置的濃縮液出口連接ED電滲析濃縮裝置的進(jìn)液口。
[0013]進(jìn)一步的，所述ED電滲析濃縮裝置的ED電滲析膜組件采用均相電滲析膜組件。因?yàn)榫嗄は鄬Ξ愊嗄つ芎牡?，更?jīng)濟(jì)，且具有膜電阻更低，致密性更高，可耐受更大的濃度差，電流效率更高等優(yōu)勢
[0014]進(jìn)一步的，所述降膜蒸發(fā)裝置包括降膜蒸發(fā)器，降膜蒸發(fā)器的二次蒸汽出氣口連接MVR蒸汽再壓縮機(jī)的進(jìn)氣口，MVR蒸汽再壓縮機(jī)的出氣口循環(huán)連接至降膜蒸發(fā)器頂部進(jìn)氣口，循環(huán)使用經(jīng)MVR蒸汽再壓縮機(jī)產(chǎn)生的二次蒸汽。充分利用系統(tǒng)資源。
[0015]進(jìn)一步的，所述降膜蒸發(fā)器頂部進(jìn)氣口連接蒸汽口補(bǔ)充一次蒸汽。
[0016]進(jìn)一步的，所述降膜蒸發(fā)器底部出液口連接強(qiáng)效循環(huán)栗，強(qiáng)效循環(huán)栗的出口連接降膜蒸發(fā)器的降膜蒸發(fā)進(jìn)料口形成循環(huán)。充分利用系統(tǒng)資源。
[0017]本發(fā)明的有益效果是:對于低濃度(0.1% —6% )的RO濃水回用來講，高效反滲透與MVR直接蒸發(fā)的方案投資太大并且能耗太高，相對而言，采用ED電滲析濃縮裝置進(jìn)行預(yù)濃縮，同時(shí)結(jié)合低壓RO膜蒸餾裝置淡化，其投資和能耗相對于高效反滲透以及MVR來講都較合理(20t/h的1.5%的RO濃水，采用本發(fā)明投資約為305萬元，能耗約為210萬元；而采用高效反滲透直接濃縮方案的投資約為960萬元，能耗約為270萬元，采用MVR直接蒸發(fā)的方案投資約為700萬元，能耗約為600萬元)，相比較而言本發(fā)明能耗低，更經(jīng)濟(jì)。
[0018]整套裝置中充分利用系統(tǒng)資源，能夠?qū)崿F(xiàn)節(jié)能的中水回收、濃鹽水結(jié)晶分離鹽分達(dá)到零排放。
【附圖說明】
[0019]圖1為本發(fā)明的原理示意圖；
[0020]圖2為降膜蒸發(fā)器二次蒸汽回收利用的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0021]圖中:1為降膜蒸發(fā)器、2為降膜蒸發(fā)器的二次蒸汽出口、3為MVR蒸汽再壓縮機(jī)、4為MVR蒸汽再壓縮機(jī)的進(jìn)氣口、5為MVR蒸汽再壓縮機(jī)的出氣口、6為降膜蒸發(fā)器頂部進(jìn)氣口、7為降膜蒸發(fā)器底部出液口、8為降膜蒸發(fā)器進(jìn)料口、9為強(qiáng)效循環(huán)栗。
【具體實(shí)施方式】
[0022]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。
[0023]如圖1所示，本系統(tǒng)膜法及降膜蒸發(fā)零排放含鹽廢水處理裝置，包括依次連接的對含鹽廢水進(jìn)行預(yù)濃縮的ED電滲析濃縮裝置、經(jīng)過電滲析后的濃縮液進(jìn)入的降膜蒸發(fā)裝置以及經(jīng)過降膜蒸發(fā)裝置蒸發(fā)后的固體鹽和含鹽濃縮液進(jìn)入的分離結(jié)晶裝置；所述H)電滲析裝置的淡化水出口連接低壓RO裝置，低壓RO裝置的濃縮液出口連接ED電滲析濃縮裝置的進(jìn)液口。
[0024]工藝步驟如下:
[0025]I)含鹽廢水經(jīng)過ED電滲析濃縮裝置，濃縮液進(jìn)入步驟(II)；電滲析淡水出水進(jìn)入低壓RO裝置，經(jīng)過低壓RO得到的濃水回到ED電滲析濃縮裝置，經(jīng)低壓RO得到的淡水做冷凝液回收利用；
[0026]II)含鹽廢水經(jīng)過電滲析裝置濃縮后的濃縮液進(jìn)入降膜蒸發(fā)裝置蒸發(fā)，得到的蒸汽冷凝水回用；
[0027]III)經(jīng)過降膜蒸發(fā)裝置蒸發(fā)后的固體鹽和含鹽濃縮液進(jìn)分離結(jié)晶裝置分離出固體鹽，分離后的濃縮液再次進(jìn)入降膜蒸發(fā)裝置進(jìn)行降膜蒸發(fā)。充分利用系統(tǒng)資源，能夠?qū)崿F(xiàn)節(jié)能的中水回收、濃鹽水結(jié)晶分離鹽分達(dá)到零排放。
[0028]作為優(yōu)選的實(shí)施方案，第(I)步中ED電滲析濃縮裝置的ED電滲析膜組件采用均相電滲析膜。因?yàn)榫嗄は鄬Ξ愊嗄つ芎牡?，更?jīng)濟(jì)，且具有膜電阻更低，致密性更高，可耐受更大的濃度差，電流效率更高等優(yōu)勢。
[0029]如圖2所示，降膜蒸發(fā)裝置包括降膜蒸發(fā)器1，降膜蒸發(fā)器的二次蒸汽出氣口 2連接MVR蒸汽再壓縮機(jī)3的進(jìn)氣口 4，MVR蒸汽再壓縮機(jī)的出氣口 5循環(huán)連接至降膜蒸發(fā)器頂部進(jìn)氣口 6，循環(huán)使用經(jīng)MVR蒸汽再壓縮機(jī)產(chǎn)生的二次蒸汽。同時(shí)，降膜蒸發(fā)器頂部進(jìn)氣口6連接外部蒸汽口補(bǔ)充一次蒸汽。
[0030]降膜蒸發(fā)器底部出液口 7連接強(qiáng)效循環(huán)栗9，強(qiáng)效循環(huán)栗9的出口連接降膜蒸發(fā)器的降膜蒸發(fā)進(jìn)料口 8形成循環(huán)。充分利用系統(tǒng)資源。
[0031]雖然本發(fā)明已以較佳實(shí)施例揭露如上，然其并非用以限定本發(fā)明。本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域中具有通常知識(shí)者，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，當(dāng)可作各種的更動(dòng)與潤飾。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍當(dāng)視權(quán)利要求書所界定者為準(zhǔn)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.膜法及降膜蒸發(fā)零排放含鹽廢水處理方法；其特征在于:包括以下工藝步驟: I)含鹽廢水經(jīng)過H)電滲析濃縮裝置，濃縮液進(jìn)入步驟(II);電滲析淡水出水進(jìn)入低壓RO裝置，經(jīng)過低壓RO得到的濃水回到ED電滲析濃縮裝置，經(jīng)低壓RO得到的淡水作冷凝液回收利用； II)含鹽廢水經(jīng)過H)電滲析裝置濃縮后的濃縮液進(jìn)入降膜蒸發(fā)裝置蒸發(fā)，得到的蒸汽冷凝水回用； III)經(jīng)過降膜蒸發(fā)裝置蒸發(fā)后的固體鹽和含鹽濃縮液進(jìn)分離結(jié)晶裝置分離出固體鹽，分離后的濃縮液再次進(jìn)入降膜蒸發(fā)裝置進(jìn)行降膜蒸發(fā)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述膜法及降膜蒸發(fā)零排放含鹽廢水處理方法，其特征在于:第(I)步中ED電滲析濃縮裝置的ED電滲析膜采用均項(xiàng)電滲析膜組件。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的膜法及降膜蒸發(fā)零排放含鹽廢水處理方法，其特征在于:所述降膜蒸發(fā)裝置包括降膜蒸發(fā)器，降膜蒸發(fā)器的二次蒸汽出氣口連接MVR蒸汽再壓縮機(jī)的進(jìn)氣口，MVR蒸汽再壓縮機(jī)的出氣口循環(huán)連接至降膜蒸發(fā)器頂部進(jìn)氣口，循環(huán)使用經(jīng)MVR蒸汽再壓縮機(jī)產(chǎn)生的二次蒸汽。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的膜法及降膜蒸發(fā)零排放含鹽廢水處理方法，其特征在于:所述降膜蒸發(fā)器頂部進(jìn)氣口連接外部蒸汽口補(bǔ)充一次蒸汽。5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的膜法及降膜蒸發(fā)零排放含鹽廢水處理方法，其特征在于:所述降膜蒸發(fā)器底部出液口連接強(qiáng)效循環(huán)栗，強(qiáng)效循環(huán)栗的出口連接降膜蒸發(fā)器的降膜蒸發(fā)進(jìn)料口形成循環(huán)。6.膜法及降膜蒸發(fā)零排放含鹽廢水處理裝置，其特征在于:包括依次連接的對含鹽廢水進(jìn)行預(yù)濃縮的H)電滲析濃縮裝置、經(jīng)過電滲析后的濃縮液進(jìn)入的降膜蒸發(fā)裝置以及經(jīng)過降膜蒸發(fā)裝置蒸發(fā)后的固體鹽和含鹽濃縮液進(jìn)入的分離結(jié)晶裝置；所述H)電滲析裝置的淡化水出口連接低壓RO裝置，低壓RO裝置的濃縮液出口連接ED電滲析濃縮裝置的進(jìn)液□ O7.根據(jù)權(quán)利要求6所述膜法及降膜蒸發(fā)零排放含鹽廢水處理裝置，其特征在于:所述ED電滲析濃縮裝置的ED電滲析膜組件采用均相電滲析膜。8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的膜法及降膜蒸發(fā)零排放含鹽廢水處理裝置，其特征在于:所述降膜蒸發(fā)裝置包括降膜蒸發(fā)器，降膜蒸發(fā)器的二次蒸汽出氣口連接MVR蒸汽再壓縮機(jī)的進(jìn)氣口，MVR蒸汽再壓縮機(jī)的出氣口循環(huán)連接至降膜蒸發(fā)器頂部進(jìn)氣口，循環(huán)使用經(jīng)MVR蒸汽再壓縮機(jī)產(chǎn)生的二次蒸汽。9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的膜法及降膜蒸發(fā)零排放含鹽廢水處理裝置，其特征在于:所述降膜蒸發(fā)器頂部進(jìn)氣口連接蒸汽口補(bǔ)充一次蒸汽。10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的膜法及降膜蒸發(fā)零排放含鹽廢水處理裝置，其特征在于:所述降膜蒸發(fā)器底部出液口連接強(qiáng)效循環(huán)栗，強(qiáng)效循環(huán)栗的出口連接降膜蒸發(fā)器的降膜蒸發(fā)進(jìn)料口形成循環(huán)。
【專利摘要】本發(fā)明提供一種膜法及降膜蒸發(fā)零排放含鹽廢水處理方法；包括以下工藝步驟：I)含鹽廢水經(jīng)過ED電滲析濃縮裝置，濃縮液進(jìn)入步驟(II)；電滲析淡水出水進(jìn)入低壓RO裝置，經(jīng)過低壓RO得到的濃水回到ED電滲析濃縮裝置，經(jīng)低壓RO得到的淡水作冷凝液回收利用；II)含鹽廢水經(jīng)過ED電滲析裝置濃縮后的濃縮液進(jìn)入降膜蒸發(fā)裝置蒸發(fā)，得到的蒸汽冷凝水回用；III)經(jīng)過降膜蒸發(fā)裝置蒸發(fā)后的固體鹽和含鹽濃縮液進(jìn)分離結(jié)晶裝置分離出固體鹽，分離后的濃縮液再次進(jìn)入降膜蒸發(fā)裝置進(jìn)行降膜蒸發(fā)。
【IPC分類】C02F9/10
【公開號(hào)】CN105060596
【申請?zhí)枴緾N201510439771
【發(fā)明人】周青, 孫培軍, 方接春, 陳園園, 徐進(jìn)
【申請人】江蘇德邦工程有限公司
【公開日】2015年11月18日
【申請日】2015年7月23日