一種含鐵油泥處理裝置及處理方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及含鐵油泥處理技術領域，尤其涉及一種含鐵油泥處理裝置及處理方法。
【背景技術】
[0002]含鐵油泥的成分中鐵和氧化鐵占70%?80%，其余為乳化液和水分，年產量100萬噸的冷乳帶鋼廠，一年產生3000?4000噸含鐵油泥。通常大量的含鐵油泥被作為固體廢物處理，這樣既要花費油泥處理費，又會浪費鐵資源，造成環(huán)境二次污染。
[0003]對含鐵油泥做相關處理可以回收鐵和乳化液中的油，常用的處理含鐵油泥方法有焚燒法，將含鐵油泥進行焚燒，利用焚燒產生的高溫煙氣干燥并氧化四氧化三鐵制得三氧化二鐵。但是此方法不能利用含鐵油泥中的油，而且在焚燒過程中容易產生煙塵和污水等二次污染，導致成本增加，而且油份脫除不徹底，同時產生新的污水。
[0004]現(xiàn)有技術中對于含鐵油泥同時回收油和鐵的設備中，油泥極易粘附于設備表面，引起設備故障，回收利用率低，且處理過程中的能源利用率低。

【發(fā)明內容】

[0005](一)要解決的技術問題
[0006]本發(fā)明要解決的技術問題是解決現(xiàn)有技術中含鐵油泥處理裝置粘附于設備引起設備故障和能量利用率低的問題。
[0007](二)技術方案
[0008]為了解決上述技術問題，本發(fā)明提供了一種含鐵油泥處理裝置，包括沿設定方向運動的布料板和圍設于布料板四周以及頂部的封閉的殼體;所述殼體內包括沿所述布料板運動方向依次設置的干燥段、干餾段和冷卻段;所述殼體上干燥段的開始端設有進料口，所述冷卻段的末端設有出料口；所述干燥段和干餾段內分別設有多個間隔設置的輻射加熱管;所述輻射加熱管固定于所述殼體的側壁上;所述冷卻段內設有間冷換熱器，所述間冷換熱器的兩端分別固定于所述殼體的側壁上;所述殼體上設有油氣出口。
[0009]其中，所述間冷換熱器包括多個間隔設置的翅片，所述翅片垂直于所述布料板。
[0010]其中，所述翅片之間的間距為10?20cm。
[0011]其中，所述間冷換熱器與所述殼體的固定連接處設有彈性裝置，用于所述間冷換熱器的上下波動。
[0012]其中，所述翅片的傾斜面與所述間冷換熱器的中心軸的夾角為100°?110°。
[0013]其中，所述冷卻段內設有多個間隔設置的間冷換熱器。
[0014]其中，所述干餾段的開始端的布料板上方設有螺旋布料機，用于將送入布料板的物料的均勻布料。
[0015]其中，所述干燥段、干餾段和冷卻段的面積比例為2?5:4?6:1。
[0016]其中，所述布料板為環(huán)形，且在水平面內轉動。
[0017]本發(fā)明還提供了一種上述的含鐵油泥處理裝置的處理方法，包括以下步驟:
[0018]SI，將物料送入所述含鐵油泥處理裝置的干燥段；
[0019]S2，在所述干燥段內，溫度120?240°C的條件下進行干燥；
[0020]S3，干燥完成后，物料隨所述布料板進入所述干餾段，溫度500?800°C的條件下進行干餾；
[0021]S4，干餾完成后，物料隨所述布料板進入所述冷卻段對物料進行冷卻。
[0022](三)有益效果
[0023]本發(fā)明的上述技術方案與現(xiàn)有技術相比具有如下優(yōu)點:本發(fā)明的含鐵油泥處理裝置中放置含鐵油泥的布料板可以由干燥段運動至冷卻段，含鐵油泥在整個過程中相對布料板處于靜止狀態(tài)，經(jīng)處理后含鐵殘渣排出裝置外時由于其無油組分并不會粘附在布料板上，從根本上解決了現(xiàn)有技術中含鐵油泥粘附于設備引起設備故障的問題。采用輻射加熱管加熱，輻射加熱管與油泥無接觸，有效避免了油泥對輻射加熱管的腐蝕，提高了熱利用率。多個輻射加熱管可分別控制，既可以滿足低沸點油的回收，又可以增加高沸點油的產率。進一步降低干餾后固體產物中油含量，可有效避免含鐵殘渣冶煉過程中出現(xiàn)結焦的問題。
【附圖說明】
[0024]圖1是本發(fā)明實施例含鐵油泥處理裝置的結構示意圖；
[0025]圖2是本發(fā)明實施例間冷換熱器的主視圖；
[0026]圖3是本發(fā)明實施例間冷換熱器的左視圖。
[0027]圖中:100:干燥段;200:干餾段;300:冷卻段；1:布料板;2:殼體;3:輻射加熱管;4:間冷換熱器;41:中心軸;42:翅片;43:夾角；5:油氣出口； 6:螺旋給料機;7:螺旋布料機;8:螺旋出料機。
【具體實施方式】
[0028]為使本發(fā)明實施例的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明的一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
[0029]如圖1所示，本發(fā)明實施例提供的一種含鐵油泥處理裝置，包括沿設定方向運動的布料板I和圍設于布料板I四周以及頂部的封閉的殼體2;殼體2內包括沿布料板I運動方向依次設置的干燥段100、干餾段200和冷卻段300;殼體2上干燥段100的開始端設有進料口，冷卻段300的末端設有出料口；干燥段100和干餾段200內分別設有多個間隔設置的輻射加熱管3;輻射加熱管3固定于殼體2的側壁上;冷卻段300內設有間冷換熱器4，間冷換熱器4的兩端分別固定于殼體2的側壁上;殼體2上設有油氣出口 5。本發(fā)明實施例提供的含鐵油泥處理裝置使用時將含鐵油泥分別經(jīng)過干燥段100、干餾段200和冷卻段300，含鐵油泥在干燥段100輻射加熱管3的輻射下進行干燥脫水，干燥溫度約為120?240 °C，干燥脫水過程中含鐵油泥的物性不斷改變，進入塑化階段時，含鐵油泥具有很強的粘附力，很難與布料板I分離，進一步干燥，含鐵油泥的粘附力下降;干燥后的含鐵油泥進入溫度較高的干餾段200，干餾溫度約為500?800 °C，干餾時間1.0?1.8h，含鐵油泥中的油份逐步干餾出，干餾完成時含鐵油泥的溫度控制在500°C以上，所產生的油氣由油氣出口 5排出；干餾后的含鐵殘渣基本已失去粘性，含鐵殘渣隨布料板I進入冷卻段300，經(jīng)冷卻后的含鐵殘渣經(jīng)出料口排出。
[0030]本發(fā)明的含鐵油泥處理裝置中放置含鐵油泥的布料板I可以由干燥段100運動至冷卻段300，含鐵油泥在整個過程中相對布料板I處于靜止狀態(tài)，經(jīng)處理后含鐵殘渣排出裝置外時由于其無油組分并不會粘附在布料板I上，從根本上解決了現(xiàn)有技術中含鐵油泥粘附于設備引起設備故障的問題。采用輻射加熱管3加熱，輻射加熱管3與油泥無接觸，有效避免了油泥對輻射加熱管3的腐蝕，提高了熱利用率。多個輻射加熱管3可分別控制，既可以滿足低沸點油的回收，又可以增加高沸點油的產率。進一步降低干餾后固體產物中油含量，可有效避免含鐵殘渣冶煉過程中出現(xiàn)結焦的問題。
[0031]具體地，冷卻段300內的間冷換熱器4可以根據(jù)所要處理含鐵油泥的不同特征設置I個或多個間隔設置的間冷換熱器4以保證含鐵殘渣的冷卻效果。當含鐵油泥中鐵含量低于10wt%，油含量低于25的％時，冷卻回收熱量段內只需1-2個相同的間冷換熱器4，當含鐵油泥中鐵含量高于10wt%或油含量高于25^%時，冷卻回收熱量段內只需1-2個相同的間冷換熱器4。當僅設置I個間冷換熱器4時，間冷換熱器4設于冷卻段300的中部，當設有多個間冷換熱器4時，則需要將間冷換熱器4均勻設于冷卻段300內。
[0032]進一步地，如圖2-3所示，間冷