專利名稱：含氯乙烯和乙炔混合氣體的變壓吸附分離回收方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的是一種變壓吸附方式的氣體處理方法，具體講是一種對(duì)含有氯乙烯和乙炔的混合氣體進(jìn)行分別分離回收該兩種成分的變壓吸附處理方法。
背景技術(shù)：
氯乙烯(C2H3Cl)是合成聚氯乙烯(PVC)樹脂的單體。在電石法生產(chǎn)中，由于原料氣純度不高及部分未反應(yīng)的乙炔(C2H2)存在等原因，使C2H3Cl在加壓精餾過(guò)程中不凝性氣體連續(xù)地從系統(tǒng)中定壓排空，通常稱為精餾尾氣，其氣體大致組成如表1所示。對(duì)尾氣不作凈化處理直接排放，不但會(huì)嚴(yán)重污染環(huán)境，也造成了大量C2H3Cl和C2H2資源的浪費(fèi)。隨著環(huán)境保護(hù)標(biāo)準(zhǔn)的日益提高，包括控制和減少排放尾氣中C2H3Cl和C2H2對(duì)環(huán)境的污染在內(nèi)的清潔生產(chǎn)已越來(lái)越引起關(guān)注和重視。
表1 未處理前的排放尾氣成分組成(v％)

對(duì)PVC生產(chǎn)中的精餾尾氣或其它含有C2H3Cl和C2H2的混合排放氣體中C2H3Cl和C2H2的回收，已有使用和報(bào)道的方法主要包括有溶劑吸收方法、活性炭吸附法、膜分離方法、變壓吸附法回收方法等。為解決有溶劑吸收方法、活性炭吸附法、膜分離方法等傳統(tǒng)方法多存在有回收率低，操作流程復(fù)雜，能耗較大，凈化度低難以達(dá)到環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)要求，甚至可能造成二次污染，以及可適用的被處理混合氣體局限性較大等問(wèn)題，變壓吸附(PSA)處理方法已日益得到深入研究和發(fā)展，并在石油、化工、冶金、電子、機(jī)械、醫(yī)療、食品、環(huán)保等許多領(lǐng)域得到了推廣使用。
PSA技術(shù)的關(guān)鍵之一是吸附劑，常用吸附劑可包括有硅膠、活性炭、活性氧化鋁、分子篩等幾大類。通過(guò)這些吸附劑的表面極性、表面電化學(xué)性質(zhì)以及孔徑分布和吸附劑比表面積等方面的不同，使其在不同壓力條件下對(duì)混合氣體中特定成分的吸附、解吸性質(zhì)具有較大的差異。PSA就是利用氣體組分在這些固體材料上吸附特性的差異以及吸附量隨壓力變化而變化的特性和原理，通過(guò)分別經(jīng)歷包括順序進(jìn)行的吸附、逆放、抽空和最終升壓步驟在內(nèi)的周期循環(huán)壓力變換過(guò)程，實(shí)現(xiàn)對(duì)氣體的分離或提純。對(duì)于PVC生產(chǎn)尾氣處理而言，就是利用系統(tǒng)內(nèi)氣體壓力的漲落，使混合氣中的C2H3Cl和C2H2等在高壓下被吸附、減壓時(shí)脫附的過(guò)程，實(shí)現(xiàn)使混合氣體中所含的C2H3Cl和/或C2H2與氮?dú)狻錃獾绕渌荒詺怏w的有效分離。
目前已有報(bào)道的文獻(xiàn)中，對(duì)上述精餾尾氣進(jìn)行處理的PSA法均采用的是一段法，即對(duì)上述混合氣體只經(jīng)過(guò)一個(gè)PSA法的處理過(guò)程。例如，公開號(hào)CN 1597052A(
公開日2005.3.23)的中國(guó)專利文獻(xiàn)，公開了通過(guò)一次變壓吸附過(guò)程從含C2H3Cl混合氣體中分離濃縮并回收C2H3Cl的方法，回收氣中C2H3Cl含量為90～99％(v)，回收率大于95％，但僅對(duì)C2H3Cl做了回收，未涉及對(duì)C2H2的回收和利用，也未明確放空氣中的C2H3Cl和C2H2含量指標(biāo)及是否符合環(huán)保排放要求。
公開號(hào)CN 1597053A(
公開日2005.3.23)的中國(guó)專利文獻(xiàn)，提供了一種經(jīng)一次PSA過(guò)程從混合氣體中回收C2H3Cl和C2H2的變壓吸附方法。雖然提及可同時(shí)凈化回收C2H3Cl和C2H2，且回收率均大于99.9％，處理后凈化氣中的C2H3Cl含量＜36mg/m3，C2H2＜120mg/m3，但該方法所得到的只是以相同比例被濃縮的同時(shí)含有C2H3Cl和C2H2的一種產(chǎn)品氣，且該方法法對(duì)混合氣體中C2H3Cl和C2H2的濃度適用范圍有局限性。
公開號(hào)CN 1594251A(
公開日2005.3.16)的中國(guó)專利文獻(xiàn)，介紹了一種通過(guò)一次變壓吸附過(guò)程由含C2H3Cl和C2H2混合氣體中尾氣分離濃縮并回收C2H3Cl和C2H2的方法。C2H3Cl的回收率可達(dá)99％，放空氣中的C2H3Cl可低于1×10-6(v/v)。雖然放空氣中C2H3Cl的含量達(dá)到了國(guó)家環(huán)保排放要求，但C2H3Cl的回收率尚不夠理想，而且未能同時(shí)實(shí)現(xiàn)對(duì)C2H3Cl和C2H2均回收利用，也未明確其放空氣中C2H2的含量是否同時(shí)符合環(huán)保要求。
此外，上述各種一段式的PSA方法雖然能對(duì)混合氣體中的C2H3Cl和C2H2進(jìn)行回收處理，處理后的凈化氣中C2H3Cl和/或C2H2也可以達(dá)到國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)，但由于沒(méi)有充分發(fā)揮該技術(shù)的特點(diǎn)及潛能，產(chǎn)品氣中的C2H3Cl和/或C2H2濃度不高，容易將更多的不凝性氣體帶回系統(tǒng)，增加了生產(chǎn)系統(tǒng)的負(fù)荷。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)上述情況，本發(fā)明將提供一種對(duì)含有氯乙烯和乙炔混合氣體進(jìn)行處理的變壓吸附分離回收方法，能對(duì)C2H3Cl和C2H2分別由混合氣體中被分離和回收利用，回收濃縮比例更滿意，處理后凈化排放氣中的C2H3Cl和C2H2均能達(dá)到環(huán)保的要求，且對(duì)被處理混合氣體的C2H3Cl和C2H2含量有更大范圍的廣泛適用性。
本發(fā)明的含氯乙烯(C2H3Cl)和乙炔(C2H2)混合氣體的變壓吸附分離回收方法，是使各吸附塔在分別經(jīng)歷包括順序進(jìn)行的吸附、逆放、抽空和最終升壓步驟在內(nèi)的變壓吸附循環(huán)過(guò)程的基礎(chǔ)上，使該混合氣體經(jīng)順序設(shè)置的至少兩個(gè)變壓吸附單元進(jìn)行處理，前一單元處理后的排放氣依次進(jìn)入相鄰的下一變壓吸附單元處理，分別得到氯乙烯和乙炔產(chǎn)品氣。各變壓吸附單元中分別設(shè)置有至少兩個(gè)分別均按至少包括吸附、逆放、抽空和最終升壓步驟在內(nèi)順序循環(huán)且時(shí)序交錯(cuò)方式工作的吸附塔。第一變壓吸附單元中使用的吸附劑中至少應(yīng)含有氧化鋁；末變壓吸附單元中使用的吸附劑中至少應(yīng)含有平均孔徑為1～3nm的硅膠或分子篩中的一種。
試驗(yàn)結(jié)果顯示，一般情況下在對(duì)混合氣體進(jìn)行分離回收處理時(shí)，所說(shuō)的順序設(shè)置的變壓吸附單元設(shè)置為2～4個(gè)即可。各變壓吸附單元中，分別均按至少包括吸附、逆放、抽空和最終升壓步驟在內(nèi)順序循環(huán)且時(shí)序交錯(cuò)方式工作的吸附塔一般可為2～10個(gè)。
吸附步驟用的吸附劑可以采用具有豐富微孔結(jié)構(gòu)的吸附劑，孔徑通常在0.1-10nm，如粗孔硅膠(平均孔徑為8-10nm)、細(xì)孔硅膠(平均孔徑1-3nm)、分子篩、活性碳、氧化鋁等。由于混合氣體中含有多種不同成分，根據(jù)PSA方法的原理和經(jīng)驗(yàn)，在PSA過(guò)程中使用包括有不同吸附劑成分的混合吸附劑，一般情況下可優(yōu)于僅使用單一吸附劑的效果。為滿足工業(yè)應(yīng)用的需要，通常是使用由二種或更多種吸附劑共同組成的復(fù)合吸附床，使吸附劑能根據(jù)物質(zhì)分子的大小、極性、沸點(diǎn)等物理性質(zhì)的差別進(jìn)行有選擇性的吸附，從而達(dá)到不同種類氣體間地分離。吸附劑的種類和裝填比例選擇時(shí)，可根據(jù)被處理的含C2H3Cl和C2H2混合氣體的組成和或含量變化而定，具體方式可參考后述的實(shí)施例。例如，在本發(fā)明上述方法中所說(shuō)的第一變壓吸附過(guò)程中，在必須使用的氧化鋁吸附劑基礎(chǔ)上，可以使用的按體積百分比組成的混合吸附劑為氧化鋁10～40％，活性碳0～50％，粗孔硅膠0～70％，細(xì)孔硅膠10～30％，具體的裝填位置分布形式可根據(jù)實(shí)際情況調(diào)整和設(shè)置。
又如，為保證凈化氣達(dá)到環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)排放，在本發(fā)明方法所說(shuō)的末變壓吸附單元中，所說(shuō)的平均孔徑為1-3nm的細(xì)孔硅膠和/或分子篩，由于具有優(yōu)異的吸附性能和吸附雜質(zhì)后能徹底解吸，因此是必須的吸附劑，其所占的比例可依據(jù)混合氣體流量和混合氣體中C2H3Cl和C2H2的濃度而確定，若被處理的混合氣體中的C2H3Cl和C2H2含量較高，為了保證達(dá)標(biāo)排放，在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)增大其裝填比例。例如，在末變壓吸附單元中各吸附塔內(nèi)自下而上按體積百分比裝填的混合吸附劑可以為氧化鋁10～30％，粗孔硅膠0～30％，細(xì)孔硅膠30～50％，分子篩10～50％。在PSA1中，氧化鋁吸附劑是必須選擇的，所占的比例依據(jù)混合氣體組成和吸附塔容積而確定；本發(fā)明中各PSA單元中的其它吸附劑如活性炭、粗孔硅膠等的選擇及裝填比例依據(jù)混合氣體流量和混合氣體中C2H3Cl和C2H2的濃度而確定的。
在上述基礎(chǔ)上，例如當(dāng)使用的是由4個(gè)PSA單元組成的處理系統(tǒng)時(shí)，第2個(gè)PSA單元中各吸附塔裝填的吸附劑及比例范圍通?？梢詾檠趸X10～40％，活性碳0～50％，粗孔硅膠0～80％，細(xì)孔硅膠5～40％，分子篩10～30％；第3個(gè)PSA單元中各吸附塔中裝填的吸附劑及相應(yīng)的體積比例范圍通?？梢詾檠趸X10～20％，活性碳0～20％，粗孔硅膠0～70％，細(xì)孔硅膠10～80％，分子篩10～50％。
本發(fā)明上述處理方法對(duì)所說(shuō)各PSA單元中吸附步驟的操作壓力并無(wú)過(guò)多要求，吸附壓力的選擇主要取決于被處理的含C2H3Cl和C2H2混合氣體的壓力，可以使混合氣體克服PSA系統(tǒng)的阻力實(shí)現(xiàn)運(yùn)行的壓力，均是可以選擇的操作壓力。例如，其吸附步驟的操作壓力在表壓為0.1-1.0Mpa的范圍內(nèi)選擇均是可以的。
在本發(fā)明上述方法的處理系統(tǒng)中，含有C2H3Cl和C2H2的混合原料氣在第一PSA單元的系統(tǒng)中，原料氣中的大部分C2H3Cl和少量C2H2被吸附滯留于吸附床層中。少量C2H3Cl和大部分C2H2隨第一PSA單元的凈化氣排出，作為下一PSA單元的原料氣被繼續(xù)處理。由第一PSA單元的逆放和抽空操作得到的解吸氣中富含C2H3Cl和一定量C2H2，可以作為產(chǎn)品氣輸送至氣柜或轉(zhuǎn)化工段或其它工段。被處理的氣體依次由順序的各PSA單元進(jìn)行處理，后一PSA單元對(duì)前一PSA單元未回收完全的C2H3Cl和大部分C2H2進(jìn)一步吸附回收，至最后一PSA單元的放空凈化氣達(dá)到國(guó)家環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)后，直接排空。后續(xù)各PSA單元的解吸氣可根據(jù)其中C2H3Cl和C2H2的含量分別作為相應(yīng)的產(chǎn)品氣，有選擇地輸送至氣柜或轉(zhuǎn)化工段，也可再輸送至前面的PSA單元，從吸附塔底部進(jìn)入，對(duì)前面PSA單元已抽空解吸完全的吸附塔進(jìn)行升壓，同時(shí)回收其中的C2H3Cl和C2H2。
正常情況下，本發(fā)明各PSA單元的一個(gè)完整PSA操作過(guò)程的一個(gè)循環(huán)周期可包括有吸附(A)、順?lè)?PP)、均壓降(EiD)、置換(RP)、逆放(D)、沖洗(P)、抽空(V)、抽空沖洗(VP)、升壓(R)、均壓升(EiR)、最終壓升(FR)等諸多步驟。為保證工藝過(guò)程的連續(xù)實(shí)施，其中的吸附(A)、逆放(D)、抽空(V)和最終壓升(FR)等步驟是必不可少的，其余步驟的增減和步序則可根據(jù)實(shí)際運(yùn)行過(guò)程中的壓力、純度等參數(shù)進(jìn)行合理選擇和調(diào)整安排。
本發(fā)明上述方法中各PSA單元的上述各步驟的具體工作過(guò)程如下吸附過(guò)程(1)吸附(A)含有C2H3Cl和C2H2的混合氣體在工作壓力下自下而上進(jìn)入具有約0.1～1.0MPa壓力、已經(jīng)解吸再生干凈的吸附塔內(nèi)進(jìn)行吸附，在吸附塔內(nèi)PSA吸附劑對(duì)C2H3Cl和C2H2等組份進(jìn)行吸附，從吸附塔頂部出口端獲得半凈化氣輸入至下一PSA單元。當(dāng)吸附區(qū)的前沿向上移動(dòng)到吸附塔的一定位置時(shí)，即C2H3Cl和C2H2在凈化后的氣體中達(dá)到工藝控制要求時(shí)，可視為該吸附劑已經(jīng)到達(dá)本次吸附終點(diǎn)，此時(shí)中止送入原料氣，停止吸附。根據(jù)需要，同時(shí)進(jìn)行吸附的吸附塔可以為1～10個(gè)吸附塔。
再生過(guò)程(2)均壓降(ED)，即順向降壓將吸附后的塔向需要均壓升的吸附塔放壓，回收吸附塔中的壓力，提高本吸附塔中C2H3Cl和C2H2的濃度。均壓降也可向壓力較低的空罐進(jìn)行。均壓降的次數(shù)可以是0～10次，各次均壓降可以連續(xù)進(jìn)行或分開進(jìn)行。
(3)順?lè)?PP)，即順向放壓將吸附塔內(nèi)的氣體順著凈化氣輸出的方向從吸附塔出口端放出，順?lè)懦龅臍怏w可回收或放空，也可作為沖洗氣或抽空沖洗氣。順?lè)挪襟E可以使本吸附塔內(nèi)壓力降低，同時(shí)使吸附塔內(nèi)的C2H3Cl和C2H2得到濃縮。
(4)逆放(D)，即逆向放壓將吸附塔內(nèi)的氣體逆著原料氣進(jìn)入的方向從吸附塔進(jìn)口端放出并儲(chǔ)存到逆放罐中。隨著吸附塔內(nèi)壓力降低，C2H3Cl和C2H2的濃度可得到提高。
(5)置換(RP)將C2H3Cl和C2H2含量較高的氣體通入吸附塔，使吸附塔內(nèi)C2H3Cl和C2H2含量進(jìn)一步提高，可以使抽空解吸氣中的C2H3Cl和C2H2純度得以提高，有利于系統(tǒng)回收利用。
(6)抽空(V)用真空泵對(duì)吸附塔進(jìn)行抽真空，將吸附塔內(nèi)死空間和吸附劑吸附、滯留的C2H3Cl和C2H2等氣體抽出來(lái)，抽空分為V1和V2兩個(gè)階段，在這兩個(gè)階段之間插入抽空沖洗步驟，抽出的氣體中C2H3Cl和C2H2得到濃縮，可返回生產(chǎn)系統(tǒng)中回收利用。
(7)抽空沖洗(VP)該步驟是邊抽空邊沖洗同時(shí)進(jìn)行的過(guò)程，即對(duì)本吸附塔在進(jìn)行抽空解吸再生的同時(shí)，再將少量不含或含量很少的C2H3Cl和C2H2氣體從吸附塔的出口端通入吸附塔，使吸附塔在抽空的同時(shí)進(jìn)行沖洗再生。其沖洗氣體的來(lái)源可為本吸附單元或其它吸附單元的凈化氣或順?lè)艢狻?br> (8)升壓(R)即對(duì)完成再生步驟后的吸附塔用另一吸附單元的解吸氣緩沖罐內(nèi)壓力較高的氣體進(jìn)行升壓，加強(qiáng)對(duì)C2H3Cl和C2H2的濃縮。
(9)均壓升(ER)，即逆向充壓將完成再生步驟的本吸附塔和另一處于均壓降的吸附塔或壓力較高的緩沖罐內(nèi)的氣體進(jìn)行壓力均衡，回收有用壓力。均壓時(shí)氣體自吸附塔頂部輸入。均壓升的次數(shù)與均壓降的次數(shù)相對(duì)應(yīng)。
(10)最終升壓(FR)，即終充利用吸附塔出口的凈化后氣體對(duì)吸附塔進(jìn)行充壓，使吸附塔升壓至接近吸附壓力，準(zhǔn)備進(jìn)入下一吸附周期。
如上述，各PSA單元的吸附、逆放、抽空、最終升壓等步驟是必須的，而均壓降、升壓、均壓升、順?lè)拧⒅脫Q等步驟則可以根據(jù)實(shí)施過(guò)程中的實(shí)際工況進(jìn)行取舍。第一PSA單元的原料氣來(lái)自界區(qū)外的含C2H3Cl和C2H2的混合氣體；其后的依次各PSA單元的原料氣均來(lái)自其相鄰的前一PSA單元的出口凈化氣。第一PSA單元的解吸氣做為產(chǎn)品氣送出界區(qū)外的氣柜或轉(zhuǎn)化工段或其它工段，其后的依次各PSA單元的解吸氣可根據(jù)其中C2H3Cl和C2H2的含量作為產(chǎn)品氣，有選擇地輸送至氣柜或轉(zhuǎn)化工段或其它工段，也可輸送至前面的PSA單元進(jìn)一步濃縮C2H3Cl和C2H2以及回收壓力。
試驗(yàn)顯示，目前報(bào)道和使用的PSA方法對(duì)混合氣體中C2H3Cl的處理吸附范圍一般僅為8～30％(v)，對(duì)C2H2處理吸附的范圍通常為2～5％(v)，而本發(fā)明方法對(duì)C2H3Cl和C2H2的含量分別均為0.05～65％(v)的混合氣體同樣可以處理，因而能有更廣泛的適應(yīng)范圍。通過(guò)對(duì)系統(tǒng)中PSA單元數(shù)量的不同設(shè)計(jì)，還可以調(diào)整或提高產(chǎn)品氣中C2H3Cl和C2H2的濃度，對(duì)C2H3Cl和C2H2的濃縮倍數(shù)可達(dá)2～200倍，并可以使混合氣體中的C2H3Cl和C2H2被分離而分別回收和利用，改變了目前單段式PSA處理方法所得到的僅能是一種在組分和濃度上基本恒定、且C2H3Cl和C2H2無(wú)法分離的單一種產(chǎn)品氣，也極大地提高了放空氣中C2H3Cl和C2H2的凈化精度，使凈化氣中C2H3Cl和C2H2均可以滿意地達(dá)到國(guó)家環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)。因而本發(fā)明方法能產(chǎn)生更為理想的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。
本發(fā)明處理方法能具有更廣泛適應(yīng)范圍的顯著優(yōu)點(diǎn)還表現(xiàn)在，通過(guò)采用順序的兩個(gè)或更多個(gè)PSA單元，可以使不同PSA單元階段中裝填的吸附劑種類和/或比例量能根據(jù)進(jìn)口原料氣的變化和需要更加方便靈活地進(jìn)行調(diào)整，而且通過(guò)增加使用了粗孔硅膠、分子篩等吸附/解吸性能更為優(yōu)異的吸附劑，使吸附選擇性能得到提高，分離回收的效果更好。同時(shí)，各段變壓吸附裝置之間的運(yùn)行步驟間的相互配合也更加密切、精確和高效，后工段裝置回收得到的氣體部分或全部返回到前工段變壓吸附裝置上，使回收氣中有效氣體的濃度顯著提高。而若采用常規(guī)的一段式PSA處理方法，即使其重復(fù)運(yùn)行操作兩次或多次，也很難有理想的結(jié)果，一方面其得到的回收氣中有效氣體濃度不高，另一方面會(huì)得到大量的C2H3Cl和C2H2濃度更低的解吸氣，這種氣體如若放空不能達(dá)到環(huán)境排放要求，若是回收則因濃度太低對(duì)整個(gè)工廠的生產(chǎn)產(chǎn)生較大的不利影響，同時(shí)使電耗、水耗等明顯增加。本發(fā)明的方法則正可以滿意地解決這些問(wèn)題，電耗、水耗等都很低，回收氣中的有效氣體濃度更高。
以下通過(guò)實(shí)施例的具體實(shí)施方式
再對(duì)本發(fā)明的上述內(nèi)容作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明。但不應(yīng)將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于以下的實(shí)例。在不脫離本發(fā)明上述技術(shù)思想情況下，根據(jù)本領(lǐng)域普通技術(shù)知識(shí)和慣用手段做出的各種替換或變更，均應(yīng)包括在本發(fā)明的范圍內(nèi)。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1本實(shí)例為從聚氯乙烯生產(chǎn)精餾尾氣中凈化、回收C2H3Cl和C2H2的二段8塔(即4塔×2單元)的變壓吸附法，尾氣流量約900Nm3/h，吸附壓力約0.50Mpa，分離回收處理前的尾氣成分組成如表1所示。
表1 分離回收前尾氣成分組成

本實(shí)施例中的變壓吸附系統(tǒng)由兩段變壓吸附單元串聯(lián)組成，分別為PSA1和PSA2；其中PSAl由4個(gè)吸附塔、1個(gè)解吸氣罐、2臺(tái)真空泵以及相應(yīng)閥門、管道連接而成；PSA2由4個(gè)吸附塔、1個(gè)解吸氣罐、1臺(tái)真空泵以及相應(yīng)閥門、管道連接而成。PSA1各吸附塔中裝填的吸附劑分別為氧化鋁、活性碳、粗孔硅膠、分子篩，體積比例分別為1∶3∶3∶3；PSA2各吸附塔中裝填的吸附劑由分別為活性碳、粗孔硅膠、細(xì)孔硅膠、分子篩，體積比例分別為2∶3∶3∶2。PSA1的吸附壓力約0.50MPa，根據(jù)工藝要求可選擇2次均壓；PSA2的吸附壓力由PSA1出口控制調(diào)節(jié)，約0.45MPa，根據(jù)工藝要求可選擇2次均壓。
PSA1的每個(gè)吸附塔循環(huán)操作過(guò)程相同，但在時(shí)間上均勻錯(cuò)開，分別相差四分之一個(gè)周期，各塔的循環(huán)單元過(guò)程為A→E1D→E2D→D→V1→VP→V2→E1R→E2R→FR
PSA2的每個(gè)吸附塔循環(huán)操作過(guò)程相同，但在時(shí)間上均勻錯(cuò)開，分別相差四分之一個(gè)周期，各塔的循環(huán)單元過(guò)程為A→E1D→E2D→D→V1→VP→V2→E1R→E2R→FR系統(tǒng)運(yùn)行時(shí)，PSA1和PSA2的各個(gè)程控閥由計(jì)算機(jī)設(shè)定程序控制開關(guān)，約為0.50MPa(表壓)的上表1中含C2H3Cl和C2H2混合氣體經(jīng)原料氣管道進(jìn)入上述PSA1單元，在本單元吸附塔內(nèi)對(duì)尾氣中的絕大部分C2H3Cl和C2H2進(jìn)行選擇性物理吸附并滯留在吸附塔中，少量的C2H3Cl和C2H2及大部分N2、O2、CO2等氣體從吸附塔頂部出口排出并進(jìn)入PSA2單元，作為PSA2的原料氣，在PSA2對(duì)C2H3Cl和C2H2幾乎完全吸附，控制出口的C2H3Cl和C2H2含量并使其均達(dá)到國(guó)家環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)后排空，PSA1的解吸氣中的C2H3Cl和C2H2濃度分別為42～56％和21～35％，存放至解吸氣緩沖罐1后可穩(wěn)定地輸送至界區(qū)外的氣柜回收利用，PSA2的解吸氣暫時(shí)存貯在解吸氣緩沖罐2內(nèi)，當(dāng)PSA1的處于再生步驟的吸附塔抽空完成后，將此罐內(nèi)的氣體對(duì)PSA1進(jìn)行升壓。各PSA單元的分步驟如吸附、均壓降、抽空、均壓升、終充等時(shí)間由操作人員根據(jù)工藝狀況從計(jì)算機(jī)上設(shè)定控制。
經(jīng)此實(shí)施例凈化后的凈化氣中C2H3Cl和C2H2含量分別為≤5.0×10-6和≤120×10-6，達(dá)到環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)，可直接排空至大氣；抽空產(chǎn)品氣含C2H3Cl和C2H2分別為42～56％和21～35％，對(duì)所處理的原料氣中C2H3Cl和C2H2的濃縮倍數(shù)分別約為6～10倍，回收率均能達(dá)到99.9％以上，具有很高的回收效益，可輸入聚氯乙烯氣柜回收利用。
實(shí)施例2本實(shí)例為從混和尾氣中凈化、回收C2H3Cl和C2H2的三段12塔(即4塔×3單元)變壓吸附方法。尾氣流量約600Nm3/h，吸附壓力約0.50Mpa，處理前的尾氣成分組成如表2所示。
表2 分離回收前尾氣成分組成

本實(shí)施例中的變壓吸附系統(tǒng)由三段變壓吸附串聯(lián)組成，分別為PSA1、PSA2和PSA3。其中PSA1由4個(gè)吸附塔、1個(gè)解吸氣罐、2臺(tái)真空泵以及相應(yīng)閥門、管道連接而成，PSA2由4個(gè)吸附塔、1個(gè)解吸氣罐、1臺(tái)真空泵以及相應(yīng)閥門、管道連接而成，PSA3由4個(gè)吸附塔、1個(gè)解吸氣罐、1臺(tái)真空泵以及相應(yīng)閥門、管道連接而成。PSA1各吸附塔中裝填的吸附劑分別為氧化鋁、活性碳、粗孔硅膠、分子篩，體積比例分別為1.5∶2.5∶2∶3.5，PSA2各吸附塔中裝填的吸附劑粗孔硅膠、分子篩，體積比例分別為3∶7，PSA3各吸附塔中裝填的吸附劑分別為氧化鋁、粗孔硅膠、細(xì)孔硅膠、分子篩，體積比例分別為2∶1∶6∶1。PSA1吸附壓力約0.50MPa，根據(jù)工藝要求可選擇2次均壓；PSA2吸附壓力由PSA1出口控制調(diào)節(jié)，約0.48MPa，根據(jù)工藝要求可選擇2次均壓；PSA3吸附壓力由PSA2出口控制調(diào)節(jié)，約0.45MPa，根據(jù)工藝要求可選擇2次均壓。
各PSA單元的每個(gè)吸附塔在各自的循環(huán)操作分步驟相同，只是在時(shí)間上均勻錯(cuò)開，分別相差四分之一個(gè)周期。PSA1和PSA3各塔的循環(huán)單元過(guò)程為A→E1D→E2D→D→V1→VP→V2→E2R→E1R→FRPSA2各塔的循環(huán)單元過(guò)程為A→E1D→E2D→D→V1→VP→V2→R→E2R→E1R→FR系統(tǒng)運(yùn)行時(shí)，各PSA單元各程控閥由計(jì)算機(jī)設(shè)定程序控制開關(guān)，上述表2中約為0.50MPa(表壓)的含C2H3Cl和C2H2尾氣經(jīng)原料氣管道進(jìn)入上述PSA1單元，在吸附塔內(nèi)對(duì)尾氣中的絕大部分C2H3Cl和少量C2H2進(jìn)行選擇性物理吸附并滯留在吸附塔中，余下的C2H3Cl和大部分C2H2及N2、O2、CO2等氣體從吸附塔頂部出口排出并進(jìn)入PSA2單元，作為PSA2的原料氣，在此對(duì)C2H3Cl幾乎完全吸附，大部分C2H2也在此單元被吸留。經(jīng)過(guò)此單元處理后，本單元出口凈化氣含一定量的C2H3Cl和少量C2H2，作為原料氣輸送至PSA3。在PSA3對(duì)C2H3Cl和C2H2完全吸附，凈化氣中C2H3Cl和C2H2的含量達(dá)到國(guó)家環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)后排空。PSA1的解吸氣中的C2H3Cl濃度達(dá)到65％以上，同時(shí)含有少量C2H2，可貯存至解吸氣緩沖罐1后可穩(wěn)定地輸送至界區(qū)外的氣柜回收利用；PSA2解吸氣的C2H2含量達(dá)到75％，同時(shí)含有少量C2H3Cl，可貯存至解吸氣緩沖罐2后可穩(wěn)定地輸送至界區(qū)外的轉(zhuǎn)化工段回收利用；PSA3的解吸氣暫時(shí)存貯在解吸氣緩沖罐3內(nèi)，當(dāng)PSA2的處于再生步驟的吸附塔抽空完成后，將此罐內(nèi)的氣體對(duì)PSA2進(jìn)行升壓。各PSA單元的分步驟如吸附、均壓降、抽空、均壓升、終充等時(shí)間由操作人員根據(jù)工藝狀況從計(jì)算機(jī)上設(shè)定控制。
經(jīng)此系統(tǒng)處理后的凈化氣中C2H3Cl和C2H2含量分別≤3.0×10-6和≤80×10-6，達(dá)到環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)，可直接排空至大氣。抽空產(chǎn)品氣分為兩部分，第一部分(PSA1解吸氣)含C2H3Cl和C2H2分別約為65％和8％，C2H3Cl含量較高，可輸送至聚氯乙烯氣柜回收利用；第二部分(PSA2解吸氣)含C2H3Cl和C2H2分別約為5％和75％，C2H2含量較高，可輸送至轉(zhuǎn)化工段回收利用?；旌衔矚馔ㄟ^(guò)本實(shí)施例處理后，對(duì)所含的C2H3Cl和C2H2濃縮比例達(dá)到11～20倍，回收率均能達(dá)到99.9％以上。
實(shí)施例3本實(shí)例為從含C2H3Cl和C2H2混和廢氣中凈化、回收氯乙烯的二段6塔(即3塔×2單元)變壓吸附裝置。吸附壓力約0.40MPa，廢氣流量約800Nm3/h，處理前的氣體組成如表3所示。
表3 處理前含氯乙烯廢氣的組成

本例中的變壓吸附系統(tǒng)由兩段變壓吸附串聯(lián)組成，分別為單元PSA1和PSA2，其中PSA1由3個(gè)吸附塔、1臺(tái)真空泵以及相應(yīng)閥門、管道連接而成。PSA2由3個(gè)吸附塔、1個(gè)解吸氣罐、1臺(tái)真空泵以及相應(yīng)閥門、管道連接而成。PSA1各吸附塔中裝填的吸附劑分別為氧化鋁、活性碳、粗孔硅膠、分子篩，體積比例分別為1∶4∶2∶3；PSA2各吸附塔中裝填的吸附劑分別為氧化鋁、活性碳、粗孔硅膠、細(xì)孔硅膠，體積比例分別為2∶1∶3∶4。PSA1的吸附壓力約0.40MPa，根據(jù)工藝要求可選擇1次均壓；PSA2吸附壓力由PSA1出口控制調(diào)節(jié)，約0.38MPa，根據(jù)工藝要求可選擇1次均壓。
PSA1的每個(gè)吸附塔循環(huán)操作過(guò)程相同，但在時(shí)間上均勻錯(cuò)開，分別相差三分之一個(gè)周期。各塔的循環(huán)單元過(guò)程為A→E1D→D→V1→VP→V2→E1R→FRPSA2的每個(gè)吸附塔循環(huán)操作過(guò)程相同，但在時(shí)間上均勻錯(cuò)開，分別相差三分之一個(gè)周期。各塔的循環(huán)單元過(guò)程為A→E1D→D→V1→VP→V2→E1R→FR系統(tǒng)運(yùn)行時(shí)，PSA1和PSA2的各個(gè)程控閥由計(jì)算機(jī)設(shè)定程序控制開關(guān)，上述表3中約為0.40MPa(表壓)的含C2H3Cl和C2H2尾氣經(jīng)原料氣管道進(jìn)入上述PSA1單元，在吸附塔內(nèi)對(duì)尾氣中的絕大部分C2H3Cl和C2H2進(jìn)行選擇性物理吸附并滯留在吸附塔中，少量的C2H3Cl和C2H2及N2、O2、CO2等氣體從吸附塔頂部出口排出并進(jìn)入PSA2單元，作為PSA2的原料氣。在PSA2對(duì)C2H3Cl和C2H2幾乎完全吸附，控制出口C2H3Cl和C2H2的含量并使其均達(dá)到國(guó)家環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)后排空。PSA1的解吸氣中的C2H3Cl和C2H2濃度分別為10～48％和15～45％，存放至解吸氣緩沖罐1后可穩(wěn)定地輸送至界區(qū)外的轉(zhuǎn)化工段回收利用；PSA2的解吸氣暫時(shí)存貯在解吸氣緩沖罐2內(nèi)，當(dāng)PSA1的處于再生步驟的吸附塔抽空完成后，將此罐內(nèi)的氣體對(duì)PSA1進(jìn)行升壓或輸出至界區(qū)外的轉(zhuǎn)化工段回收利用。各PSA單元的分步驟如吸附、均壓降、抽空、均壓升、終充等時(shí)間由操作人員根據(jù)工藝狀況從計(jì)算機(jī)上設(shè)定控制。
經(jīng)此實(shí)施例凈化后的凈化氣中C2H3Cl和C2H2含量分別≤1.0×10-6和≤60×10-6，達(dá)到環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)，可直接排空至大氣；抽空產(chǎn)品氣C2H3Cl和C2H2的含量分別為10～48％和15～45％，可輸入轉(zhuǎn)化工段回收利用。通過(guò)本實(shí)施例處理后，廢氣中的C2H3Cl和C2H2的濃縮比例達(dá)到約30倍，回收率均可達(dá)99.9％以上。
實(shí)施例4本例為從聚氯乙烯生產(chǎn)精餾尾氣中凈化、回收C2H3Cl和C2H2的二段9塔變壓吸附法。尾氣流量約500Nm3/h，吸附壓力約0.30MPa，被處理前的氣體成分組成如表4所示。
表4 分離回收前尾氣成分組成

本例中的變壓吸附系統(tǒng)由兩段變壓吸附串聯(lián)組成，分別為單元PSA1和PSA2。其中PSA1由4個(gè)吸附塔、1個(gè)解吸氣罐、2臺(tái)真空泵以及相應(yīng)閥門、管道連接而成；PSA2由5個(gè)吸附塔、1個(gè)解吸氣罐、1臺(tái)真空泵以及相應(yīng)閥門、管道連接而成。PSA1各吸附塔中裝填的吸附劑分別為氧化鋁、粗孔硅膠、活性碳、分子篩，體積比例分別為1∶4∶1∶4；PSA2各吸附塔中裝填的吸附劑分別為活性碳、粗孔硅膠、細(xì)孔硅膠、分子篩，體積比例分別為4∶2∶2∶2。PSA1吸附壓力約0.30MPa，根據(jù)工藝要求可選擇1次均壓；PSA2吸附壓力由PSA1出口控制調(diào)節(jié)，約0.27MPa，根據(jù)工藝要求可選擇1次均壓。
PSA1的每個(gè)吸附塔循環(huán)操作過(guò)程相同，但在時(shí)間上均勻錯(cuò)開，分別相差四分之一個(gè)周期。各塔的循環(huán)單元過(guò)程為A→E1D→D→V1→VP→V2→R→E1R→FRPSA2的每個(gè)吸附塔循環(huán)操作過(guò)程相同，但在時(shí)間上均勻錯(cuò)開，分別相差五分之一個(gè)周期。各塔的循環(huán)單元過(guò)程為A→PP→E1D→D→V1→VP→V2→E1R→FR系統(tǒng)運(yùn)行時(shí)，PSA1和PSA2的各個(gè)程控閥由計(jì)算機(jī)設(shè)定程序控制開關(guān)，約為0.30MPa(表壓)的含C2H3Cl和C2H2尾氣經(jīng)原料氣管道進(jìn)入上述PSA1單元，在吸附塔內(nèi)對(duì)尾氣中的絕大部分C2H3Cl和C2H2進(jìn)行選擇性物理吸附并滯留在吸附塔中，少量的C2H3Cl和C2H2及N2、O2、CO2等氣體從吸附塔頂部出口排出并進(jìn)入PSA2單元，作為PSA2的原料氣，在PSA2中對(duì)C2H3Cl和C2H2幾乎完全吸附，控制出口C2H3Cl和C2H2的含量并使其均達(dá)到國(guó)家環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)后排空。PSA1的解吸氣中C2H3Cl和C2H2含量分別為11～55％和11～55％，存放至解吸氣緩沖罐1后可穩(wěn)定地輸送至界區(qū)外的氣柜回收利用；PSA2的解吸氣暫時(shí)存貯在解吸氣緩沖罐2內(nèi)或輸送至界區(qū)外的氣柜回收利用，當(dāng)PSA1的處于再生步驟的吸附塔抽空完成后，將此罐內(nèi)的氣體對(duì)PSA1進(jìn)行升壓。各PSA單元的分步驟如吸附、均壓降、抽空、均壓升、終充等時(shí)間由操作人員根據(jù)工藝狀況從計(jì)算機(jī)上設(shè)定控制。
經(jīng)此實(shí)施例處理后的凈化氣中C2H3Cl和C2H2含量分別≤8.0×10-6和≤90×10-6，達(dá)到環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)，可直接排空至大氣；抽空產(chǎn)品氣含C2H3Cl和C2H2分別為11～55％和11～55％，對(duì)被處理原料氣中的C2H3Cl和C2H2濃縮倍數(shù)分別約為50倍，可輸入聚氯乙烯氣柜回收利用，回收率均能達(dá)到99.9％以上。
實(shí)施例5本例為從混和尾氣中凈化、回收C2H3Cl和C2H2的四段16塔(即4塔×4單元)變壓吸附法。尾氣流量約1000Nm3/h，吸附壓力約0.50Mpa。被處理前的尾氣成分組成如表5所示。
表5 處理前尾氣成分組成

本例中的變壓吸附系統(tǒng)由四段變壓吸附串聯(lián)組成，分別為PSA1、PSA2、PSA3和PSA4，每個(gè)PSA單元均由4個(gè)吸附塔、1個(gè)解吸氣罐、2臺(tái)真空泵以及相應(yīng)閥門、管道連接而成。PSA1各吸附塔中裝填的吸附劑分別為氧化鋁、活性碳、分子篩，體積比例分別為2∶8∶1；PSA2各吸附塔中裝填的吸附劑分別為活性碳、粗孔硅膠，體積比例分別為5∶5；PSA3各吸附塔中裝填的吸附劑分別為活性碳、粗孔硅膠、細(xì)孔硅膠、分子篩，體積比例分別為1∶5∶2∶2；PSA4各吸附塔中裝填的吸附劑分別為粗孔硅膠、細(xì)孔硅膠、氧化鋁，體積比例分別為3∶6∶1。PSA1吸附壓力約0.50MPa，根據(jù)工藝要求可選擇3次均壓；PSA2吸附壓力由PSA1出口控制調(diào)節(jié)，約0.48MPa，根據(jù)工藝要求可選擇2次均壓；PSA3吸附壓力由PSA2出口控制調(diào)節(jié)，約0.45MPa，根據(jù)工藝要求可選擇2次均壓；PSA4吸附壓力由PSA3出口控制調(diào)節(jié)，約0.42MPa，根據(jù)工藝要求可選擇2次均壓。
PSA各單元的每個(gè)吸附塔在各自的循環(huán)操作分步驟相同，只是在時(shí)間上均勻錯(cuò)開，分別相差四分之一個(gè)周期。PSA1各塔的循環(huán)單元過(guò)程為A→E1D→E2D→E3D→D→V1→VP→V2→E3R→E2R→E1R→FRPSA2、PSA3各塔的循環(huán)單元過(guò)程為A→PP→E1D→E2D→D→V1→VP→V2→E2R→E1R→FR
PSA4各塔的循環(huán)單元過(guò)程為A→E1D→E2D→D→V1→VP→V2→E2R→E1R→FR系統(tǒng)運(yùn)行時(shí)，各PSA單元各程控閥由計(jì)算機(jī)設(shè)定程序控制開關(guān)，上述表2中約為0.50MPa(表壓)的含C2H3Cl和C2H2尾氣經(jīng)原料氣管道進(jìn)入上述PSA1單元，在PSA1吸附塔內(nèi)只對(duì)尾氣中的絕大部分C2H3Cl進(jìn)行選擇性物理吸附并滯留在吸附塔中，余下少量的C2H3Cl和全部C2H2及N2、H2、CO2等氣體從吸附塔頂部出口排出并進(jìn)入PSA2單元，作為PSA2的原料氣。在PSA2中對(duì)C2H3Cl幾乎完全吸附，部分C2H2也在此單元被吸留。經(jīng)過(guò)PSA2處理后，本單元出口凈化氣含一定量的C2H2，作為原料氣輸送至PSA3。在PSA3對(duì)大部分C2H2吸附，經(jīng)PSA3吸附后，凈化氣中C2H3Cl含量已達(dá)到國(guó)家環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)，但C2H2含量會(huì)超標(biāo)，因此本PSA單元的凈化氣繼續(xù)輸入PSA4吸附單元。在PSA4單元中，對(duì)C2H2幾乎全部吸附回收，排出的凈化氣中C2H3Cl和C2H2達(dá)到環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)，可直接排放至大氣。各PSA單元的分步驟如吸附、均壓降、抽空、均壓升、終充等步驟時(shí)間由操作人員根據(jù)工藝狀況從計(jì)算機(jī)上設(shè)定控制。
經(jīng)此實(shí)施例回收凈化后PSA4的凈化氣中C2H3Cl和C2H2含量分別≤1.0×10-6和≤10×10-6，達(dá)到環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)，可直接排空至大氣；經(jīng)本實(shí)施例處理后，可得到三種產(chǎn)品氣，即產(chǎn)品氣1為PSA1的逆放和抽空步驟的解吸氣，其主要含C2H3Cl成分，含量約為90％，其余為N2、H2、CO2等不凝性氣體；產(chǎn)品氣2為PSA2的逆放和抽空步驟的解吸氣，其中C2H3Cl和C2H2的含量分別為～30％和～2％，其余為N2、H2、CO2等不凝性氣體；產(chǎn)品氣3為PSA3的逆放和抽空步驟的解吸氣，其主要含C2H2成分，含量約為95％，其余為N2、H2、CO2等不凝性氣體。通過(guò)本實(shí)施例后，對(duì)原尾氣中的C2H3Cl和C2H2濃縮比例分別可為～4倍和～6倍，回收率均能達(dá)到99.9％以上。
實(shí)施例6本例為從含C2H3Cl和C2H2混和廢氣中凈化、回收氯乙烯的二段6塔(即3塔×2單元)變壓吸附裝置。吸附壓力約0.25MPa，廢氣流量約550Nm3/h。處理前的混合廢氣體組成如表6所示。
表6 處理前混合廢氣的組成

本例的變壓吸附系統(tǒng)由兩段變壓吸附串聯(lián)組成，分別為單元PSA1和PSA2，吸附處理過(guò)程及工藝流程和實(shí)施例3完全一致，只是處理的原料氣流量和組成發(fā)生變化，參見表5。
經(jīng)此實(shí)施例凈化后的凈化氣中C2H3Cl和C2H2含量分別≤1.0×10-6和≤30×10-6，達(dá)到環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)，可直接排空至大氣；抽空產(chǎn)品氣含C2H3Cl和C2H2分別約為20％和16％，對(duì)所處理的原料廢氣中的C2H3Cl和C2H2濃縮倍數(shù)分別約為150倍，可輸入聚氯乙烯氣柜或轉(zhuǎn)化工段回收利用，回收率均能達(dá)到99.9％以上。
權(quán)利要求
1.含氯乙烯和乙炔混合氣體的變壓吸附分離回收方法，各吸附塔分別經(jīng)歷包括順序進(jìn)行的吸附、逆放、抽空和最終升壓步驟在內(nèi)的變壓吸附循環(huán)過(guò)程，其特征是所說(shuō)的混合氣體經(jīng)順序設(shè)置的至少兩個(gè)變壓吸附單元進(jìn)行處理，前一單元處理后的排放氣依次進(jìn)入相鄰的下一變壓吸附單元處理，分別得到氯乙烯和乙炔產(chǎn)品氣，各變壓吸附單元中分別設(shè)置有至少兩個(gè)分別均按至少包括吸附、逆放、抽空和最終升壓步驟在內(nèi)順序循環(huán)且時(shí)序交錯(cuò)方式工作的吸附塔，第一變壓吸附單元中的吸附劑至少含有氧化鋁，末變壓吸附單元中的吸附劑至少含有平均孔徑為1～3nm的硅膠或分子篩中的一種。
2.如權(quán)利要求1所述的含氯乙烯和乙炔混合氣體的變壓吸附分離回收方法，其特征是所說(shuō)的各變壓吸附單元均使用除所說(shuō)吸附劑外還包括孔徑0.1～10nm范圍內(nèi)的活性碳、硅膠、分子篩、氧化鋁中的至少一種在內(nèi)的混合吸附劑。
3.如權(quán)利要求2所述的含氯乙烯和乙炔混合氣體的變壓吸附分離回收方法，其特征是所說(shuō)的第一變壓吸附單元中使用的按體積百分比組成的混合吸附劑為氧化鋁10～40，活性碳0～50，平均孔徑8～10nm的硅膠0～70，平均孔徑1～3nm的硅膠10～30。
4.如權(quán)利要求2所述的含氯乙烯和乙炔混合氣體的變壓吸附分離回收方法，其特征是所說(shuō)的末變壓吸附單元中各吸附塔內(nèi)自下而上按體積百分比裝填的混合吸附劑為氧化鋁10～30，平均孔徑8～10nm的硅膠0～30，平均孔徑1～3nm的硅膠30～50，分子篩10～50。
5.如權(quán)利要求1至4之一所述的含氯乙烯和乙炔混合氣體的變壓吸附分離回收方法，其特征是所說(shuō)的順序設(shè)置的混合氣體變壓吸附處理單元為2～4個(gè)。
6.如權(quán)利要求1至4之一所述的含氯乙烯和乙炔混合氣體的變壓吸附分離回收方法，其特征是所說(shuō)的各變壓吸附單元中分別均按至少包括吸附、逆放、抽空和最終升壓步驟在內(nèi)順序循環(huán)且時(shí)序交錯(cuò)方式工作的吸附塔為2～10個(gè)。
全文摘要
含氯乙烯和乙炔混合氣體的變壓吸附分離回收方法，各吸附塔分別經(jīng)包括順序進(jìn)行的吸附、逆放、抽空和最終升壓步驟在內(nèi)的變壓吸附循環(huán)過(guò)程?；旌蠚饨?jīng)順序進(jìn)行的至少兩個(gè)變壓吸附單元處理，前一單元處理后的排放氣依次進(jìn)入相鄰的下一變壓吸附單元，分別得到氯乙烯和乙炔產(chǎn)品氣。各變壓吸附單元中分別含有至少兩個(gè)吸附塔，第一變壓吸附單元中的吸附劑至少含有氧化鋁，末變壓吸附單元中的吸附劑至少含有平均孔徑為1～3nm的硅膠或分子篩中的一種。該方法適用于處理C
文檔編號(hào)B01D53/047GK1850751SQ20051002215
公開日2006年10月25日 申請(qǐng)日期2005年11月28日 優(yōu)先權(quán)日2005年11月28日
發(fā)明者范浩, 鄭久錄, 王正東, 張雙永 申請(qǐng)人:四川開元科技有限責(zé)任公司