專利名稱：燒結(jié)煙氣濕法脫硫除塵工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種燒結(jié)煙氣脫硫除塵工藝，特別涉及一種用于鋼鐵冶金燒 結(jié)煙氣的濕法脫硫除塵工藝。
背景技術(shù)：
目前，燒結(jié)煙氣已成為鋼鐵冶煉中S02的主要排放源，而國內(nèi)對燒結(jié)煙 氣脫硫技術(shù)的研究基本屬于空白，這已成為制約我國鋼鐵行業(yè)發(fā)展的瓶頸。 為解決燒結(jié)煙氣S02的排放問題，現(xiàn)有對策主要有兩種。 一是選用低硫燃料或在燒結(jié)原料中添加脫硫劑以降低S02的排放，如中
國專利CN1285415A通過在燒結(jié)原料中添加含氨化合物來進(jìn)行燃燒中脫硫。 由于添加劑在料層分布不均及燃燒區(qū)溫度、濃度場的不均勻，該法脫硫效率 不高。
二是對燒結(jié)煙氣進(jìn)行脫硫，煙氣脫硫技術(shù)包括干法和濕法。干法技術(shù)有 循環(huán)流化床法、旋轉(zhuǎn)噴霧法、活性炭吸附法、電子束輻照法等。循環(huán)流化床 法和旋轉(zhuǎn)噴霧法對應(yīng)的脫硫效率不高， 一般在70 85%;而且凈化后的副產(chǎn) 物為不穩(wěn)定的、難以利用的亞硫酸鈣，如長期堆放將造成很大的場地占用， 且會引起二次污染?；钚蕴课椒ㄔ谌毡镜匿撹F企業(yè)有應(yīng)用業(yè)績，如名古屋 鋼鐵廠的3號燒結(jié)機(jī)設(shè)置了一套利用活性炭吸附的燒結(jié)煙氣脫硫、脫硝裝置。 該方法雖能達(dá)到95%的脫硫率和40%的脫硝率，但活性炭價格昂貴，凈化系 統(tǒng)和吸收劑再生系統(tǒng)復(fù)雜，因此投資和運(yùn)行費(fèi)用極高。日本專利JP52051846 公開了一種電子束輻照法的工藝，該工藝能達(dá)到80%以上的脫硫和脫硝率， 但耗能很高，且有輻射泄漏的危險。以上幾種燒結(jié)煙氣干法脫硫工藝，對煙 氣中的細(xì)微粉塵的脫除效果都不明顯，而且不具備對燒結(jié)煙氣中的金屬進(jìn)行 回收的相應(yīng)措施。
與干法相比，燒結(jié)煙氣濕法脫硫工藝的應(yīng)用更加廣泛。日本北九州制鐵 所將氫氧化鎂溶液噴灑于燒結(jié)煙氣中，使S02轉(zhuǎn)變?yōu)榱蛩徭V，然后再經(jīng)洗滌 塔將其從燒結(jié)生產(chǎn)過程中分離出來。日本京濱制鐵所釆用氨一硫銨法進(jìn)行燒 結(jié)煙氣脫硫，該方法是利用焦?fàn)t氣中無用的氨與燒結(jié)煙氣中的S02反應(yīng)回收
硫銨。首先用亞硫酸銨溶液(濃度為3%)吸收S02并生成亞硫酸氫銨，再將 吸收液送到焦化廠吸收焦?fàn)t煤氣中的NH3，進(jìn)而形成亞硫酸銨，再被送回?zé)?br> 結(jié)廠以循環(huán)往復(fù)利用。日本的千葉、水島、鹿島、神戶等地的燒結(jié)廠皆采用
石灰石—石膏法。該類工藝裝置均為上世紀(jì)70年代建成，采用早期最為傳統(tǒng) 的石灰石一石膏工藝，工藝裝置水平比較落后，造價和運(yùn)行費(fèi)用均較高。行 業(yè)內(nèi)專家一直認(rèn)為國外的技術(shù)工藝復(fù)雜、經(jīng)濟(jì)性較差，在國內(nèi)運(yùn)行不可取。
濕法脫硫的關(guān)鍵設(shè)備——吸收塔的形式不同，脫硫效率、系統(tǒng)造價、運(yùn) 行費(fèi)用以及系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定性等也不盡相同。目前，國際上比較成熟和應(yīng)用最 多的石灰石一石膏法的吸收塔為噴淋塔，該種塔型在國內(nèi)外30萬千瓦以上的
火電機(jī)組上已大量使用。但與燃煤鍋爐煙氣不同，燒結(jié)煙氣存在以下特點
(1) 燒結(jié)煙氣中S02濃度較低(一般在300 1000mg/Nm3),其下限甚至 比燃煤鍋爐煙氣濕法脫硫后的排煙濃度更低；而且燒結(jié)煙氣量及其中的S02 濃度波動較大，這些特點決定了燒結(jié)煙氣脫硫須采用高效率、低投資的脫硫 技術(shù)。而噴淋塔氣液傳質(zhì)效率一般，若要脫除如此低濃度的S02，須確保噴 淋槳液在吸收塔截面上充分覆蓋，甚至噴淋層與層之間的覆蓋率超過200%， 由此對應(yīng)的液氣比(W/G)較大(一般W/G在12 20)，動力消耗很大，經(jīng)濟(jì)性 較差。
(2) 與燃煤鍋爐煙氣相比，燒結(jié)煙氣中粉塵微粒的粒徑較小，亞微米級 粉塵的份額較高，傳統(tǒng)的噴淋塔對此粒徑范圍的粉塵脫除效率不高。
(3) 從電除塵器出來的燒結(jié)煙氣溫度相對較低(S5 15(TC)，這使得噴 淋塔前部的蓄熱式氣氣換熱器(GGH)無法將凈化后的煙氣再熱到8(TC以上。 而且燒結(jié)煙氣成分復(fù)雜，這將使原本就較易堵塞的GGH的工作狀況更趨惡 化，從而降低了系統(tǒng)的可用性。
(4) 燒結(jié)煙氣成分復(fù)雜，依據(jù)燒結(jié)礦的不同，每立方米燒結(jié)煙氣中含有 幾十甚至幾百毫克的HF氣體。此外，燒結(jié)煙氣中HC1氣體和重金屬的含量均 較高，粉塵粘結(jié)吸附性強(qiáng)。燒結(jié)煙氣的這些特點對吸收塔及整套脫硫系統(tǒng)的 防腐防垢性能、廢水處理等提出了更高的要求。
因此，考慮到燒結(jié)煙氣的特殊性，將在電廠脫硫中廣泛應(yīng)用的濕法脫硫
工藝和噴淋塔完全照搬到燒結(jié)煙氣脫硫上來，未必可行且不經(jīng)濟(jì)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種燒結(jié)煙氣濕法脫硫除塵工藝，具有 燒結(jié)煙氣脫硫除塵效率高、能耗低、運(yùn)行費(fèi)用省、體積小、造價低、運(yùn)行可 靠等特點，以緩解燒結(jié)煙氣中S02的排放對生態(tài)環(huán)境和人體健康產(chǎn)生的影響， 并減輕企業(yè)的經(jīng)濟(jì)損失和環(huán)境壓力。該工藝適用于不同燒結(jié)煙氣量，且能適 應(yīng)較大范圍的燒結(jié)煙溫和煙氣成分的變化。
本發(fā)明解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案的步驟包括
1) 從除塵器出來的燒結(jié)煙氣經(jīng)增壓風(fēng)機(jī)升壓后，首先進(jìn)行冷卻脫氟，即 利用堿液將煙氣中的HF、 HC1氣體和大顆粒煙塵基本脫除，同時通過堿 液和工藝水的蒸發(fā)將煙溫降到8(TC以下；
2) 煙氣進(jìn)入脫硫吸收塔，煙氣中的S02與吸收塔內(nèi)的堿液反應(yīng)；
3) 凈化后的煙氣進(jìn)入除霧器除去煙氣中的液滴，然后被再熱后從煙囪排 出；
4) 步驟2)中產(chǎn)生的石膏漿液經(jīng)兩級脫水，含水率降到10%以下。
不同于燃煤鍋爐煙氣，依據(jù)燒結(jié)礦的不同，每立方米燒結(jié)煙氣中含有幾 十甚至幾百毫克的HF氣體。HF氣體腐蝕性極強(qiáng)，溶于水后生成的氫氟酸會 對吸收塔內(nèi)構(gòu)件及防腐材料產(chǎn)生嚴(yán)重的腐蝕，對玻璃鋼材料的破壞性尤其大， 從而降低了脫硫系統(tǒng)運(yùn)行的可靠性。為保證吸收塔的安全運(yùn)行、降低塔內(nèi)防 腐材料的等級并為后續(xù)的脫硫提供最佳的反應(yīng)條件，在煙氣進(jìn)入吸收塔前先 對其進(jìn)行冷卻脫氟。在此過程中，煙氣與來自堿液槽的新鮮堿液反應(yīng)，可基 本脫除其中的HF氣體；同時堿液和工藝水的蒸發(fā)使煙氣溫度降到8(TC以下， 為后續(xù)的脫硫提供最佳的反應(yīng)條件。吸收塔如長期在80。C以上工作，無論是 什么防腐材料，都會出現(xiàn)材料疲勞老化、使用壽命降低的問題。因此將吸收 塔的進(jìn)氣溫度降到8(TC以下，有利于吸收塔材料的長期使用，保證了吸收塔 的熱安全性。由于煙氣中的HC1氣體亦具有極高的溶解度，因此在冷卻脫氟 時大部分的HC1得以除去，同時除去大顆粒的煙塵。
經(jīng)過冷卻脫氟后的煙氣進(jìn)入該工藝特有的高效脫硫吸收塔，通過與吸收
塔內(nèi)的堿液反應(yīng)，基本除去其中的S02。由于燒結(jié)煙氣中的S02濃度較低，
如采用傳統(tǒng)的噴淋塔形式,則要達(dá)到較高的脫硫效率需提供很高的動力消耗。 因此，本工藝釆用特殊設(shè)計的脫硫吸收塔。該吸收塔不釆用傳統(tǒng)的漿液打循 環(huán)、上部噴淋的方式，而是讓冷卻氟脫后的煙氣從吸收塔中部均勻地進(jìn)入塔 內(nèi)按一定方式排布的若干根噴氣管中，噴氣管下部的排氣孔浸沒在吸收劑漿 液面下。煙氣經(jīng)噴氣管內(nèi)的旋流裝置后，產(chǎn)生強(qiáng)烈旋轉(zhuǎn)，隨后從排氣孔沿切 向沖入吸收塔漿液池中，氣泡在沖出后發(fā)生相互對沖、旋轉(zhuǎn)、剪切、破碎，
在槳液中被進(jìn)一步打碎，增強(qiáng)了氣液接觸效果，在這一過程中能達(dá)到95%以 上的脫硫效率和99%以上的除塵效率。吸收塔漿液池下部為攪拌機(jī)構(gòu)和氧化 裝置。攪拌機(jī)構(gòu)目的是防止?jié){液池底部的石膏發(fā)生沉淀；氧化機(jī)構(gòu)的作用是 將反應(yīng)副產(chǎn)物進(jìn)一步氧化成可利用的石膏晶體。當(dāng)吸收塔漿液池底部的石膏 漿液濃度達(dá)到設(shè)定值時，石膏漿液由塔底排出并進(jìn)入后續(xù)的石膏脫水系統(tǒng)。 凈化后的煙氣進(jìn)入除霧器，經(jīng)除霧后的煙氣達(dá)到良好的液滴分離效果。 除霧后的煙氣被再熱后從煙囪排出。
其中脫硫后產(chǎn)生的石膏漿液經(jīng)過兩級脫水，含水率降到10%以下。 作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，對燒結(jié)煙氣進(jìn)行冷卻脫氟，在一冷卻脫氟器中 進(jìn)行。這樣能更好地保證將煙溫迅速地降低到8(TC以下，同時基本脫除煙氣 中的HF氣體。
作為本發(fā)明的另一種改進(jìn)，冷卻脫氟器中產(chǎn)生的廢水直接排入廢水處理 系統(tǒng)。冷卻脫氟器內(nèi)產(chǎn)生的廢水含有F—、 C1—、含重金屬的煙塵及少部分的亞
硫酸鈣，且廢水量不大，故直接排入廢水處理系統(tǒng)，而不再進(jìn)入后續(xù)的脫硫 塔。從而大大減輕了脫硫系統(tǒng)的氯離子和重金屬富集效應(yīng)，緩解了后續(xù)設(shè)備 的氯腐蝕問題，并提高了脫硫副產(chǎn)石膏的品位。
作為本發(fā)明另外的改進(jìn)，從冷卻脫氟器中排出的廢水通過沉淀、pH值調(diào)
節(jié)等工序?qū)U水中的重金屬分離出來，烘干的重金屬污泥經(jīng)磁選后回收其中 的鐵，回收后的鐵再返回?zé)Y(jié)機(jī)頭參與配礦。從而提高了燒結(jié)系統(tǒng)的資源利 用率。
作為本發(fā)明的另一種改進(jìn)，在步驟2)的脫硫吸收塔中，冷卻脫氟后的 煙氣通過吸收塔內(nèi)噴氣管中旋流裝置的作用，高速旋沖入漿液池中，煙氣在 漿液中被打碎并與之充分混合，氣液在高效接觸過程中完成脫硫、除塵過程。 步驟2)中的高效脫硫吸收塔無槳液循環(huán)泵，因此運(yùn)行費(fèi)用低。而且吸收塔內(nèi)
氣流速度高，因此塔體結(jié)構(gòu)較為緊湊，占地面積小。且脫硫吸收塔的內(nèi)部無 運(yùn)動部件、無噴嘴，從而大大降低了吸收塔的堵塞和結(jié)垢傾向，系統(tǒng)運(yùn)行可 靠性高，維修量減少。
作為本發(fā)明另外的改進(jìn)，經(jīng)過步驟3)除霧后的煙氣的再加熱過程是通
過利用本系統(tǒng)的燒結(jié)余熱蒸氣來實現(xiàn)的。即將環(huán)冷機(jī)冷卻燒結(jié)礦過程中產(chǎn)生
的余熱蒸氣引入蒸氣煙氣再熱器，從而將煙氣溫度加熱到8(TC后再從煙囪排 出。這種利用燒結(jié)余熱蒸氣的方式以代替?zhèn)鹘y(tǒng)的蓄熱式氣氣換熱器(GGH)的 工藝，取消了昂貴的GGH又避免了堵塞的發(fā)生，從而提高了系統(tǒng)運(yùn)行的穩(wěn)定 性并降低了投資成本。
至于上述的堿液，只要是能與S02反應(yīng)的堿性物質(zhì)配置成的溶液或漿液
可使用。常用的脫硫堿性物質(zhì)為鈣基吸收劑如石灰石和熟石灰，因其具有 較好的價格優(yōu)勢。其他如鈉基、鎂基和銨基等堿性化合物亦可使用。 本專利中的石膏指上述堿性物質(zhì)脫硫后形成的任一一種硫酸鹽。 由于本發(fā)明采用了上述的技術(shù)方案，使之與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下的 優(yōu)點和積極效果
1. 能適應(yīng)燒結(jié)煙氣量、煙氣溫度及煙氣中S02濃度變化范圍較寬的要 求，脫硫效率達(dá)95%以上，除塵效率達(dá)99%，尤其對亞微米級的粉塵有很好 的脫除效果。
2. 在吸收塔前單獨設(shè)置一冷卻脫氟器，將煙溫降到8CTC以下的同時除 去大部分HF氣體。該措施在為后續(xù)的脫硫提供最佳反應(yīng)條件的基礎(chǔ)上，保 證了吸收塔的熱安全性，有效地減輕了塔內(nèi)的腐蝕問題，提高了脫硫系統(tǒng)運(yùn) 行的可靠性。
3. 在冷卻脫氟器內(nèi)同時除去大部分的HC1氣體和大顆粒煙塵，減輕了 脫硫系統(tǒng)的氯離子和重金屬富集效應(yīng)，緩解了后續(xù)設(shè)備的氯腐蝕問題，并提 高了脫硫副產(chǎn)石膏的品位。
4. 對冷卻脫氟器產(chǎn)生的少量廢水進(jìn)行處理，減小了廢水處理量。同時對 廢水中的重金屬尤其是鐵進(jìn)行回收并送至機(jī)頭參與配礦，提高了燒結(jié)系統(tǒng)的 資源利用率。
5. 與傳統(tǒng)的噴淋塔相比，本工藝采用的吸收塔內(nèi)部無運(yùn)動部件、無噴嘴， 降低了結(jié)垢的可能性，設(shè)備運(yùn)行可靠性高，維修量大大減小。
6. 與傳統(tǒng)的噴淋塔相比，本工藝采用的吸收塔無漿液循環(huán)泵，因此運(yùn)行
費(fèi)用低。而且吸收塔內(nèi)氣流速度高，因此塔體結(jié)構(gòu)較為緊湊，占地面積小。
7. 本工藝采用的吸收塔，煙氣高速旋轉(zhuǎn)沖入漿液池中，氣液接觸效果好， 脫硫除塵效率高。
8. 針對燒結(jié)煙氣的特點，利用燒結(jié)余熱蒸氣再熱的方式以代替?zhèn)鹘y(tǒng)的蓄 熱式氣氣加熱器，取消了昂貴的GGH又避免了堵塞的發(fā)生，提高了系統(tǒng)運(yùn) 行的穩(wěn)定性并降低了投資成本。


圖1為本發(fā)明的工藝流程示意圖。 圖2為本發(fā)明的工藝系統(tǒng)簡圖。
具體實施例方式
由圖1至圖2可知，從靜電除塵器6出來的待處理燒結(jié)煙氣首先經(jīng)增壓風(fēng)機(jī) 7升壓后，進(jìn)入位于脫硫吸收塔9前部的冷卻脫氟器8進(jìn)行脫氟冷卻。在此階段， 煙氣與從石灰石漿液槽14噴入冷卻脫氟器8的新鮮堿液反應(yīng)后，并經(jīng)過工藝水 槽13噴入的工藝水洗漆，可基本脫除燒結(jié)煙氣中的HF氣體，同時煙氣溫度降 低到80。C以下，為后續(xù)的脫硫提供最佳反應(yīng)條件，并保證了吸收塔的熱安全 性。由于煙氣中的HC1氣體亦具有極高的溶解度，因此在冷卻脫氟的同時大 部分的HC1得以除去，同時除去大顆粒煙塵。
其中，經(jīng)冷卻脫氟器8中產(chǎn)生的廢水直接排入廢水處理系統(tǒng)15。冷卻脫氟 器8內(nèi)產(chǎn)生的廢水含有F、 cr、含重金屬的煙塵及少部分的亞硫酸鈣，且廢 水量不大，故直接排入廢水處理系統(tǒng)，而不再進(jìn)入后續(xù)的脫硫塔。從而大大 減輕了脫硫系統(tǒng)的氯離子和重金屬富集效應(yīng)，緩解了后續(xù)設(shè)備的氯腐蝕問題， 并提高了脫硫副產(chǎn)石膏的品位。
從冷卻脫氟器8中排出的廢水在廢水處理系統(tǒng)15通過沉淀、pH值調(diào)節(jié)等 工序?qū)U水中的重金屬分離出來，烘干的重金屬污泥經(jīng)磁選機(jī)16磁選后回收 其中的鐵，回收后的鐵再返回?zé)Y(jié)機(jī)4的機(jī)頭參與配礦。從而提高了燒結(jié)系統(tǒng) 的資源利用率。剩余的重金屬可視情況進(jìn)一步利用或外送處理。
從冷卻脫氟器8降溫后的煙氣均勻地進(jìn)入脫硫吸收塔9內(nèi)按一定規(guī)律排布 的若干根噴氣管中，通過噴氣管內(nèi)的旋流裝置的作用，煙氣在管內(nèi)旋轉(zhuǎn)向下 運(yùn)動，并沿噴氣管下部的排氣孔的切線方向噴入堿液中。由于特殊的噴氣管 排布方式，使噴射出的氣泡在漿液中產(chǎn)生劇烈的對沖、剪切、旋流、破碎等 效應(yīng)，從而產(chǎn)生一個高度摻混、強(qiáng)烈干涉的氣液兩相紊流區(qū)，極大地提升了 氣液傳質(zhì)效果。在這一過程中，煙氣中的S02溶解在液相中進(jìn)行化學(xué)吸收反 應(yīng)，煙氣中的殘留的粉塵也在接觸液體后被除去。紊流區(qū)內(nèi)的氣泡繼續(xù)曲折 上升，直至在漿液面上部破裂，完成整個煙氣洗滌過程。反應(yīng)后生成的亞硫
酸鈣通過氧化風(fēng)機(jī)12鼓入的空氣，進(jìn)一步在吸收塔漿液貯罐中氧化成硫酸鈣, 并結(jié)晶生成石膏。塔底部的攪拌器5始終運(yùn)行以防止石膏漿液沉淀。本發(fā)明涉 及的脫硫吸收塔除常用的碳鋼內(nèi)襯玻璃鱗片或橡膠內(nèi)襯材料外，亦可采用整 體玻璃鋼(處理煙氣量較小時)或碳鋼內(nèi)襯玻璃鋼(處理煙氣量較大時)來 制造。玻璃鋼材質(zhì)的防腐、防結(jié)垢性能優(yōu)越，且造價低；脫氟冷卻段8的設(shè)置 更為玻璃鋼吸收塔的熱安全性及防腐安全性提供了可靠的保障。
脫硫后的煙氣從脫硫吸收塔9出來后進(jìn)入除霧器10進(jìn)行氣液分離。從除霧 器10出來的煙氣需在蒸氣煙氣再熱器3中加熱到8(TC后才能由引風(fēng)機(jī)2排入煙 囪1。蒸氣煙氣再熱器利用環(huán)冷機(jī)冷卻燒結(jié)礦過程中產(chǎn)生的余熱蒸氣來作為再
扭扭源。 "、、"、、T/ZJ、 o
煙氣在脫硫吸收塔9與堿液反應(yīng)產(chǎn)生的石膏槳液進(jìn)入石膏脫水系統(tǒng)11經(jīng) 兩級脫水。兩級脫水分別是由螺旋卸料沉降離心機(jī)或水力旋流分離器和真空 皮帶機(jī)完成的。由于燒結(jié)煙氣中S02濃度較低，故石膏產(chǎn)量不高，為減輕石 膏處理系統(tǒng)的負(fù)荷并便于脫水，采取間歇出膏的方式。即通過密度計定時監(jiān) 測石膏漿液的密度，當(dāng)滿足出膏要求時，石膏漿液自吸收塔底部由石膏取出 泵引出，并泵送至石膏漿液槽，然后再經(jīng)石膏脫水泵送到螺旋卸料沉降離心 機(jī)(或水力旋流分離器)進(jìn)行一級脫水，經(jīng)一級脫水稠化后的石膏進(jìn)一步用 真空皮帶機(jī)脫水到10 %左右的含水率。
本燒結(jié)煙氣濕法脫硫除塵工藝由DCS集散型控制系統(tǒng)進(jìn)行控制。
針對一燒結(jié)煙氣脫硫的熱態(tài)試驗裝置試驗用煙氣取自某燒結(jié)廠排放煙 氣，溫度為150。C，流量為90000m3/h，折合成標(biāo)干態(tài)5.78萬(N.d.m3) /h。 煙氣中S02濃度為300 800 mg/Nm3， HF濃度為50 90 mg/Nm3， HC1濃度 為80 150 mg/Nm3，粉塵濃度為50 120 mg/Nm3。煙溫經(jīng)冷卻脫氟器后降
至80°C;原煙氣為15(TC時，冷卻脫氟器內(nèi)噴石灰石漿液量為120 250kg/h， 冷卻水量為2t/h。冷卻后的煙氣進(jìn)入吸收塔進(jìn)行反應(yīng)，塔直徑4m，漿液面 高度3.5m，噴氣管共28根，旋流裝置位于噴氣管的中部。吸收劑為15n/。wt 的石灰石漿液，槳液量為250 500kg/h，石灰石耗量為37.6 75.2kg/h。排 出的20。/。wt石膏量為0.3 0.6mVh。氧化空氣量為3 m3/min，氧化空氣壓頭 49kPa。脫硫后的煙氣溫度為5(TC，經(jīng)兩級除霧后煙氣中水滴攜帶量小于75 mg/Nm3;再熱后煙氣溫度上升到80 9(TC。
上述脫硫系統(tǒng)的脫硫效率達(dá)95。％以上，脫氟和脫氯效率達(dá)95%以上， 除塵效率達(dá)99%。排出石膏漿液量為0.3 0.6mVh，由臥式螺旋卸料沉降離 心機(jī)脫水后的含水率在50%~60%，經(jīng)真空皮帶機(jī)脫水后石膏的含水率小于 10%。最后得到的石膏晶體顆粒粒徑為46 100um。
權(quán)利要求
1.一種燒結(jié)煙氣濕法脫硫除塵工藝，其特征在于包括以下步驟1)從除塵器出來的燒結(jié)煙氣經(jīng)增壓風(fēng)機(jī)升壓后，首先進(jìn)行冷卻脫氟，即利用堿液將煙氣中的HF、HCl氣體和大顆粒煙塵基本脫除，同時通過堿液和工藝水的蒸發(fā)將煙溫降到80℃以下；2)煙氣進(jìn)入脫硫吸收塔，煙氣中的SO2與吸收塔內(nèi)的堿液反應(yīng)；3)凈化后的煙氣進(jìn)入除霧器除去煙氣中的液滴，然后被再熱后從煙囪排出；1)步驟2)中產(chǎn)生的石膏漿液經(jīng)兩級脫水，含水率降到10％以下。
2. 如權(quán)利要求1所述的燒結(jié)煙氣濕法脫硫除塵工藝，其特征在于步驟l) 中的冷卻脫氟過程是在一冷卻脫氟器中進(jìn)行的。
3. 如權(quán)利要求2所述的燒結(jié)煙氣濕法脫硫除塵工藝，其特征在于冷卻脫氟器中產(chǎn)生的少量廢水直接排入廢水處理系統(tǒng)。
4. 如權(quán)利要求4所述的燒結(jié)煙氣濕法脫硫除塵工藝，其特征在于從冷卻脫 氟器中排出的廢水通過沉淀、pH值調(diào)節(jié)等工序?qū)U水中的重金屬分離出來，烘干的重金屬污泥經(jīng)磁選后回收其中的鐵，回收后的鐵再返回?zé)Y(jié)機(jī) 頭參與配礦。
5. 如權(quán)利要求1所述的燒結(jié)煙氣濕法脫硫除塵工藝，其特征在于在步驟2)的脫硫吸收塔中，冷卻脫氟后的煙氣通過吸收塔內(nèi)噴氣管中旋流裝置的作 用，高速旋沖入槳液池中，煙氣在漿液中被打碎并與之充分混合，氣液在 高效接觸過程中完成脫硫、除塵過程。
6. 如權(quán)利要求l所述的燒結(jié)煙氣濕法脫硫除塵工藝，其特征在于步驟3)中煙氣的再加熱是利用燒結(jié)余熱蒸氣實現(xiàn)的。
7. 如權(quán)利要求1所述的燒結(jié)煙氣濕法脫硫除塵工藝，其特征在于步驟l) 和2)中的堿液包括由石灰石、熟石灰、鈉基、鎂基和銨基等一種或多種堿性化合物配置成的水溶液或漿液。
全文摘要
本發(fā)明提供一種燒結(jié)煙氣濕法脫硫除塵工藝。燒結(jié)煙氣經(jīng)增壓后先進(jìn)行冷卻脫氟，使煙氣中的HF被堿液捕集并且將煙溫降到80℃以下；隨后煙氣進(jìn)入高效脫硫吸收塔，通過塔內(nèi)噴氣管中旋流裝置的作用，使煙氣高速旋沖入漿液池中，煙氣在漿液中被打碎并與漿液充分混合，完成脫硫除塵過程；除霧后的凈煙氣通過燒結(jié)余熱蒸氣再熱后從煙囪排出。本脫硫除塵工藝能實現(xiàn)95％以上的脫硫效率和99％的除塵效率。冷卻脫氟器的設(shè)置保證了吸收塔的熱安全性并降低了塔內(nèi)部的腐蝕程度。高效脫硫吸收塔無漿液循環(huán)泵，且塔內(nèi)無運(yùn)動部件，氣液接觸效果好。利用燒結(jié)余熱蒸氣的再熱方式省卻了常規(guī)的GGH，提高了系統(tǒng)運(yùn)行的穩(wěn)定性并降低了系統(tǒng)造價。
文檔編號B01D53/78GK101168118SQ20061011751
公開日2008年4月30日 申請日期2006年10月25日 優(yōu)先權(quán)日2006年10月25日
發(fā)明者劉顯榮, 劉道清, 史國敏, 敏 姜, 戴爾烈, 瑜 林, 沈曉林, 王如意, 磊 石, 石洪志, 蒿自勤, 賀秀桂, 鄒義舫 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司;北京中航泰達(dá)科技有限公司