專利名稱：：具有改進的氫氣處理方式的重質原料加氫裂化方法
技術領域：
：一種用于重質石油原料(heavypetroleumfeedstock)加氫裂化的改進方法，其中對與加氫裂化器相關的含氬料流(hydrogen-containingstream)進行循環(huán)時間小于1分鐘的快速循環(huán)變壓吸附，
背景技術：
：重質石油級分的加氫裂化是一種非常重要的精制方法，其可以提高沸點較低價值較高的液態(tài)制品的精制產率。例如，將不能輕易提高品質的重質原料加氫裂化為較輕級分，如汽油、噴氣燃料和輕質瓦斯油。某些加氫裂化方法還可以得到高度提純的殘渣，其可以為潤滑油提供良好的基礎料。相對于流化催化裂化，催化加氫裂化的一個優(yōu)點是能夠提供質量很好的中間鎦分、噴氣燃料和瓦斯油.相反地，與從流化催化裂化生產的汽油相比從加氬裂化生產的汽油具有較J氐的辛烷值等級。加氫裂化是一種從若干變量獲得靈活性的方法，所述變量例如為所用的運行條件、所用的催化劑類型、和含烴原料的加氫裂化可以以一步或多步方式進行的事實。一種常規(guī)加氫裂化催化劑是基于適度酸性的無定形基質，如氧化硅-氧化鋁。所述體系被用于生產優(yōu)良的中間餾分和任選的潤滑油基礎料(lubeoilbasestock)。這些催化劑被用于例如兩步法中.在例如加氬裂化的方法中，將從反應區(qū)流出物中分離出的富含氫氣的氣相進行再循環(huán)的步驟是常見的。采用該步驟的實際原因在于保持該方法中使用的催化劑的活性和運行穩(wěn)定性。所述被再循環(huán)的氫氣通常通過將全部反應產物流出物冷卻至約60(15.6X:)約140(60"C)的溫度和將被冷卻的流出物供入氣-液分離區(qū)而獲得。將含有未反應氫氣的所迷被回收的氣相再循環(huán)和與所述反應區(qū)上游的烴原料合并。本領域早已認識到提高加氫處理單元(包括加氫裂化單元)的再循環(huán)料流中的氫氣純度(濃度)的重要性。因此，以少量額外能耗提供改進的氫氣利用效率而不對加氫裂化設備的維護和操作造成不當?shù)呢撁嬗绊懸殉蔀楸绢I域的目標。還認識到通過提高氳氣的有效利用，可以采用現(xiàn)有i殳備來提高原料吞吐量，從而得到較高的產物產率。更有效地利用氫氣的另一個優(yōu)點是減少4M嘗氬氣量，該補償氬氣量必須由例如氫氣裝置或低溫單元(cryo腸unit)提供。待處理的原料類型、產物質量要求和對于特定催化劑循環(huán)壽命而言的轉化量決定了運行加氫裂化單元所需的氫氣分壓。所述單元的操作壓力和再循環(huán)氣體的純度決定了所述加氫處理單元的氫氣分壓。由于對來自下游加氬裂化器分離器的閃蒸氣體的組成的有限控制，所述再循環(huán)閃蒸氣體的氬氣組成會限制最,至所述加氫裂化反應器的氫氣分壓。所述再循環(huán)氣流中相對較低的氫氣分壓有效地降低了供至所il^應器的氫氣輸入組分的分壓，并從而對就產物產量和質量、催化劑循環(huán)壽命而言的運行性能產生負面影響。為了彌補這種較低的性能，必須提高所述加氫裂化反應器的操作壓力。相反地，通過提高氫氣回收的利用效率和氫氣濃度，所述再循環(huán)氣體料流的氫氣分壓得到提高。這可導致由這些參數(shù)衡量的加氫裂化工藝單元的整體提高的性能.已經提出了不同的方法，其中一些已經在商業(yè)上得到實踐，試圖通過增加所述再循環(huán)氣體料流中的氫氣濃度來提高加氮裂化單元的氫氣利用效率。這些方法通常導致大量的額外設備費用和/或需要顯著改變運行條件，如溫度和壓力，這通常導致投資費用和運行費用的增加.一種已經被用于提高所述再循環(huán)料流中的氫氣純度的方法是常規(guī)變壓吸附(PSA)。例如，參見1984年7月3號頒發(fā)給LummusCrest，Inc的美國專利No.4，457，384。然而，為了引入PSA單元，所述反應器流出氣流的壓力必須從約2,500psig(175.8kg/cm2)降至約350psig(24.6kg/cm2)。盡管可以將所述再循環(huán)氫氣料流的純度提高至約99moI%，但是在供入加氫處理器進流之前必須對所述再循環(huán)氣體料流進行相當大的再壓縮以使其回到2,500psig(175.8kg/cm2)。最終結果是由于增加了當使用常規(guī)PSA單元時所需的大壓縮機而4吏得投資、運行和維護費用顯著增加。MacLean的美國專利No.4,362,613中描述了另一種方法，其使用了壓降高達150大氣壓的膜以及其也會導致大量的投資和運行費用。因此，本發(fā)明的一個目標是提供一種用于提高氫氣利用效率的改進方法，其通過與現(xiàn)有加氫裂化單元相容的途徑。所述途徑相反地影響加氫裂化器的呑吐量或該系統(tǒng)的整體經濟，包括投資費用和運行費用，后者包括維護和能耗。如前面提到的，如果可以提高供至所述反應器的進料中的氫氣分壓，那么所述加氫裂化工藝單元的B運行效率可以得到提高。因此，本發(fā)明的另一個目標是通過提高其吞吐能力來提高加氫裂化工藝單元的運行性能。發(fā)明概述本發(fā)明包括一種用于烴i^加氫裂化的方法，其包括(a)在加氬裂化條件下將烴,在加氫裂化區(qū)中與含氫氣體和催化有效量的加氫裂化催化劑接觸，從而產生較低沸點烴液相以及含有氫氣和輕質烴的氣相；(b)分離所述較低沸點烴^目和氣相；(c)在快速循環(huán)變壓吸附單元中，從至少一部分氣相中除去至少一部分輕質烴，從而提高其氫氣濃度，所述快速循環(huán)變壓吸附單元包舍多個吸附床和具有小于約30秒的總循環(huán)時間和在每個吸附床內以每英尺床長計大于約5英寸水柱的壓降；和(d淋上述步驟c)的氫氣濃度提高的至少一部分氣相再循環(huán)至所^氫裂化區(qū)。在另一實施方式中，供至所述加氫處理區(qū)的所述含氫氣體由被提純的4卜償氣體組成，所迷被提純的補償氣體由含氫補償氣體在快速循環(huán)變壓吸附單元中制得，所述快速循環(huán)變壓吸附單元包含多個吸附床和具有小于約30秒的總循環(huán)時間和在每個吸附床內以每英尺床長計大于約5英寸水柱的壓降，其中來自所述快速循環(huán)變壓吸附單元的被提純的補償氣體的氫氣濃度比所述含氫氣體的氫氣濃度高。在另一實施方式中，提供了一種用于烴i^h加氫裂化的方法，其包括(a)在加氫裂化條件下將烴進料在加氫裂化區(qū)中與含氫氣體和催化有效量的加氫裂化催化劑接觸，從而產生較低沸點烴液相以及由氫氣和輕質烴組成的氣相；其中所述被提純的補償氣體由含氫4h^氣體在快速循環(huán)變壓吸附單元中制得，所述快速循環(huán)變壓吸附單元包含多個吸附床和具有小于約30秒的總循環(huán)時間和在每個吸附床內以每英尺來長計大于約5英寸水柱的壓降，其中來自所述快速循環(huán)變壓吸附單元的被提純的補償氣體的氫氣濃度比所述含氫氣體的氫氣濃度高；(b)分離所述較低沸點烴液相和氣相；和(c)將步驟b)的至少一部分所述氣相再循環(huán)至所述加氫裂化區(qū).在另一優(yōu)選實施方式中，快速循環(huán)變壓吸附的總循環(huán)時間小于約10秒和每個吸附床的壓降為以每英尺來長計大于約10英寸^。在另一優(yōu)選實施方式中，快速循環(huán)變壓吸附的總循環(huán)時間小于5秒和每個吸附床的壓降為以每英尺床長計大于約20英寸水柱。附圖簡述圖l是不采用快速循環(huán)變壓吸附的現(xiàn)有技術加氫裂化單元的簡略流程示意圖。圖2是說明在供至加氫裂化反應器的含氫補償氣體料流中采用快速循環(huán)變壓吸附的一種實施方式的簡略示意圖。圖3是說明在供至加氫裂化反應器的含氬再循環(huán)氣體料流中采用快速循環(huán)變壓吸附的一種實施方式的簡略示意圖。發(fā)明詳述本發(fā)明的方法對加氫裂化包含烴和/或其它有機物質的烴油而產生包含具有較低平均沸點和較低平均分子量的炫和/或其它有機物質的產物特別有用?？梢酝ㄟ^本發(fā)明方法進行加氫裂化的烴原料包括所有礦物油和合成油(例如頁巖油、瀝青砂、制品等)和其級分。烴原料的實例包括含有沸點高于約500下(2601C)的組分的那些，例如費^液體、常壓柴油、減壓瓦斯油、脫瀝青渣油、減壓渣油和常壓渣油、加氫處理或輕度加氫裂化渣油、焦化餾出油、直餾餾分、溶劑-脫瀝青油、熱解油、高沸點合成油、循環(huán)油和催化裂化器鎦分,優(yōu)選的加氳裂化原料是瓦斯油或其至少50重量%、最常見至少75重量％組分的沸點高于所需產物的務溜點的其它烴級分。最優(yōu)選的瓦斯油原料之一包含沸點高于500下(260C)的烴組分，其中對于至少25體積％組分的沸點處于約600T(315匸)和IOOO"F(538"C)之間的原料獲得最佳結果。優(yōu)選的重質原料在約350至約1050下(約177"C至約565t:)的范圍內沸騰。較重直鏈烷烴和蠟類如費托蠟、來自溶劑脫蠟的蠟、疏松石蠟和含蠟原油也可以通過加氫裂化方法改良成較輕制品。用于餾分油和重質瓦斯油的加氫裂化催化劑和工藝條件可以用來對重質直鏈烷烴和蠟類進行加氬裂化。用于本發(fā)明的優(yōu)選加氫裂化催化劑中作為加氫組分的活性金屬為元素周期表中第VIII族的那些，即鐵、鈷、鎳、釘、銠、鈀、鋨、銥和鉑。還可以存在一種或多種助催化金屬。優(yōu)選的助催化金屬是來自第V1B族的那些，例如鉬和鎢，優(yōu)選為鉬。所述催化劑中加氬金屬組分的用量可以在寬范圍內變化。寬i^說，可以使用處于約0.05重量％至30重量％之間的任何量。對于貴金屬而言，優(yōu)選使用約0.05重量％~約2重量％的所述金屬。引入所1^>氬金屬組分的優(yōu)選方法是將沸石基材料與所需金屬的合適化合物的水溶液接觸，其中所述金屬以陽離子形式存在.添加所選加氬金屬之后，將所得的催化劑粉末過濾、干燥、如果需要以添加的潤滑劑、粘合劑等使其造粒，和在空氣中于例如700-1200下(371-648X:)的溫度下煅燒以活化所述催化劑和分解銨離子。作為選擇，可以先將所述沸石組分造粒，然后添加所述加氫組分和通過煅燒進行活化。前述催化劑可以以未稀釋的形式使用，或者可以將所述沸石催化劑粉末與其它活性較低的催化劑、稀釋劑或者粘合劑如氧化鋁、硅膠、氧化珪-氧化鋁共皿、活化粘土等按照5重量％卯重量％的比例混合和共造粒。這些稀釋劑可以原樣使用，或者它們可含有小比例的另外的加氫金屬，如VIB族和/或VIII族金屬。在本發(fā)明方法還可以使用附加的金屬促進的加氫裂化催化劑，其包括例如磷鋁酸鹽分子篩、結晶鉻硅酸鹽及其它結晶硅酸鹽。通常使用至少兩種催化劑用于對所述iitt進^f加氫處理以除去硫和氮和以將所述*加氫裂化成較輕制品。任選地采用催化劑以對來自所述加氫裂化反應的制品進行加氫處理(即后加氬處理催化床)。在Klotz的美國專利No.4,363,718中對結晶鉻硅酸鹽作了更全面的描述。加氫裂化通常在如下條件下進行溫度約450下(2321C)至約875下(468匸)，壓力約500psig(3.6MPa)至約3000psig(20.8MPa)，液時空速(LHSV)約0.1至約30hr"，氫氣循環(huán)速率約2,000標準立方英尺每桶(337標準m3/m3)至約25,000標準立方英尺每桶(4200標準m3/m3)。根據(jù)本發(fā)明，術語"實質上轉化為較低沸點產物"是指至少5體積％的新鮮原料轉化為較低沸點產物.在一個優(yōu)選的實施方式中，加氫裂化區(qū)內的單程轉化率為約15%約45%。更優(yōu)選地單程轉化率為約加。/。約糾％,在此，術語"烴原料"是指由烴類組成的煉油裝置、化工裝置或其它工業(yè)裝置料流，包括這樣的流體，其中烴:W中可能存在少量(小于5wt%)的非烴污染物例如但不局限于硫、水、氨和金屬。一種特殊的加氫裂化方式是擇形加氫裂化.除了降低分子量和除去雜原子之外，擇形加氫裂化還可以用于降低餾分油或潤滑油基礎料的傾點。通常通過使用中孔擇形沸石如ZSM-5進行餾分油和潤滑油基礎料的擇形加氫裂化。在此方法中，所述進料中的線型和輕度支化鏈烷烴被加氫裂化為較輕組分，而所述進料中的更加支化鏈烷烴未被轉化，另外，加氫處理反應器中包括加氫脫硫催化劑，其可以降低所述進料的硫和氮含量。作為一個實例，通過擇形加氫裂化方法進行餾分油脫蠟的條件通常是:260至455"C,20至50kg/cm2氫氣分壓，1至2.5LHSV，和250至425Nm"ii^氫氣循環(huán)速率。在擇形餾分油脫蠟中，得到較低硫、較低傾點餾分油制品和低硫發(fā)動機汽油。通常，所述餾分油產率高于85%，發(fā)動機汽油產率為5-12%，余下為輕質氣體。在擇形潤滑油脫蠟中，制得具有改進粘度指數(shù)的較低硫、較低傾點的潤滑油基礎料或制品。通過擇形加氫裂化方法進行潤滑油脫蠟的條件通常是500至750下、400至2000psi、1500至4000scf/bbl、和0.2至2LHSV。圖l是不采用快速循環(huán)變壓吸附單元的常規(guī)加氫裂化工藝單元的簡略流程示意圖，待加氫裂化的烴,10與含氬再循環(huán)處理氣體15和含氫補償氣體11一起供入加氫裂化反應器R。所述進料和含氫氣體料流通過多個具有適當加氬裂化催化劑的床C并行流過加氫裂化反應器R。所述產物流出物排出加氫裂化反應器R，和通過管線20進入分離器S，在此初沸點比:^低的液態(tài)產物級分通過管線22回收。所述液態(tài)產物級分通常供入附加處理設備或處理單元用于進一步精制，含氬氣體級分12排出分離器S，和被供入再循環(huán)壓縮機RC,在此至少一部分所^流被再壓縮和返回至加氬裂化反應器R。如果為了除去一部分累積的輕質烴或其它料流污染物以避免這些組分在該系統(tǒng)中累積，可以取出吹掃料流16。此處所用術語"輕質烴"是指由重量上約1至約5個碳原子的烴類化合物(即，d到Cs重量的烴類化合物)組成的烴混合物，回到圖1，將一部分被壓縮的含氫氣體級分作為含氬再循環(huán)氣體15再循環(huán)至反應器R，將一部分作為急冷氣體14供至加氫裂化反應器R。由于加氬裂化反應器中的反應是放熱反應，因此通常將急冷氣體14在所述加氫裂化反應器的催化劑床之間的多個部位供入以防反應器失控(過熱)。盡管可以使用不同種類的急冷氣體，但優(yōu)選所述急冷氣體是來自分離器S的含氫料流。圖2表示本發(fā)明方法的一個優(yōu)選實施方式，其中采用快速循環(huán)變壓吸附(RCPSA)單元來提高供至加氫裂化反應器R的含氫補償氣體ll中的氫氣濃度。所有數(shù)字標記與本文中的圖l相同，除了在圖2所示的本實施方式中含氫補償氣體11被供入快速循環(huán)變壓吸附單元RCPSA，其中輕質烴和其它氣態(tài)雜質作為尾氣24除去。根據(jù)具體的RCPSA設計，其它污染物例如但不局限于C02、水、氨和H2S也可以從所述含氬補償氣體中除去。被提純的補償氣體料流17離開RCPSA單元，所述被提純的4峰氣體料流17具有比進入RCPSA單元的含氫補償氣體料流11更高的氬氣濃度。將被提純的補償氣體料流17供入所述反應器，其與烴進料10和含氫再循環(huán)氣體15并行流動。如果需要，一部分含氫補償氣體11可以通過管線18繞過RCPSA單元。圖3表示本發(fā)明方法的一個優(yōu)選實施方式，其采用快速循環(huán)變壓吸附(RCPSA)單元來提高供至加氫裂化反應器R的含氬再循環(huán)氣體15的氫氣濃度。所有數(shù)字標記與本文中的圖l相同，除了在圖3所示的本實施方式中含氫再循環(huán)氣體15被供入快速循環(huán)變壓吸附單元RCPSA，其中輕質烴和其它氣態(tài)雜質作為尾氣24除去。根據(jù)具體的RCPSA設計，其它污染物例如但不局限于C02、水、和氨也可以從所述含氫凈M嘗氣體中除去。被提純的再循環(huán)氣體料流16離開RCPSA單元，所述被提純的再循環(huán)氣體料流16具有比ii/vRCPSA單元的含氬再循環(huán)氣體料流15更高的氫氣濃度。將被提純的再循環(huán)氣體料流16供至所述反應器，其與烴進料10和含氫補償氣體ll并行流動。如果需要，一部分含氬再循環(huán)氣體15可以通過管線19繞過RCPSA單元。在另一實施方式中，在單個加氫裂化單元中安裝兩個RCPSA裝置，其中一個RCPSA單元安裝用于提純進入所述加氬裂化反應器的含氬^f嘗氣體，如圖2中的RSPCA所示，另一個RCPSA單元安裝用于提純加氫裂化反應器的至少一部分含氫再循環(huán)氣體料流，如圖3中的RSPCA所示。在又一實施方式中，RCPSA可用于兩步加氫裂化單元，在該實施方式中，RCPSA單元可以安裝在供至笫一步加氫裂化反應器的含氫補償氣體料流中、供至第二步加氫裂化反應器的含氫補償氣體料流中、供至第一步加氫裂化反應器的含氬再循環(huán)氣體料流中、或供至第二步加氫裂化反應器的含氫再循環(huán)氣體料流中。在其它實施方式中，根據(jù)所述料流純度和氫氣濃度要求及經濟性，可以對這四種料流的任何組合進行RCPSA工藝。在常規(guī)變壓吸附(常規(guī)PSA)中，將氣體混合物在壓力下經過第一固體吸附劑床達一段時間，所述固體吸附劑床對一種或多種組分具有選擇性或相對選擇性，所述組分通常被認為是應從所述氣體料流中除去的污染物?？梢酝瑫r除去兩種或更多種污染物，但為了方便，將待除去的一種或多種組分以單數(shù)提及并將其稱為污染物。將所述氣體混合物通過第一容器中的第一吸附床并從該床排出，其中被吸附在該床中的污染物減少。經過預定時間或，作為選擇當觀察到污染物的臨界點后，將所述氣體混合物的流動切換至第二容器中的第二吸附床用于繼續(xù)提純。當?shù)诙L揮吸附作用時，通過降低壓力從第一吸附床上除去所吸附的污染物，通常伴隨逆向氣體料流以4吏所述污染物解吸。隨著所述容器中的壓力下降，先前吸附在該床上的污染物逐步地解吸l尾氣系統(tǒng)，該尾氣系統(tǒng)通常包含大尾氣鼓并具有用于使達到下游系統(tǒng)的壓力波動最小化的控制系統(tǒng)。可以以任何合適的方式從所述尾氣系統(tǒng)收集污染物和進一步處理或如果合適的話將其除去，解吸完成時，可以用惰性氣體料流(例如氮氣或被提純的生產氣體料流)吹掃所述吸附床。可以通過使用較高溫度的吹掃氣體料流促進吹掃操作。在例如第二床的臨界點之后，和在第一床已經再生并再次準備用于吸附作用之后，將所述氣體混合物的流動從第二床切換至第一床，和使得第二床再生，總循環(huán)時間是從笫一循環(huán)中將氣體混合物首先供至第一床到接下來的一個循環(huán)中將氣體混合物首先供至第一床(即，在笫一床的一次再生之后)的時間長度。使用除了第二容器外的第三、第四、第五等容器(當吸附時間短而解吸附時間長時可能需要)將增加循環(huán)時間。因此，在一種設計方案中，變壓循環(huán)包括i^fr步驟、至少一個減壓步驟、吹掃步驟、和最后的再加壓步驟以準備所述吸附物質用于再次引入進料步驟。所述污染物的吸附通常通過物理吸附到所述吸附劑上而發(fā)生，所述吸附劑通常為對污染物有親和力的多孔固體，例如活性炭、氧化鋁、氧化硅或氧化珪-氧化鋁。由于沸石因其可控和可預見的孔尺寸而可以表現(xiàn)出對某些污染物的高度選擇性，因此沸石經常被用于多種應用場合。通常，鑒于使得已與所述吸附劑化學結合物種解吸的難度較大，不希望發(fā)生與所述吸附劑的化學反應，但是如果在所述循環(huán)的解吸部分例如通過較高的溫度結合減小壓力可以有效地使得被吸附物質解吸，決不排除化學吸附。在D.M.Ruthven，S.Farouq和K.S.Knaebel所著的名為"PressureSwingAdsorption"—書(VCH出版社，1994)中對變壓吸附方法作了更詳盡的描述。由于多種原因，常規(guī)PSA方法具有重大的固有缺陷。例如，常規(guī)PSA單元的投資和運行費用高，并且與RCPSA相比，對于需要從含氫氣體料流回收的相同量氫氣而言，PSA的尺寸顯著更大。另外，常規(guī)變壓吸附單元通常具有超過l分鐘、典型地超過24分鐘的循環(huán)時間，因為使得所述組分擴散通過常規(guī)PSA使用的較大床以及有關的設備結構和閥體系所需的時間限制。相反，利用快速循環(huán)變壓吸附，其總循環(huán)時間小于l分鐘。RCPSA的總循環(huán)時間可以小于30秒，優(yōu)選小于15秒，更優(yōu)選小于10秒，甚至更優(yōu)選小于5秒，進一步更優(yōu)選小于2秒。另外，所用的快速循環(huán)變壓吸附單元可以使用實質上不同的吸附劑，例如但不局限于結構材料(structuredmaterial)如^H^催化劑，無論常規(guī)PSA或RCPSA，吸附過程的整體吸附速率，都是以氣相傳質速率常數(shù)(tg)和固相傳質速率常數(shù)(ts)來^it。一種材料的傳質速率取決于吸附劑、所吸附的化合物、壓力及溫度。氣相傳質速率常數(shù)定義為tg-Dg/Rg2(cm2/sec)(1)其中Dg為氣相中的擴散系數(shù)，Rg為氣體介質的特性尺寸。這里氣相中的氣體擴散系數(shù)Dg是該領域^^的(即，可以使用常規(guī)值)，氣體介質的特性尺寸Rg定義為結構吸附劑材料的兩層之間的通道寬度。物質的固相傳質速率常數(shù)的定義為ts=Ds/Rs2(cm2/sec)(2)其中Ds為固相中的擴散系數(shù)，Rs為固體介質的特性尺寸。這里固相中的氣體擴散系數(shù)Ds是該領域公知的(即，可以使用常規(guī)值)，固體介質的特性尺寸Rs為吸附劑層的寬度。D.M.Ruthven&C.Thaeron，PerformanceofaParallelPassageAbsorbantContactorSeparationandPurificationTechnology12(1997)43-60(其通過引用并入本文)闡明對于通過整體吸附劑或結構吸附劑的流動來說，通道寬度是氣相介質的良好特性尺寸Rg。Moreau等的美國專利6，607，584(其通過引用并入本文)也詳細描述了對于給定吸附劑和用于常規(guī)PSA的測試標準組合物而言的傳質速率及相關系數(shù)的計算。這些傳質速人員從標準試驗數(shù)據(jù)得出。常規(guī)PSA依賴于使用微粒吸附劑的吸附床。另外，由于構造的限制，常規(guī)PSA通常由2個或更多個獨立床組成，所述床循環(huán)使得在任何時候至少有一個或多個床全部或至少部分地處于該循環(huán)的i^部分，從而限制被處理的工藝流動的中斷或猛增，然而，由于常規(guī)PSA設備的尺寸相對較大，吸附劑材料的粒徑通常限制為約lmm及以上的粒徑。否則，將會導致過度的壓降、增加的循環(huán)時間、受限的解吸作用以及進料物料的溝流。在一個實施方式中，RCPSA利用旋轉閥系統(tǒng)引導氣體流通過包括多個獨立吸附床室或"管"的旋轉吸附組件，隨著所述旋轉組件完成操作循環(huán)，所述每一吸附床室或"管"相繼循環(huán)經歷吸附和解吸步驟。所述旋轉吸附組件通常由固定在位于所述旋轉吸附組件任一端的兩個密封板之間的多個管組成，其中所述密封板與由獨立歧管構成的定子接觸，其中將入口氣體供至RCPSA管并處理為^t提純的產物氣體和將排出RCPSA管的尾氣導出旋轉吸附組件。通過適當安置所述密封板和歧管，多個獨立室或管可以在任一時刻經歷所述完整循環(huán)的特征步驟。與常規(guī)的PSA相比，RCPSA吸附/解吸循環(huán)所需的流量和壓力變化量以大約每循環(huán)秒數(shù)量級的若千獨立增量而改變，這樣消除所述壓縮和閥機構遇到的壓力和流速脈動。對于這種形式，RCPSA組件包括按一定角度間隔圍繞所述旋轉吸附組件所采取的環(huán)形路徑的閥元件，從而每個室以合適的方向和壓力相繼通向氣體流動路徑以實現(xiàn)完整RCPSA循環(huán)中的所述增量壓力/流動方向步驟之一。RCPSA技術的一個重要優(yōu)點是明顯更有效地利用所述吸附劑材料。為了達到相同的分離量和分離質量，使用RCPSA技術所需的吸附劑量可以僅僅是常規(guī)PSA技術所需的吸附劑量的一小部分。因此，RCPSA所需的區(qū)域、投資以及活性吸附劑的量遠遠低于處理等量氣體的常規(guī)PSA單元所需的。在一個實施方式中，RCPSA床長單位壓降、所需的吸附活性和機械限制(由于RCPSA中旋轉床的離心加速度)阻礙了許多常規(guī)PSA吸附床材料的使用，特別是水>^球狀、微粒、珠狀或擠出形式的吸附劑。在一個優(yōu)選實施方式中，將吸附劑材料固定在支撐^材料上用于RCPSA旋轉裝置中。例如，旋轉RCPSA裝置的一個實施方式可以是包含結合在結構增強材料上的吸附劑材料的吸附劑片材?？梢允褂煤线m的粘合劑將所述吸附劑材料附著在所述增強材料上。增強材料的非限定實例包括整體材料、礦物纖維基質(如玻璃纖維基質)、金屬絲基質(如絲網篩)、或者金屬箔(如鋁箔)，其可以被陽極化處理。玻璃纖維基質的實例包括紡織和無紡玻璃纖維織物?？梢酝ㄟ^下方式制得所述吸附劑片材用粘合劑成分將合紡織金屬織物、和延展的鋁箔上。在一個特殊實施方式中，將吸附劑片材或材料涂布在陶瓷載體上。RCPSA單元中的吸附器通常包括由一種或多種吸附劑材料組成的吸附劑固相和透氣相，待分離的氣體通過該透氣相從吸附器的入口流至出口，使得希望從所述料流除去的相當大部分的組分吸附在所述吸附劑的固相上。該氣相可以稱為"循環(huán)氣相"，更簡單地稱為"氣相"。所述固相包括具有孔的網絡，所迷孔的平均尺寸通常為約0.02微米20微米。還可以存在具有更小孔(稱為"微孔")的網絡，這例如在微孔炭吸附劑或沸石中遇到，所述固相可以沉積在非吸附劑栽體上，其主要功能是用于為所述附現(xiàn)象包括兩個主要步驟，即被吸附物從所述循環(huán)氣相轉移到所迷固相的表面，之后被吸附物從所述表面轉移到所述固體相的容積而進入吸附位點。在一個實施方式中，RCPSA使用結構吸附劑(structuredadsorbent)，其被引入RCPSA設備中使用的管中。這些結構吸附劑具有出乎意料高的傳質速率，因為氣體流動通過由所述吸附劑的結構片材形成的通道，這提供與常規(guī)PSA中使用的傳統(tǒng)填充固定床設置相比在傳質方面的顯著改進。本發(fā)明中的氣相傳質速率(tg)和固相傳質速率(ts)之比大于10,優(yōu)選大于25，更優(yōu)選大于50。這些極高的傳質速率比使得RCPSA以高回收率產生高純度的氫氣料流，并且其設備尺寸、吸附劑量和成本只是常規(guī)PSA的一小部分。與常規(guī)PSA相比，所述結構吸附劑實施方式另外產生通過所述吸附劑實現(xiàn)的明顯較高的壓降，而不存在與,床技^M目關的有害影響，所述吸附床具有設計具有以每英尺床長計大于5英寸水柱、更優(yōu)選大于10in.H20/ft、甚至更優(yōu)選大于20in.H20/ft的吸附床單位長度壓降。這與常規(guī)PSA單元形成對比，在常規(guī)PSA單元中根據(jù)所使用的吸附劑，所述吸附床單位長^a降通常被限制在低于約Sin.H20/ft，大多數(shù)常規(guī)PSA單元被設計具有約1in.H20/ft或更低的壓降以使得所討論的與常規(guī)PSA單元的較大吸附床、長循環(huán)時間和微粒吸附劑相關的問題最小化，由于所述床流化的風險，這會造成過度磨損和過早單元關閉(因伴隨設備問題和/或添加或更換損失的吸附劑材料的需要)，因此常規(guī)PSA的吸附床不能提供較高壓降。這些顯著較高的吸附床單位長度壓降使得RCPSA吸附床與常規(guī)PSA中使用的那些相比明顯更緊湊、更短和更有效。在一個實施方式中，高單位長度壓降允許在整個結構吸附床上實現(xiàn)高氣體速率。這導致單位時間內所述工藝流體和所述吸附劑材料之間的物質接觸速率比常規(guī)PSA所能達到的高。這可導致較短床長、較高氣相傳質速率(Tg)和改進的氫氣回收率。由于這些明顯較短的床長,本發(fā)明的RCPSA應用的總壓降可以在所述進料循環(huán)過程中保持在約0.5~50psig的總床壓差，優(yōu)選小于30psig，同時使活性床的長度最小化至通常小于5英尺長，優(yōu)選小于2英尺長，甚至小于l英尺長。RCPSA方法使用的絕對壓力水平并不關鍵。實際上，如果吸附和解吸步驟間的壓差足以使得所述吸附劑上的被吸附物擔栽量發(fā)生變化從而提供能夠有效分離RCPSA單元處理的所逸桿流組分的A擔載量。典型的絕對操作壓力水平為約502500psia。然而應該注意的是在ii^、減壓、吹掃和再加壓過程中所用的實際壓力高度依賴于多種因素，包括但不局限于待分離的整個料流的實際操作壓力和溫度、料流組成及RCPSA產物料流的所希望的回收百分比和純度。RCPSA方法不特定地限于任何絕對壓力，并且因其緊湊的尺寸變得在較高操作壓力下比常規(guī)PSA工藝逐漸更加經濟。美國專利6,406,523;6，451，095;6,488,747;6，533，846和6，565，635(其全部通過引用并入本文)公開了RCPSA技術的不同方面。在一個實施方式和一個實例中，快速循環(huán)變壓吸附系統(tǒng)具有將*氣體分離成產物氣體(這種情況下為富含氫氣的料流)和尾(廢)氣的總循環(huán)時間為tT()T。該方法一般包括將氬氣純度為F。/n的i^氣體(F為具有可弱吸附(氫氣)組分在*氣體中的百分比)供入選擇性吸附尾氣和將氫氣產物氣體通過該床的吸附床，時間tF，其中所述氫氣產物氣體的純度為P%，回收率為R。/。。回收率R。/。;l保留在所述產物中的氫氣量與可從*中獲得的氫氣量之比。然后，對所述床進行時間tco的并流減壓，接著進行時間tcN的逆流減壓，其中解吸物質(尾氣或廢氣)在高于或等于1psig壓力下從所述床中釋放。對所述床進行時間tp的吹掃，通常使用一部分氫氣產物氣體。隨后，對所述床進行時間tRP的再加壓，通常使用一部分氫氣產物氣體或*氣體，其中循環(huán)時間tTOT等于構成總循環(huán)時間的單個循環(huán)時間之和，即tTOT=tp+tco+tcN+tp+tRP(3)該實施方式包括，但不局限于對于產物純度與原料純度之比P%/F%>1.1，回收率R%>80%和/或對于產物純度與原料純度之比0<P%/F%<1.1,回收率R%>90%的RCPSA方法。支持這些高回收率和純度范圍的結果可以在本文實施例4至10中找到。其他實施方式包括RCPSA在氫氣回收率遠遠低于80%的方法中的應用。RCPSA的實施方式不限于超過任何特定的回收率或純度閾值，以及可以在低至所需要的回收率和/或純度下應用或者可經濟地調節(jié)用于特定的應用。還應該注意到，上面方程式(3)中的步驟tco，tov或tp可以一起省略或以任何單獨組合的方式省略，這落在本發(fā)明的范圍內。然而，最好進行上面方程式(3)中的所有步驟，或M整個循環(huán)中省略tco或tos中的一項。然而，也可以在RCPSA循環(huán)中增加其它步猓來提高氫氣的純度和回收率。在RCPSA中可以實際上實現(xiàn)改進，這是因為其僅需要一小部分的吸附劑和由于省去了常規(guī)PSA應用中使用的大量固定閥門。在一個實施方式中，優(yōu)選在足夠高的壓力下釋亂C氣以使得可以在不進行尾氣壓縮下將所^氣供入其它裝置。更優(yōu)選，所^C氣壓力高于或等于60psig。在一個最優(yōu)選實施方式中，所iLC氣壓力高于或等于80psig。在較高壓力下，可以將尾氣導入燃料壓頭。實施本發(fā)明可以有以下好處a)提高可以作為##氣體的含氬料流的純度，或提高在其適合作為補償氣體之前必須改良至較高純度的料流的純度。b)提高含氬再循環(huán)氣體料流的純度，從而提高加氫裂化反應器再循環(huán)氣體料流和冷卻氣體料流中的總氬氣處理氣體純度，以獲得改進的加氫裂化強度或附加產物處理。c)用于從其中存在高濃度H2S(氣體洗滌前)的加氬處理吹掃氣體或者在氣體洗滌后(通常<100vppmH2S)的加氫處理吹掃氣體中回收氫氣。在加氫裂化方法中，提高的H2純度轉化為加氫裂化反應器中較高的H2分壓。這兩者提高了反應動力學并降低了催化劑失活率。較高的Hb分壓的好處可以有多種，例如在較^^應器溫度下運行，其可以降低能量成本，降低催化劑失活，并延長催化劑壽命；增加裝置*速率；處理較大酸性(較高硫)原料；處理較高濃度的重質石油原料；提高產品色澤，特別在接近結束的時候；消除現(xiàn)有壓縮機和/或處理氣體回路(在總流量恒定的情況下增加的scfH2，或者在總流量較低時相同的scfH2)的薄弱環(huán)節(jié)；和對于該領域技術人員而言顯見的其它方式。增加的H2回收率也可提供巨大的潛在利益，其中一些描述如下(i)降低煉油廠對購買、生產或其它來源的H2的需求；(ii)由于提高的氫氣回收率，在恒定的(現(xiàn)有的)補償氣體需求下提高加氫裂化進料速率；(iii)提高加氫裂化反應中的氫氣純度用于提高的雜原子脫除效率；(iv)從精煉廠燃料氣體中脫去部分H2，由于氫氣的BTU值低(這可對某些燃燒爐來說帶來燃燒能力限制和困難)，因此其對所述燃料氣體是有害的；(v)對本領域技術人員來說明顯的其它好處。下述實施例僅出于說明目的，其絕對不能認為是限制性的。實施例實施例1該實施例說明常規(guī)或現(xiàn)有技術。從不同來源將氫氣料流供入加氬裂化單元，即來自膜單元的16.2MSCFD@97%112純度，來自氫氣裝置的11.4MSCFD@95%H2純度和來自低溫單元的7.2MSCFD@95%H2純度?；诩託淞鸦鞯娜萘?，在將合并的,(合計33.6MSCFD@95.9%H2純度)供入該加氬裂化器之前除去1.2MSCFD的吹掃流體以避免回路中的烴累積。在加氫裂化器中，消耗了28.9MSCFD并產生4.2MSCFD80%H2的再循環(huán)料流。實施例2該實施例說明本發(fā)明的一個實施方式。將來自不同來源的氫氣料流供入加氫裂化器單元。一個來源是供應14,5MSCFD@97%私純度的膜單元。在本發(fā)明的該實施方式中，實施例1中所述的來自低溫裝置料流和氫氣裝置料流的氫氣首先供入RCPSA單元。將來自RCPSA單元的含有l(wèi)9.1MSCFD@99%H2純度的產物與來自所述薄膜單元的氫氣混合并供應(33.6MSCFD@98.1%112純度)。通過使用加氫裂化器上游的RCPSA獲得的較高純度氫氣料流允許所述加氫裂化器的改進運行，消耗33.1MSCFD(對比用于^fib操作的28.9MSCFD)。加氫裂化器的這種出乎意料的改進運行導致從較重原料產生更多制品(例如，汽油)。實施例3在該實施例中，煉油廠料流為480psig,尾氣為65psig，壓力變化為6.18。進料組成和壓力是精煉處理單元中常見的，例如在加氫操作或加氫處理應用中找到的那些。該實施例中用碳原子數(shù)表示典型的烴，即，d-甲烷，C2-乙烷等。在一定流速范圍內，RCPSA能夠產生純度^9。/。的氫氣和回收率>81%。表la和lb顯示了此實施例中電腦模擬RCPSA的結果以及不同組分的輸入和輸出百分比。表la和lb也顯示了對于480psig的6MMSCFD料流和65psig的尾氣而言氫氣純Jbl如何隨著回收率從89.7%增加到91.7%而降{氐的。表la和lbH2提純中來自RCPSA(67立方英尺)的輸入和輸出的組成(mol%)絲為480psig，122下，尾氣為65psig。i^Nl率為約6MMSCFD,表la.較高純度以s表示的步驟時間為tF-l，tco=0.167，tCN-0，tP-0.333，tRP=0.5H2純度98.6%和回收率89.7%<table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table>表lb.較高純度<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>本發(fā)明所描述的RCPSA進行由不同步驟組成的循環(huán)，步驟1為M，此過程產生產物，步驟2為并流減壓，步驟3為逆流減壓，步琛4為吹掃(通常為逆流)，以及步驟5為以產物進行再加壓。在此處描述的RCPSA中，任何時恢來總數(shù)的一半處于進料步驟'在此實施例中，tTOT-2秒，其中進料時間tp為整個循環(huán)的一半。實施例4在該實施例中，條件與實施例3相同。表2a顯示了使用并流和逆流步驟以獲得>99%的氬氣純度的條件.表2b表示逆流減壓步驟可以省略，和還可以保持99%的氬氣純度。實際上，it^明通過以從逆流減壓步驟除去的時間tcN增加吹掃循環(huán)的時間tp，氫氣回收率可以增加到88%。表2a和2b步驟時間對來自RCPSA(67立方英尺)的H2純度和回收率的影響條件與表l相同。進料為480psig，122下，尾氣為65psig。i^^Hl率為約6MMSCFD。表2a,有逆流減壓，中間壓力-105psig<table>tableseeoriginaldocumentpage25</column></row><table>表2b.無逆流減壓<table>tableseeoriginaldocumentpage25</column></row><table>實施例5該實施例顯示了仍然包含典型組分的IOMMSCFD煉油廠料流，如表3絲欄所示(例如，進料組成含有74%112),料流為480psig，RCPSA尾氣為65psig，其中絕對壓力變化為6.18。本發(fā)明的RCPSA仍能夠從這些*組成產生純度>99%的氫氣和回收率>85%。表3a和3b顯示了該實施例的結果。表3a和3bH2提純中來自RCPSA(53立方英尺)的輸入和輸出的組成(mol%)絲為480psig，IOI下，尾氣為65psig。i^H"速率為約10MMSCFD。表3a.較高純度以s表示的步驟時間為tF=0.538，tco=0.083，tCN=0，tP-0.25，tRP-0.25H2純度99.98%和回收率86%<table>tableseeoriginaldocumentpage26</column></row><table>上面表3a和3b顯示的兩種情況，盡管尾氣壓力高達65psig，本發(fā)明顯示，如果充分增加吹掃步驟時間tp可以得到高純度(99%)的氫氣。表2a，2b和3a顯示對于流速條件6MMSCFD和10MMSCFD，RCPSA可得到很高純度(~99%)的氫氣和回收率>85%。兩種情況下，尾氣為65psig。使用RCPSA對于在高壓力下產生的所有廢氣得到如此高純度和回收率的產物氣體，這之前尚未被發(fā)現(xiàn)并且是本發(fā)明的重要特征。表3c顯示了對于與表3a和3b討論相同的精制料流，以高回收率產生高純度(>99%)H2的RCPSA(容積=49立方英尺)的結果。與表3a比較，表3c顯示通過同時縮短iW循環(huán)時間tp和吹掃循環(huán)時間tp，可以得到類似的純度和回收率。表3c.步驟時間來自RCPSA(49立方英尺)的H2純度和回收率的影響。進料為480psig，IOI下，尾氣為65psig。糾速率為約10MMSCFD。無逆流減壓<table>tableseeoriginaldocumentpage27</column></row><table>該實施例中，表4進一步說明了根據(jù)此處描述的本發(fā)明進行搮作的RCPSA的性能。該實施例中，*是典型的煉油廠料流，壓力為300psig。當所有尾氣于40psig排空時，本發(fā)明的RCPSA能夠以83.6%回收率產生純度為99%的氫氣產物。在這種情況下，所i^C氣可以送往閃蒸鼓或其它分離器或者其它下游精煉設備，而不需進一步壓縮。本發(fā)明的另一重要方面是RCPSA還將CO脫除至<2vppm，這對使用富含產物氫氣的料流的精煉單元來說是非常需要的。較低的CO含量確保下游單元中的催化劑在延長的時期內活性不受損的情況下運行。常規(guī)PSA不能滿足這個CO規(guī)定和同時另外滿足在較高壓力下排空所有尾氣的條件，例如在典型的燃料壓頭壓力或其它處理這種RCPSA廢氣的設備中的高壓下。由于所有尾氣可以在40psig或更高壓力下得到，因此不需要附加壓縮4吏得RCPSA與精煉設備一體化。表4從H2中除去一氧化碳和烴的來自RCPSA(4立方英尺)的輸入和輸出的組成(mol%)<table>tableseeoriginaldocumentpage28</column></row><table>實施例7表5a和5b比較了根據(jù)此處描述的本發(fā)明操作的RCPSA的性能。所提純的料流在進料中具有較低的H2(51%)，并且為典型的煉油廠/石化廠料流。兩種情況下(對應于表5a和5b)，在所述并流之后進行逆流減壓步驟，根據(jù)本發(fā)明，表5a顯示即使當所有尾氣在65psig或更高下釋放時高112回收率(81%)也可是可能的。相反，在其中一部分尾氣可在低至5psig下獲得的RCPSA在逆流減壓中損失氫氣而使得H2回收率降至56%。此外，表5a中料流的較高壓力表明不需要壓縮尾氣。表5a和5b尾氣壓力對回收率的影響RCPSA用于H2濃度(51.3mol%)的*的實例H2提純中來自RCPSA(31立方英尺)的輸入和輸出的組成(m0I%)選扦為273psig，122下，進料速率為約5.1MMSCFD。表5a.以s表示的步驟時間為tF=0.5，tco-0.083，tCN=0.033，tP-0.25，tRP=0.13a可從65-83psig獲得的尾氣，H2純度99.7。/。，回收率81%<table>tableseeoriginaldocumentpage29</column></row><table>實施例8該實施例中，表6a和6b比較了根據(jù)此處描述的本發(fā)明操作的RCPSA的性能。在這些情況下，,壓力為800psig，尾氣在65psig或100psig下排空。所述組成反映了此類精煉應用中可能存在的典型雜質如H2S?？梢钥闯觯瑢τ诟呒兌?gt;99%，在兩種情況下觀察到高回收率(>80%)。在這兩種情況下，僅使用并流減壓，以及該步驟中的流出物被送往循環(huán)中的其它床。僅在逆流吹掃步驟中放出尾氣。表6c顯示了在并流減壓之后的逆流減壓步驟中另外排空一些尾氣的情況下操作的RCPSA。并流減壓的流出物具有足夠的純度和壓力以能夠將其返回作為本發(fā)明一部分的所述RCPSA容器構造中的其它床之一。在逆流減壓和逆流吹掃步驟中放出尾氣(即，廢氣)。在所有情況下，全部量的尾氣可以在升高的壓力下得到，這使得能夠與其它高壓精煉工藝一體化。這樣省去在以高回收率產生高純度氣體時所需的任何形式的壓縮操作。根據(jù)本發(fā)明的寬泛權利要求書，這些情況只是說明性的實例，并且不對煉油廠、石化廠或加工地點作出限制或者甚至不對所分離的特定分子的性質作出限制。表6a，6b，和6c用于高壓#的RCPSA的實例H2提純中來自RCPSA(18立方英尺)輸入和輸出的組成(mol%)缺為柳0psig，122T，iifl"速率為約10.1MMSCFD6a.以s表示的步驟時間為tF=0.91，tco=0.25，tCN=0，tP-0.33，tRP0.33[a]尾氣為65psig，H2純度99.9%,回收率87%0<table>tableseeoriginaldocumentpage31</column></row><table>6b,以s表示的步驟時間為tF-0.91，tco=0.25，tCN=0,tP-0.33，t貼<table>tableseeoriginaldocumentpage31</column></row><table>6c.以s表示的步驟時間為tF=0.91,tco-0.083，tCN=0.25，tP-0.167，tRP-0.4c尾氣為65-100psig，H2純度99.8。/c，回收率84%<table>tableseeoriginaldocumentpage32</column></row><table>實施例9表7a，7b，和7c比較了根據(jù)此處所述的本發(fā)明操作的RCPSA性能。所提純的料流在進料中具有較高H2(85%mol)，并且是典型的煉油廠/石化廠料流。在這些實例中，產物中的純度增加低于10%(即，P/F<1.1)。在此約束下，本發(fā)明的方法能夠在無須尾氣壓縮的情況下以>90%回收率產生氫氣。200680002947.X說明書第27/28頁表7a，7b，和7cRCPSA用于進料H2濃度為(85mol%)的實例。來自RCPSA(6.1立方英尺)的輸入和輸出的組成(mol%)iW為480psig，135下，糾速率為約6MMSCFD7a.以s表示的步驟時間為tF=0.5，tco=0.33，tCN=0.167，tP=0.167,tnr-1.83回收率=85%<table>tableseeoriginaldocumentpage33</column></row><table>7b.以s表示的步驟時間為tF=l,tco-0.333，tCN=0.167，tP=0.083，tw=0.417回收率=90%<table>tableseeoriginaldocumentpage33</column></row><table>7c以s表示的步驟時間為tF=2，tco=0.667，tCN-0.333，tP=0.167，tRP=0.833，回收率=90%<table>tableseeoriginaldocumentpage34</column></row><table>權利要求1、一種用于烴進料加氫裂化的方法，其包括(a)在加氫裂化條件下將烴進料在加氫裂化區(qū)中與含氫氣體和催化有效量的加氫裂化催化劑接觸，從而產生較低沸點烴液相以及含有氫氣和輕質烴的氣相；(b)分離所述較低沸點烴液相和氣相；(c)在快速循環(huán)變壓吸附單元中，從至少一部分所述氣相中除去至少一部分所述輕質烴，從而提高其氫氣濃度，所述快速循環(huán)變壓吸附單元包含多個吸附床和具有小于約30秒的總循環(huán)時間和在每個吸附床內以每英尺床長計大于約5英寸水柱的壓降；和(d)將步驟c)的氫氣濃度提高的至少一部分所述氣相再循環(huán)至所述加氫裂化區(qū)。2、權利要求l中的方法，其中所述烴i^選自沸點高于約350下(177匸)的那些。3、權利要求2中的方法，其中所述烴,選自石腦油沸騰范圍iWK煤油沸騰范圍進料和餾分油沸騰范圍進料.4、權利要求3中的方法，其中所述烴，選自費-托液、潤滑油原料、提余液、重質石腦油、常壓瓦斯油、減壓瓦斯油、脫瀝青渣油、減壓渣油和常壓渣油、加氬處理或輕度加氬裂化渣油、焦化鐳出油、直餾餾分、溶劑-脫瀝青油、熱解油、高沸點合成油、循環(huán)油和催化裂化器餾分。5、權利要求2中的方法，其中所述加氫處理催化劑包含選自鈷、鎳、鴒、氧化鋁、沸石、氧化硅、氧化硅-氧化鋁和分子篩的一種或多種組分。6、權利要求2中的方法，其中所述快速循環(huán)變壓吸附的總循環(huán)時間小于約15秒。7、權利要求5中的方法，其中所述總循環(huán)時間小于IO秒，每個吸附床的壓降為以每英尺床長計大于約10英寸水柱。8、權利要求6中的方法，其中所述總循環(huán)時間小于約5秒。9、權利要求7中的方法，其中所述壓降為以每英尺床長計大于約20英寸水柱。10、權利要求l中的方法，其中所述循環(huán)時間小于約10秒，所述壓降為以每英尺床長計大于約IO英寸水柱。11、權利要求9中的方法，其中所述循環(huán)時間小于約5秒，所述壓降為以每英尺床長計大于約20英寸7jC柱。12、權利要求1中的方法，其中所述含氫氣體由被提純的補償氣體組成，所述被提純的補償氣體由含氫3M嘗氣體在快速循環(huán)變壓吸附單元中制得，所述快速循環(huán)變壓吸附單元包含多個吸附床和具有小于約30秒的總循環(huán)時間和在每個吸附床內以每英尺床長計大于約5英寸水柱的壓降，其中來自所述快速循環(huán)變壓吸附單元的被提純的補償氣體的氬氣濃度比所述含氫氣體的氫氣濃度高。13、權利要求12中的方法，其中所述烴進料為選自石腦油沸騰范圍進料、煤油沸騰范圍進料和餾分油沸騰范圍進料。14、權利要求12中的方法，其中所述循環(huán)時間小于約10秒，所ii^降為以每英尺床長計大于約10英寸水柱。15、權利要求14中的方法，其中所述循環(huán)時間小于約5秒，所述壓降為以每英尺床長計大于約20英寸水柱。16、權利要求1中的方法，其中一部分所述氣相未在所述快速循環(huán)變壓吸附單元中進行處理以脫除輕質烴，和該部分另外被再循環(huán)至所述加氫裂化區(qū).17、權利要求ll中的方法，其中一部分所述氣相未在所述快速循環(huán)變壓吸附單元中進行處理以脫除輕質烴，和該部分另外被再循環(huán)至所述加氫裂化區(qū)。18、一種用于烴i^)"加氫裂化的方法，其包括(a)在加氫裂化條件下將烴進料在加氫裂化區(qū)中與含氫氣體和催化有效量的加氬裂化催化劑接觸，從而產生較低沸點烴液相以及由氫氣和輕質烴組成的氣相；其中所述被提純的補償氣體由含氫補償氣體在快速循環(huán)變壓吸附單元中制得，所述快速循環(huán)變壓吸附單元包含多個吸附床和具有小于約30秒的總循環(huán)時間和在每個吸附床內以每英尺床長計大于約5英寸水柱的壓降，其中來自所述快速循環(huán)變壓吸附單元的被提純的補償氣體的氫氣濃度比所述含氫氣體的氫氣濃度高；(b)分離所述較低沸點烴液相和氣相；和(c)將步驟b)的至少一部分所述氣相再循環(huán)至所述加氫裂化區(qū)。19、權利要求17中的方法，其中所迷烴*選自沸點高于約350匸(177下)的那些。20、權利要求18中的方法，其中一部分所述氣相未在所述快速循環(huán)變壓吸附單元中進行處理以脫除輕質烴，和該部分另外祐^再循環(huán)至所述加氫裂化區(qū)。21、權利要求18中的方法，其中所述烴i^選自費4液、常壓瓦斯油、減壓瓦斯油、脫瀝青渣油、減壓渣油和常壓渣油、加氫處理或輕度加氫裂化渣油、焦化餾出油、直鎦鎦分、溶劑-脫瀝青油、熱解油、高沸點合成油、循環(huán)油和催化裂化器餾分。22、權利要求18中的方法，其中快速循環(huán)變壓吸附的總循環(huán)時間小于約15秒。23、權利要求21中的方法，其中所述總循環(huán)時間小于約10秒，每個吸附床的壓降為以每英尺床長計大于約10英寸水柱。24、權利要求22中的方法，其中所述總循環(huán)時間小于約5秒，25、權利要求23中的方法，其中所迷壓降為以每英尺床長計大于約20英寸水柱。26、權利要求l中的方法，其中所述加氫裂化方法為擇形加氫裂化，其中所述進料選自餾分油和潤滑油基礎料，和所述進料的傾點得以降低，所述催化劑由沸石組成。27、權利要求26中的方法，其中所述沸石為ZSM-5。28、權利要求18中的方法，其中所述加氫裂化方法為擇形加氫裂化，其中所述進料選自選自餾分油和潤滑油基礎料，和所述進料的傾點得以降低，所述催化劑由沸石組成。29、權利要求26中的方法，其中所述沸石為ZSM-5。30、權利要求l中的方法，其中所述加氫裂化方法為擇形餾分油脫蠟，在如下反應*下進行:260~455TC，20~50kg/cm2氫氣分壓，1-2.5LHSV，和250425Nm"n^氫氣循環(huán)速率，其中得到較低疏、較低傾點的餾分油制品.31、權利要求18中的方法，其中所述加氫裂化方法為擇形餾分油脫蠟，在如下反應M下進行:260455t;，20~50kg/cm2氫氣分壓，1~2.5LHSV，和250一25Nm"ii^氫氣循環(huán)速率，其中得到較低硫、較低傾點的餾分油制品.32、權利要求l中的方法，其中所述加氫裂化方法為擇形潤滑油脫蠟，在如下反應條件下進行500~750下，400~2000psi，1500~4000scf/bbl，和0,22LHSV，得到具有改進粘度指數(shù)的較低硫、較低傾點的潤滑油M料。33、權利要求18中的方法，其中所述加氫裂化方法為擇形潤滑油脫蠟，在如下^I條件下進行500~750下，4002000psi,15004000scf/bbl,和0.2-2LHSV，得到具有改進粘度指數(shù)的較低琉、較低傾點的潤滑油jMib料。34、權利要求l中的方法，其中所^氬裂化方法為擇形潤滑油脫蠟，在如下反應條件下進行500~750°F，4002000psi,1500~4000scf/bbl，和0.22LHSV，得到具有改進粘度指數(shù)的較^f危、較低傾點的潤滑油制品。35、權利要求18中的方法，其中所述加氫裂化方法為選擇性潤滑油脫蠟，在如下^JI條件下進行500~750下，400~2000psi,1500~4000scf/bbl，和0.22LHSV，得到具有改進粘度指數(shù)的較低硫、較低傾點的潤滑油制品。36、權利要求7中的方法，其中所述氣體料;jL^供入所述快速循環(huán)變壓吸附單元前用含胺的堿性洗滌液進行洗滌。37、權利要求23中的方法，其中所述氣體料流在供入所述快速循環(huán)變壓吸附單元前用含胺的堿性洗滌液進行洗滌。38、權利要求7中的方法，其中所述快速循環(huán)變壓吸附單元脫除選自C02、水、氨和H2S的污染物。39、權利要求23中的方法，其中所述快速循環(huán)變壓吸附單元脫除選自C02、水、氨和HbS的污染物。40、權利要求7中的方法，其中至少一個反應器包括加氫處理床。41、權利要求23中的方法，其中至少一個反應器包括加氫處理床。全文摘要一種用于重質石油原料加氫裂化的改進方法，其中對與加氫裂化器相關的含氫料流進行循環(huán)時間小于30s的快速循環(huán)變壓吸附。文檔編號B01D53/22GK101107060SQ200680002947公開日2008年1月16日申請日期2006年1月23日優(yōu)先權日2005年1月21日發(fā)明者B·K·考爾,D·L·施特恩,J·W·維耶斯,N·孫達拉姆申請人:埃克森美孚研究工程公司