專利名稱：一種纖維素球形分離基質(zhì)的孔道擴(kuò)增方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種纖維素球形分離基質(zhì)的孔道擴(kuò)增方法。
背景技術(shù)：
生物技術(shù)和產(chǎn)業(yè)化的迅速發(fā)展對(duì)生物分離過(guò)程提出了越來(lái)越高的要求，生物技術(shù)產(chǎn)品往往純度高，對(duì)雜質(zhì)成分有特殊要求，同時(shí)還要盡可能保持生物活性。層析技術(shù)是生物大分子分離最高效的方法之一，常用于精細(xì)純化過(guò)程，生產(chǎn)一些高附加值的生物技術(shù)產(chǎn)品。層析分離的關(guān)鍵就是層析介質(zhì)，決定了分離效率和生產(chǎn)成本。目前層析分離介質(zhì)多采用多孔材料來(lái)制備，以增大比表面積，提高吸附容量。
纖維素是最廉價(jià)、最豐富的天然高分子之一。球形纖維素分離基質(zhì)以其高度的親水性、極低的非特異性吸附和較高的機(jī)械強(qiáng)度，作為層析基質(zhì)被應(yīng)用于生物工程產(chǎn)品的下游加工過(guò)程。以纖維素黃原酸酯粘膠液為原料，采用“反相懸浮熱再生法”，可以制備出球形度好、具有一定內(nèi)部孔道、容易衍生的纖維素微球，并可以在粘膠中添加一些惰性顆粒(如鈦白粉或不銹鋼粉等)形成具有特殊功能的擴(kuò)張床吸附介質(zhì)，相關(guān)發(fā)明已經(jīng)授權(quán)專利(ZL02111928.7和ZL03142163.6)。不過(guò)，纖維素再生過(guò)程中自然成型的孔道往往偏小，會(huì)比較嚴(yán)重地影響吸附分離具有較大空間尺寸的生物大分子。因此，適當(dāng)增大微球內(nèi)部的孔道直徑，將有利于生物大分子的快速和高效分離。
目前常規(guī)分離基質(zhì)擴(kuò)增孔道的方法主要有以下兩種。在微球制備時(shí)添加CaCO3超細(xì)粉末，再用酸溶解來(lái)形成較大的孔徑(J.Appl.Polym.Sci.1999，741278-1285；專利申請(qǐng)?zhí)?00510013278.3)，但是CaCO3粉末呈顆粒狀，用酸去除后不能形成空間網(wǎng)絡(luò)孔道，不是很適合蛋白質(zhì)等生物大分子在介質(zhì)內(nèi)的快速擴(kuò)散。還有報(bào)道添加聚乙二醇對(duì)無(wú)機(jī)介質(zhì)進(jìn)行制孔(硅酸鹽學(xué)報(bào)，2005，33(8)975-979)，但是聚乙二醇難以從纖維素微球中除去，制孔的效果也欠佳。尋求更加有效的孔道擴(kuò)增方法是解決問(wèn)題的關(guān)鍵。
淀粉是一種價(jià)廉易得的天然多糖，其水溶液在沸水中得以糊化，糊化淀粉的物理性質(zhì)(如密度、粘度和膠體性狀)與纖維素黃原酸酯粘膠液十分相似，兩者可以很好地混合，而淀粉又非常容易被淀粉酶水解成小分子葡萄糖。本發(fā)明通過(guò)在纖維素黃原酸酯粘膠液中添加糊化淀粉，固化成球后用淀粉酶水解去除淀粉，得到具有大孔纖維素骨架結(jié)構(gòu)的球形纖維素分離基質(zhì)，經(jīng)進(jìn)一步化學(xué)衍生可制得具有多種功能基團(tuán)的吸附劑和層析介質(zhì)。
纖維素和淀粉都是十分易得的工業(yè)原料，迄今為止，還沒(méi)有將兩者結(jié)合起來(lái)開(kāi)發(fā)出大孔纖維素球形分離基質(zhì)的報(bào)道發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種纖維素球形分離基質(zhì)的孔道擴(kuò)增方法。
纖維素球形分離基質(zhì)的孔道擴(kuò)增方法在纖維素黃原酸酯粘膠液中添加糊化淀粉，固化成球后去除淀粉，得到具有大孔纖維素骨架結(jié)構(gòu)的球形分離基質(zhì)。
淀粉為玉米淀粉、小麥淀粉、木薯淀粉、糯米淀粉。糊化淀粉的質(zhì)量百分濃度為3～8％。湖化淀粉的量占復(fù)合水相的質(zhì)量百分比為2～20％。
纖維素球形分離基質(zhì)的孔道擴(kuò)增方法的具體步驟如下1)配制復(fù)合水相在室溫下將濃度為3～8％的糊化淀粉溶液和纖維素黃原酸酯粘膠液混合，攪拌均勻，升溫至25～35℃，繼續(xù)攪拌30～45分鐘，得到復(fù)合水相，湖化淀粉的量占復(fù)合水相的質(zhì)量百分比為2～20％；2)懸浮加熱固化成球攪拌過(guò)程中加入復(fù)合水相質(zhì)量的4～6倍油類分散相和表面活性劑，25～35℃下懸浮分散30～60分鐘，升溫至90～95℃，保溫1.5～2小時(shí)，粘膠固化得到微球。
3)去除淀粉將固化后的微球從油相中過(guò)濾出來(lái)，用1～2倍體積的沸水洗滌3～6遍，冷卻后加入1～2倍微球體積的質(zhì)量濃度2～3％淀粉酶溶液，搖床反應(yīng)1～2小時(shí)，用1～2倍體積的去離子水洗滌3～5次。
4)再生得到球形分離基質(zhì)用2～3倍體積的甲醇、含30％乙酸的乙醇溶液或10％硫酸溶液再生，然后去離子水洗滌，得到大孔型纖維素球形分離基質(zhì)。
所述的油類分散相與表面活性劑的質(zhì)量比200∶1～1000∶1。油類分散相為泵油與氯苯的混合物、變壓器油或花生油，其中，泵油與氯苯的質(zhì)量比為3∶1～6∶1。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于1)微球內(nèi)部的孔徑增大，加快生物大分子的傳遞速度，適應(yīng)于高流速下的層析分離操作要求；2)制備工藝簡(jiǎn)單，易于控制和放大；3)成本低廉，環(huán)境污染小。


圖1是本發(fā)明制備纖維素球形分離基質(zhì)表面的掃描電鏡照片；
圖2是本發(fā)明制備纖維素球形分離基質(zhì)內(nèi)部的掃描電鏡照片。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明在制備工藝上采取“反相懸浮熱再生法”，通過(guò)在纖維素黃原酸酯粘膠液中添加糊化淀粉，固化成球后去除淀粉，得到具有大孔結(jié)構(gòu)的纖維素球形顆粒。因此，所開(kāi)發(fā)的纖維素球形顆粒經(jīng)進(jìn)一步化學(xué)衍生可制得具有多種功能基團(tuán)的吸附劑和層析介質(zhì)。通過(guò)此方法制備得到具有大孔纖維素骨架結(jié)構(gòu)的球形分離基質(zhì)。纖維素骨架為纖維素黃原酸酯粘膠再生物，球形分離基質(zhì)中纖維素的質(zhì)量百分含量為6.5～9％，水百分含量為75～90％。纖維素骨架結(jié)構(gòu)的球形分離基質(zhì)具有明顯的大孔結(jié)構(gòu)，平均孔徑達(dá)到了60～150nm，最大孔徑可達(dá)0.3～1μm，孔度為80～95％，比表面積為25～40m2/cm3。
纖維素球形分離基質(zhì)的孔道擴(kuò)增方法的具體步驟如下1)配制復(fù)合水相在室溫下將濃度為3～8％的糊化淀粉溶液和纖維素黃原酸酯粘膠液混合，攪拌均勻，升溫至25～35℃，繼續(xù)攪拌30～45分鐘，得到復(fù)合水相，湖化淀粉的量占復(fù)合水相的質(zhì)量百分比為2～20％；2)懸浮加熱固化成球攪拌過(guò)程中加入復(fù)合水相質(zhì)量的4～6倍油類分散相和表面活性劑，25～35℃下懸浮分散30～60分鐘，升溫至90～95℃，保溫1.5～2小時(shí)，粘膠固化得到微球。
3)去除淀粉將固化后的微球從油相中過(guò)濾出來(lái)，用1～2倍體積的沸水洗滌3～6遍，冷卻后加入1～2倍微球體積的質(zhì)量濃度2～3％淀粉酶溶液，搖床反應(yīng)1～2小時(shí)，用1～2倍體積的去離子水洗滌3～5次。
4)再生得到球形分離基質(zhì)用2～3倍體積的甲醇、含30％乙酸的乙醇溶液或10％硫酸溶液再生，然后去離子水洗滌，得到大孔型纖維素球形分離基質(zhì)。
所述的油類分散相與表面活性劑的質(zhì)量比200∶1～1000∶1。油類分散相為泵油與氯苯的混合物、變壓器油或花生油，其中，泵油與氯苯的質(zhì)量比為3∶1～6∶1。表面活性劑為油酸和Span 80。
以下通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的描述實(shí)施例1于500ml三口燒瓶中加入50g纖維素黃原酸酯粘膠(含纖維素4.1g，CS21.5g，NaOH 3.1g，粘度為6800cSt)和1g濃度為5％的糊化木薯淀粉，室溫下攪拌20分鐘；升溫至30℃攪拌半小時(shí)；加入300g由泵油和氯苯配制的混合油相(泵油∶氯苯＝5∶1，質(zhì)量比)和2ml油酸，調(diào)節(jié)攪拌轉(zhuǎn)速至500轉(zhuǎn)/分，維持轉(zhuǎn)速不變，30℃下懸浮分散45分鐘，15分鐘內(nèi)升溫至90℃，保溫1.5小時(shí)，固化得到白色微球；將微球從油相中過(guò)濾出來(lái)，沸水洗滌5遍，冷卻后加入1倍微球體積的2％淀粉酶溶液，搖床反應(yīng)1小時(shí)，用水洗滌干凈；用含30％乙酸的乙醇溶液再生1小時(shí)，然后使用2倍體積的甲醇和大量水洗滌，得到大孔型纖維素球形分離基質(zhì)約34ml，濕真密度為1.13g/cm3，含水率為78％，比表面積為26.9m2/cm3，平均孔半徑為63.7nm，最大孔半徑可達(dá)0.3μm左右。
實(shí)施例2于500ml三口燒瓶中加入50g纖維素黃原酸酯粘膠(含纖維素4.1g，CS21.5g，NaOH 3.1g，粘度為6800cSt)和10g濃度為5％的糊化木薯淀粉，室溫下攪拌20分鐘；升溫至30℃攪拌半小時(shí)；加入300g由泵油和氯苯配制的混合油相(泵油∶氯苯＝5∶1，質(zhì)量比)和2ml油酸，調(diào)節(jié)攪拌轉(zhuǎn)速至500轉(zhuǎn)/分，維持轉(zhuǎn)速不變，30℃下懸浮分散45分鐘，15分鐘內(nèi)升溫至90℃，保溫1.5小時(shí)，固化得到白色微球；將微球從油相中過(guò)濾出來(lái)，沸水洗滌5遍，冷卻后加入1倍微球體積的2％淀粉酶溶液，搖床反應(yīng)1小時(shí)，用水洗滌干凈；用含30％乙酸的乙醇溶液再生1小時(shí)，然后使用3倍體積的甲醇和大量水洗滌，得到大孔型纖維素球形分離基質(zhì)約38ml，濕真密度為1.09g/cm3，含水率為90％，比表面積為38.1m2/cm3，計(jì)算平均孔半徑為141.6nm，最大孔半徑可達(dá)1μm左右。
實(shí)施例3于500ml三口燒瓶中加入50g纖維素黃原酸酯粘膠(含纖維素4.1g，CS21.5g，NaOH 3.1g，粘度為6800cSt)和5g濃度為8％的糊化玉米淀粉，室溫下攪拌20分鐘；升溫至30℃攪拌半小時(shí)；加入300g由泵油和氯苯配制的混合油相(泵油∶氯苯＝5∶1，質(zhì)量比)和2ml油酸，調(diào)節(jié)攪拌轉(zhuǎn)速至500轉(zhuǎn)/分，維持轉(zhuǎn)速不變，30℃下懸浮分散45分鐘，15分鐘內(nèi)升溫至90℃，保溫1.5小時(shí)，固化得到白色微球；將微球從油相中過(guò)濾出來(lái)，沸水洗滌5遍，冷卻后加入1倍微球體積的2％淀粉酶溶液，搖床反應(yīng)1小時(shí)，用水洗滌干凈；用含30％乙酸的乙醇溶液再生1小時(shí)，然后使用2倍體積的甲醇和大量水洗滌，得到大孔型纖維素球形分離基質(zhì)約36ml，濕真密度為1.12g/cm3，含水率為83％，比表面積為31.4m2/cm3，計(jì)算平均孔半徑為82.3nm，最大孔半徑可達(dá)0.8μm左右。
實(shí)施例4
于500ml三口燒瓶中加入50g纖維素黃原酸酯粘膠(含纖維素4.1g，CS21.5g，NaOH 3.1g，粘度為6800cSt)和5g濃度為3％的糊化糯米淀粉，室溫下攪拌20分鐘；升溫至30℃攪拌半小時(shí)；加入300g由泵油和氯苯配制的混合油相(泵油∶氯苯＝5∶1，質(zhì)量比)和2ml油酸，調(diào)節(jié)攪拌轉(zhuǎn)速至500轉(zhuǎn)/分，維持轉(zhuǎn)速不變，30℃下懸浮分散45分鐘，15分鐘內(nèi)升溫至90℃，保溫1.5小時(shí)，固化得到白色微球；將微球從油相中過(guò)濾出來(lái)，沸水洗滌5遍，冷卻后加入1倍微球體積的2％淀粉酶溶液，搖床反應(yīng)1小時(shí)，用水洗滌干凈；用含30％乙酸的乙醇溶液再生1小時(shí)，然后使用3倍體積的甲醇和大量水洗滌，得到微球約36ml，濕真密度為1.12g/cm3，含水率為85％，比表面積為30.4m2/cm3，計(jì)算平均孔半徑為79.3nm，最大孔半徑可達(dá)0.8μm左右。
實(shí)施例5于500ml三口燒瓶中加入50g纖維素黃原酸酯粘膠(含纖維素4.1g，CS21.5g，NaOH 3.1g，粘度為6800cSt)和5g濃度為6％的糊化小麥淀粉，室溫下攪拌20分鐘；升溫至30℃攪拌半小時(shí)；加入300g由泵油和氯苯配制的混合油相(泵油∶氯苯＝5∶1，質(zhì)量比)和2ml油酸，調(diào)節(jié)攪拌轉(zhuǎn)速至500轉(zhuǎn)/分，維持轉(zhuǎn)速不變，30℃下懸浮分散45分鐘，15分鐘內(nèi)升溫至90℃，保溫1.5小時(shí)，固化得到白色微球；將微球從油相中過(guò)濾出來(lái)，沸水洗滌5遍，冷卻后加入1倍微球體積的2％淀粉酶溶液，搖床反應(yīng)1小時(shí)，用水洗滌干凈；用含30％乙酸的乙醇溶液再生1小時(shí)，然后使用2倍體積的甲醇和大量水洗滌，得到大孔型纖維素球形分離基質(zhì)約36ml，濕真密度為1.11g/cm3，含水率為88％，比表面積為34.5m2/cm3，計(jì)算平均孔半徑為93.1nm，最大孔半徑可達(dá)0.7μm左右。
實(shí)施例6于500ml三口燒瓶中加入50g纖維素黃原酸酯粘膠(含纖維素4.1g，CS21.5g，NaOH 3.1g，粘度為6800cSt)和3g濃度為5％的糊化木薯淀粉，室溫下攪拌20分鐘；升溫至30℃攪拌半小時(shí)；加入300g由泵油和氯苯配制的混合油相(泵油∶氯苯＝5∶1，質(zhì)量比)和2ml油酸，調(diào)節(jié)攪拌轉(zhuǎn)速至500轉(zhuǎn)/分，維持轉(zhuǎn)速不變，30℃下懸浮分散45分鐘，15分鐘內(nèi)升溫至90℃，保溫1.5小時(shí)，固化得到白色微球；將微球從油相中過(guò)濾出來(lái)，沸水洗滌5遍，冷卻后加入1倍微球體積的2％淀粉酶溶液，搖床反應(yīng)1小時(shí)，用水洗滌干凈；用含30％乙酸的乙醇溶液再生1小時(shí)，然后使用3倍體積的甲醇和大量水洗滌，得到大孔型纖維素球形分離基質(zhì)約36ml，濕真密度為1.12g/cm3，含水率為82％，比表面積為28.4m2/cm3，計(jì)算平均孔半徑為70.3nm，最大孔半徑可達(dá)0.5μm左右。
實(shí)施例7于500ml三口燒瓶中加入50g纖維素黃原酸酯粘膠(含纖維素4.1g，CS21.5g，NaOH 3.1g，粘度為6800cSt)和5g濃度為5％的糊化木薯淀粉，室溫下攪拌20分鐘；升溫至30℃攪拌半小時(shí)；加入300g由泵油和氯苯配制的混合油相(泵油∶氯苯＝5∶1，質(zhì)量比)和2ml油酸，調(diào)節(jié)攪拌轉(zhuǎn)速至500轉(zhuǎn)/分，維持轉(zhuǎn)速不變，30℃下懸浮分散45分鐘，15分鐘內(nèi)升溫至90℃，保溫1.5小時(shí)，固化得到白色微球；將微球從油相中過(guò)濾出來(lái)，沸水洗滌5遍，冷卻后加入1倍微球體積的2％淀粉酶溶液，搖床反應(yīng)1小時(shí)，用水洗滌干凈；用含30％乙酸的乙醇溶液再生1小時(shí)，然后使用3倍體積的甲醇和大量水洗滌，得到大孔型纖維素球形分離基質(zhì)約36ml，濕真密度為1.12g/cm3，含水率為84％，比表面積為32.2m2/cm3，計(jì)算平均孔半徑為83.1nm，最大孔半徑可達(dá)0.7μm左右。
實(shí)施例8于500ml三口燒瓶中加入50g纖維素黃原酸酯粘膠(含纖維素4.1g，CS21.5g，NaOH 3.1g，粘度為6800cSt)和7g濃度為5％的糊化木薯淀粉，室溫下攪拌20分鐘；升溫至30℃攪拌半小時(shí)；加入300g由泵油和氯苯配制的混合油相(泵油∶氯苯＝5∶1，質(zhì)量比)和2ml油酸，調(diào)節(jié)攪拌轉(zhuǎn)速至500轉(zhuǎn)/分，維持轉(zhuǎn)速不變，30℃下懸浮分散45分鐘，15分鐘內(nèi)升溫至90℃，保溫1.5小時(shí)，固化得到白色微球；將微球從油相中過(guò)濾出來(lái)，沸水洗滌5遍，冷卻后加入1倍微球體積的2％淀粉酶溶液，搖床反應(yīng)1小時(shí)，用水洗滌干凈；用含30％乙酸的乙醇溶液再生1小時(shí)，然后使用2倍體積的甲醇和大量水洗滌，得到大孔型纖維素球形分離基質(zhì)約38ml，濕真密度為1.11g/cm3，含水率為88％，比表面積為34.8m2/cm3，計(jì)算平均孔半徑為123.1nm，最大孔半徑可達(dá)1μm左右。
實(shí)施例9于500ml三口燒瓶中加入50g纖維素黃原酸酯粘膠(含纖維素4.1g，CS21.5g，NaOH 3.1g，粘度為6800cSt)和5g濃度為5％的糊化木薯淀粉，室溫下攪拌20分鐘；升溫至30℃攪拌半小時(shí)；加入280g變壓器油和1.2g Span 80，調(diào)節(jié)攪拌轉(zhuǎn)速至550轉(zhuǎn)/分，維持轉(zhuǎn)速不變，30℃下懸浮分散45分鐘，15分鐘內(nèi)升溫至90℃，保溫1.5小時(shí)，固化得到白色微球；將微球從油相中過(guò)濾出來(lái)，沸水洗滌5遍，冷卻后加入1倍微球體積的2％淀粉酶溶液，搖床反應(yīng)1小時(shí)，用水洗滌干凈；用含30％乙酸的乙醇溶液再生1小時(shí)，然后使用2倍體積的甲醇和大量水洗滌，得到大孔型纖維素球形分離基質(zhì)約33ml，濕真密度為1.12g/cm3，含水率為85％，比表面積為30.5m2/cm3，計(jì)算平均孔半徑為80.2nm，最大孔半徑可達(dá)0.7μm左右。
實(shí)施例10于500ml三口燒瓶中加入50g纖維素黃原酸酯粘膠(含纖維素4.1g，CS21.5g，NaOH 3.1g，粘度為6800cSt)和5g濃度為5％的糊化木薯淀粉，室溫下攪拌20分鐘；升溫至30℃攪拌半小時(shí)；加入300g花生油和1.5g Span 80，調(diào)節(jié)攪拌轉(zhuǎn)速至650轉(zhuǎn)/分，維持轉(zhuǎn)速不變，30℃下懸浮分散45分鐘，15分鐘內(nèi)升溫至90℃，保溫1.5小時(shí)，固化得到白色微球；將微球從油相中過(guò)濾出來(lái)，沸水洗滌5遍，冷卻后加入1倍微球體積的2％淀粉酶溶液，搖床反應(yīng)1小時(shí)，用水洗滌干凈；用含30％乙酸的乙醇溶液再生1小時(shí)，然后使用3倍體積的甲醇和大量水洗滌，得到大孔型纖維素球形分離基質(zhì)約35ml，濕真密度為1.12g/cm3，含水率為83％，比表面積為31.8m2/cm3，計(jì)算平均孔半徑為85.5nm，最大孔半徑可達(dá)0.7μm左右。
權(quán)利要求
1.一種纖維素球形分離基質(zhì)的孔道擴(kuò)增方法，其特征在于在纖維素黃原酸酯粘膠液中添加糊化淀粉，固化成球后去除淀粉，得到具有大孔纖維素骨架結(jié)構(gòu)的球形分離基質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種纖維素球形分離基質(zhì)的孔道擴(kuò)增方法，其特征在于所述的淀粉為玉米淀粉、小麥淀粉、木薯淀粉、糯米淀粉。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種纖維素球形分離基質(zhì)的孔道擴(kuò)增方法，其特征在于所述的糊化淀粉的質(zhì)量百分濃度為3～8％。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的一種纖維素球形分離基質(zhì)的孔道擴(kuò)增方法，其特征在于所述的湖化淀粉的量占復(fù)合水相的質(zhì)量百分比為2～20％。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種纖維素球形分離基質(zhì)的孔道擴(kuò)增方法，其特征在于方法的具體步驟如下1)配制復(fù)合水相在室溫下將濃度為3～8％的糊化淀粉溶液和纖維素黃原酸酯粘膠液混合，攪拌均勻，升溫至25～35℃，繼續(xù)攪拌30～45分鐘，得到復(fù)合水相，湖化淀粉的量占復(fù)合水相的質(zhì)量百分比為2～20％；2)懸浮加熱固化成球攪拌過(guò)程中加入復(fù)合水相質(zhì)量的4～6倍油類分散相和表面活性劑，25～35℃下懸浮分散30～60分鐘，升溫至90～95℃，保溫1.5～2小時(shí)，粘膠固化得到微球；3)去除淀粉將固化后的微球從油相中過(guò)濾出來(lái)，用1～2倍體積的沸水洗滌3～6遍，冷卻后加入1～2倍微球體積的質(zhì)量濃度2～3％淀粉酶溶液，搖床反應(yīng)1～2小時(shí)，用1～2倍體積的去離子水洗滌3～5次；4)再生得到球形分離基質(zhì)用2～3倍體積的甲醇、含30％乙酸的乙醇溶液或10％硫酸溶液再生，然后去離子水洗滌，得到大孔型纖維素球形分離基質(zhì)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種纖維素球形分離基質(zhì)的孔道擴(kuò)增方法，其特征在于所述的油類分散相與表面活性劑的質(zhì)量比200∶1～1000∶1。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種纖維素球形分離基質(zhì)的孔道擴(kuò)增方法，其特征在于所述的表面活性劑為油酸和Span 80。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種纖維素球形分離基質(zhì)的孔道擴(kuò)增方法，其特征在于所述的油類分散相為泵油與氯苯的混合物、變壓器油或花生油，其中，泵油與氯苯的質(zhì)量比為3∶1～6∶1。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種纖維素球形分離基質(zhì)的孔道擴(kuò)增方法。具體步驟如下1)配制復(fù)合水相，將糊化淀粉溶液和纖維素黃原酸酯粘膠混合，攪拌混勻。2)加熱固化成球，加入油相和表面活性劑，組成反相懸浮分散體系，升溫后固化成球。3)去除淀粉，將固化后的微球用沸水洗滌5遍，冷卻后加入淀粉酶溶液，搖床反應(yīng)，水洗滌。4)再生得到球形分離基質(zhì)，將微球用有機(jī)溶劑洗滌、酸再生，得到大孔纖維素球形分離基質(zhì)。本發(fā)明所開(kāi)發(fā)的上述纖維素球形分離基質(zhì)，除了具有親水性、球形度好、耐酸堿、成本低的優(yōu)點(diǎn)之外，還具有孔徑大，孔度高的特點(diǎn)，測(cè)試實(shí)驗(yàn)表明可以用作為生物大分子層析分離介質(zhì)的基質(zhì)。
文檔編號(hào)B01J20/30GK101053822SQ20071006708
公開(kāi)日2007年10月17日 申請(qǐng)日期2007年2月9日 優(yōu)先權(quán)日2007年2月9日
發(fā)明者林東強(qiáng), 夏海鋒, 姚善涇 申請(qǐng)人:浙江大學(xué)