專(zhuān)利名稱(chēng)：直排式煙氣處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種直排式煙氣凈化排放一體化處理方法，尤其涉及從煙氣中回收硫氧化物 的工藝，屬于環(huán)保化工技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
高聳的煙囪一直是鍋爐、電廠(chǎng)或冶金廠(chǎng)的必備裝置。而且，煙囪的施工工藝非常復(fù)雜， 影響工業(yè)生產(chǎn)的維護(hù)、加固、增強(qiáng)性施工一般受到排斥。例如，以煤或石油為燃料的火力發(fā) 電廠(chǎng)，鋼鐵廠(chǎng)燒結(jié)機(jī)排放大量煙道氣，經(jīng)過(guò)煙囪直接排向大氣。排放煙閨高度在120 250m 之間， 一般都采用鋼筋混泥土材料作為強(qiáng)度外殼。由于煙氣中含有SOx、 NOx、 HC1和HF 等酸性氣態(tài)物質(zhì)，尤其其中的S03氣體，使得煙氣表現(xiàn)出酸露點(diǎn)腐蝕性。煙氣的酸露點(diǎn)隨煙 氣中S03和水汽含量增加而增加， 一般在100 150。C之間。為了確保煙氣排放過(guò)程中不出現(xiàn) 酸露點(diǎn)腐蝕，從鍋爐系統(tǒng)出口，即通常的鍋爐引風(fēng)機(jī)出口的煙氣溫度比露點(diǎn)高15 25。C。但 是，為了安全和設(shè)計(jì)保守起見(jiàn)，煙囪內(nèi)壁都需要內(nèi)襯保溫，尤其是防腐材料，在與煙氣接觸 的最単層襯以耐酸膠泥，次里層襯以耐酸磚。
隨著環(huán)保要求越來(lái)越嚴(yán)格，這些廠(chǎng)都需要安裝煙氣脫硫裝置，且主流的煙氣脫硫技術(shù)都 是含水漿液洗滌吸收的方法，或稱(chēng)為濕法，脫硫劑是堿性物質(zhì)，比如天然的石灰石，即碳酸 鈣，氧化鎂/碳酸鎂，氫氧化鈉/碳酸鈉，或者合成氨等，脫硫產(chǎn)品分別是石膏(二水硫酸鈣品 體)，七水硫酸鎂晶體，硫酸鈉或硫酸銨。這些方法的一個(gè)共同點(diǎn)都是，脫硫尾氣排放溫度低 于酸露點(diǎn)腐蝕溫度，而且接近煙氣水飽和的水露點(diǎn)溫度，在40 60。C之間，盡管在脫硫設(shè)備， 通常稱(chēng)為脫硫塔中，S03的脫除效率也很高，但是由于S03遇水會(huì)形成酸霧，不可能100%去 除，脫硫后的尾氣含有硫酸霧，仍然表現(xiàn)出明顯的腐蝕性。
現(xiàn)有的方法是對(duì)原有煙囪進(jìn)一步實(shí)施防腐蝕處理，比如在原有的耐酸膠泥層再內(nèi)襯防腐 材料，增強(qiáng)其防腐蝕能力。對(duì)于新建機(jī)組，增強(qiáng)性防腐使施工周期大大延長(zhǎng)，而且增強(qiáng)性防 腐使煙囪建設(shè)費(fèi)用增加，后續(xù)維護(hù)和防腐材料更新的難度也很大。對(duì)于老機(jī)組，如果對(duì)原有 煙囪進(jìn)行新的防腐處理，施工難度大，施工周期長(zhǎng)，更關(guān)鍵的是，這對(duì)機(jī)組或鍋爐的生產(chǎn)會(huì) 造成較大影響，在實(shí)踐中缺乏應(yīng)用價(jià)值。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明公開(kāi)了一種直排式煙氣凈化處理方法，還公開(kāi)了使用該方法的新型直排式煙氣凈 化排放一體化設(shè)備，尤其公開(kāi)了一種從煙氣中回收硫氧化物的設(shè)備。該方法使煙氣在凈化設(shè) 備內(nèi)部逆流向上，凈化煙氣最后直接從凈化設(shè)備的排煙道排放，不再需要經(jīng)原來(lái)高聳的煙囪 排放。這樣，原來(lái)的煙囪不再需要進(jìn)行防腐增強(qiáng)處理，甚至原來(lái)的煙囪被完全廢棄，克服了 現(xiàn)有技術(shù)存在的上述缺陷。
本發(fā)明的主要技術(shù)創(chuàng)新在于，它公開(kāi)了一種使用鼓泡段的直排式煙氣凈化處理方法。其 中，鼓泡段設(shè)置在煙氣凈化設(shè)備的下部或者底部，通過(guò)配件布置和流程設(shè)計(jì)，該鼓泡段能夠 使洗滌吸收液進(jìn)行塔體內(nèi)部的上下循環(huán)、塔體內(nèi)外之間的循環(huán)，同時(shí)發(fā)揮承接洗滌吸收原劑、 溶解槽、氧化處理、吸收液循環(huán)槽四大功能，極大地提高了洗滌吸收原劑的使用效率，提高 了煙氣洗滌吸收效率。通過(guò)向鼓泡段加入不同的原劑，鼓泡段可以配合其他部件，通過(guò)物理、化學(xué)、生物方法吸收灰塵、NOx、 HC1和HF等有害成份，還能夠大量回收硫氧化物，生產(chǎn)硫 銨化肥副產(chǎn)品。
本發(fā)明使煙氣在凈化處理塔內(nèi)部，相對(duì)于向下流動(dòng)的洗滌吸收液逆流向上，凈化煙氣最 后直接從凈化處理塔的直排煙囪上行排放，不再需要經(jīng)原來(lái)的煙囪排放。因此，本發(fā)明提到 的直排煙囪，或者直排煙筒，或者直排煙道，都是指直接連接煙氣凈化設(shè)備的排煙口并直接 向大氣排放尾氣的構(gòu)件，安裝該構(gòu)件的凈化設(shè)備可以直接排放凈化氣體，完全廢棄鍋爐、電 廠(chǎng)或鋼鐵廠(chǎng)原來(lái)使用的煙囪。它還通過(guò)并聯(lián)的多級(jí)噴淋器使洗滌吸收液高度分散為細(xì)小液滴， 提高了煙氣凈化效果，還通過(guò)兩級(jí)除沫器高效去除凈化煙氣中的霧狀液體。
參照附圖l、附圖2，本發(fā)明公開(kāi)的直排式煙氣凈化處理方法主要包括如下工藝步驟
第一，煙氣進(jìn)入
含有S02 (含量一般在500-15000mg/Nm3)， S03 (含量一般在10-300 mg/Nm3)， N0x (含 量一般在100-1000 mg/Nm3 )， HC1/HF (含量一般在10-100 mg/Nm3 )，塵(含量一般在50-500 mg/Nm3)等污染物，且溫度為100-160°C的鍋爐煙氣，從煙氣進(jìn)口進(jìn)入凈化處理塔，優(yōu)選采 用鼓風(fēng)設(shè)備把未處理的煙氣送入凈化處理塔。
第二，噴淋洗滌吸收
煙氣進(jìn)入凈化處理塔后，向上流經(jīng)凈化處理塔內(nèi)設(shè)置的噴淋段，與從噴淋段的噴淋器噴 淋下來(lái)的洗滌吸收液霧滴逆流接觸，發(fā)生氣-液傳質(zhì)和液相中的化學(xué)反應(yīng)，吸收和脫出以上污 染物。在噴淋段，煙氣中的S02變?yōu)閬喠蛩猁}，S03變?yōu)榱蛩猁}，HC1變?yōu)槁然?，比如?化鈣，氯化銨，氯化鎂或氯化鈉等，由不同的方法而定。這些強(qiáng)酸性污染物的脫出效率可達(dá) 到95%。煙氣中的粉煤灰(塵)的脫出效率大于60%-90%。煙氣被洗滌吸收液冷激，溫度降 低到40-60°C。
第三，洗滌吸收液循環(huán)
洗滌吸收液為含有堿性脫硫劑、硫酸鹽及其結(jié)晶固體的漿狀水溶液，而且一般都是被硫 酸鹽飽和或過(guò)飽和的漿狀水溶液。洗滌吸收液在循環(huán)泵的作用下，在位于凈化處理塔下部的 鼓泡段和位于凈化處理塔的煙氣進(jìn)口之上的噴淋段之間實(shí)現(xiàn)洗滌吸收液在凈化處理塔內(nèi)外， 和上下的兩個(gè)循環(huán)。
第四，噴淋器并聯(lián)多層噴淋
對(duì)于機(jī)組或鍋爐容量大，或者煙氣中S02濃度高的情況，如果采用溶解度極低的鈣原料 (鈣法)或鎂原料(鎂法)，洗滌液流量將十分巨大，現(xiàn)有的泵技術(shù)難以滿(mǎn)足大流量的要求， 通常采用多臺(tái)循環(huán)泵并聯(lián)的方法。尤其是，每一臺(tái)循環(huán)泵都對(duì)應(yīng)一套洗滌液進(jìn)口和洗滌液噴 淋器。因此，這種情況下，煙氣必須經(jīng)過(guò)多級(jí)噴淋器，再進(jìn)入填料段。 第五，煙氣除沫
煙氣向上逆流經(jīng)過(guò)噴淋段后，繼續(xù)向上，進(jìn)入填料段，目的是除去從噴淋段帶來(lái)的液滴， 或稱(chēng)液沫，除沫效率大于95%。填料段有兩層填料，每層填料上方都有一組噴水器，用以沖 洗除沫填料上粘附的固體，比如石膏，硫酸銨或硫酸鎂等，防止持續(xù)累積堵塞填料中的氣體 通道。連續(xù)運(yùn)行狀態(tài)下，下層填料的噴水器運(yùn)行，停車(chē)時(shí)，必須運(yùn)行上層填料的噴水器一段 時(shí)間，優(yōu)選上、下層填料的噴水器同時(shí)運(yùn)行。
第六，直排煙氣
經(jīng)過(guò)填料段后的煙氣稱(chēng)為凈化煙氣，通過(guò)凈化煙氣出口直接從直排煙閨排入大氣，不再通過(guò)原煙囪排入大氣。 第七，氧化處理
從噴淋段下來(lái)的洗滌吸收液，直接進(jìn)入位于凈化處理塔下部的鼓泡段。在鼓泡段，氧化 空氣送風(fēng)設(shè)備通過(guò)空氣分布器向洗滌吸收液鼓入氧化空氣，設(shè)置在鼓泡段的側(cè)進(jìn)軸攪拌器持 續(xù)攪動(dòng)，促進(jìn)煙氣中物質(zhì)的化學(xué)、物理吸收效果，吸收液經(jīng)過(guò)空氣氧化后，亞硫酸鹽變?yōu)榱?酸鹽，并在過(guò)飽和情況下析出硫酸鹽晶體。鼓泡段還充當(dāng)了脫硫劑溶解槽的功能。 一般情況 下，新鮮的脫硫劑比如粒度在250-325目以上的石灰石粉末漿液，氧化鎂/碳酸鎂漿液，或液 化氨/氣化氨/氨水，直接加到鼓泡段，與吸收液混合、溶解、稀釋。鼓泡段還充當(dāng)了吸收液循 環(huán)槽的作用，經(jīng)過(guò)脫硫塔外的循環(huán)泵不斷將含有脫硫劑的吸收液輸送到噴淋段，不斷吸收煙 氣中的污染物，尤其S02，再回到脫硫塔底部的鼓泡段。
第八，固液分離
從鼓泡段通過(guò)料漿排出泵必須不斷排出吸收液，使它包含的物質(zhì)進(jìn)入固化分離程序，例 如進(jìn)入后續(xù)的硫酸鹽固體分離和加工設(shè)備，以維持洗滌吸收液中硫酸鹽固體的含量。
由上述技術(shù)方案可見(jiàn)，本發(fā)明的直排式煙氣凈化處理方法所使用的凈化處理塔，主要包 括了四個(gè)部分從下至上分別為鼓泡段、噴淋段、填料段和直排煙囪，使在凈化處理塔中脫 出鍋爐煙氣中的污染物質(zhì)，尤其S02之后，凈化尾氣不經(jīng)過(guò)原來(lái)的鍋爐煙囪排放，從而避免 了現(xiàn)有技術(shù)需要對(duì)鍋爐煙囪增強(qiáng)防腐，進(jìn)而影響鍋爐、電力或冶金廠(chǎng)正常生產(chǎn)的問(wèn)題。
具體而言，本發(fā)明公開(kāi)的直排式煙氣凈化處理方法，優(yōu)選使用如下直排式煙氣凈化排放
一體化凈化處理塔，該塔為圓筒形或方形，其創(chuàng)新性設(shè)計(jì)還包括
塔體；
較低標(biāo)高位置設(shè)置的，塔體上的煙氣進(jìn)口，優(yōu)選設(shè)置在塔體總高度1/3 2/3之間的煙氣進(jìn)
較高標(biāo)高位置設(shè)置的，塔體上的煙氣出口，優(yōu)選設(shè)置在塔體頂部的凈化煙氣出口； 設(shè)置在塔體中上部的位于塔體內(nèi)的噴淋段；
設(shè)置塔體上部的位于塔體內(nèi)的填料段，填料段用波紋狀塑料板片平行排列而成，片間距 20~50mm，填料的空隙率不小于90.0%,所選塑料為聚丙烯或者它與玻璃纖維的復(fù)合材料， 塑料板片的厚度介于1.5mm 5.0mm之間，優(yōu)選在2.0mm 4.0mm之間；
設(shè)置在塔體下部的位于塔體內(nèi)的鼓泡段；
尤其是，設(shè)置在凈化煙氣出口之上，并與煙氣出口直接相連接的直排煙囪，直排煙囪的
橫截面為圓形、橢圓形、方形，或者矩形。
此外，填料段中設(shè)置了兩層填料，并且兩層填料之間布置有噴水器； 噴淋段中設(shè)置有氣體分布器，多級(jí)洗滌吸收液噴淋器和液體壁流擋環(huán)； 鼓泡段中設(shè)置有了空氣分布器，和側(cè)進(jìn)軸攪拌器，側(cè)進(jìn)軸攪拌器的作用是，在設(shè)備運(yùn)行
時(shí)持續(xù)攪動(dòng)，促進(jìn)氣-液-固三相漿液的混合和傳質(zhì)，和防止固體在底部沉積，在設(shè)備停車(chē)時(shí)，
持續(xù)攪動(dòng)防止固體在底部沉積；
直排煙囪的橫截面積是噴淋段橫截面積的0.05 0.35倍，較好地是0.10-0.25倍，最好是
0.125~0.15倍；
直排煙囪的出氣口的橫截面積是塔體橫截面積的0:05-0.25倍； 直排煙囪的高度在10~70m之間，較好地在30~60m之間；直排煙囪與煙氣出口采用法蘭方式連接，或者焊接方式連接，優(yōu)選采用法蘭方式連接。 本發(fā)明的噴淋段可以包含如下部件第一，煙氣分布器；第二，洗滌吸收液噴淋器；第 三，液體壁流擋環(huán)。
本發(fā)明的煙氣分布器設(shè)計(jì)有如下要點(diǎn)
煙氣分布器的目的是確保煙氣進(jìn)入塔內(nèi)后沿塔的橫截面均勻分布，使煙氣可以同噴淋而 下的洗滌吸收液均勻接觸，確保洗滌和吸收的效率。
優(yōu)選的煙氣分布器為篩板狀，其開(kāi)孔率為10~50%，孔直徑為10 100mm;所說(shuō)的篩板可 以是帶孔的平板，也可以是帶孔波紋板或折板。
所說(shuō)的開(kāi)孔率為開(kāi)孔總面積與塔體的橫截面積之比；
或者，所說(shuō)的煙氣分布器為柵板，其開(kāi)孔率為10~50%,柵條縫隙的寬度為10 1000mm， 長(zhǎng)度為0.5~15.0m。所說(shuō)的柵板可以是平板，也可以是弧型板，或斜板。 本發(fā)明的噴淋器設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下
噴淋器有兩個(gè)目的和效果 一是使洗滌吸收液均勻分布，二是使洗滌吸收液高度分散，
成為細(xì)小的液滴，液滴的粒徑一般可在0.5 2.0mm之間。過(guò)大導(dǎo)致吸收效率低，過(guò)小導(dǎo)致氣 體夾帶高，也導(dǎo)致吸收效率低。
噴淋器包括分布管和噴嘴，分布管與噴嘴相連接，-噴嘴為螺旋噴嘴。
優(yōu)選的分布管分為主管和支管，支管與主管相連接，主管的內(nèi)徑為0.15 1.5m，支管的 內(nèi)徑為0.05 0.5mm;吸收液在管內(nèi)的流動(dòng)速度為1.0 5.0m/s，更好為1.5 2.5m/s。
噴嘴的數(shù)量為至少7個(gè)，或者在脫硫塔的橫截面上，每平方米布置0.5 1.5個(gè)噴嘴，毎 個(gè)噴嘴的噴液流量為10 100m3/h，優(yōu)化為25 50m3/h;噴嘴的噴口內(nèi)徑為10 120mm，優(yōu) 選為20 60mm。
本發(fā)明的壁流擋環(huán)設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下
壁流擋環(huán)的應(yīng)用目的是減弱或消除脫硫塔內(nèi)壁的液體流動(dòng)，盡量使噴淋的洗滌吸收液在 塔的橫截面上均勻流動(dòng)，提高洗滌吸收液的利用效率。由于噴淋器配置的噴嘴的角度較大， 因?yàn)橐叨确稚?，必然?huì)有大量噴灑的液體會(huì)灑到塔內(nèi)壁上，沿內(nèi)壁向下流動(dòng)的洗滌吸收液 與煙氣的傳質(zhì)效果較差，從而降低了洗滌吸收液的利用效率。
壁流擋環(huán)的設(shè)置可以消除洗滌吸收液的塔內(nèi)壁流，使壁流液體轉(zhuǎn)向塔內(nèi)，提高洗滌吸收 液的利用效率，某種意義上可以降低洗滌吸收液的循環(huán)量。
壁流擋環(huán)直接連接在塔的內(nèi)壁，與內(nèi)壁形成的豎直方向的角度在30 90度， 一般在噴淋 器以下0.5 1.5米的位置，壁流擋環(huán)的寬度為0.1~0.5m，壁流擋環(huán)可以是一個(gè)整體，也可以斷 丌。


圖1為直排式煙氣凈化排放一體化凈化處理塔的結(jié)構(gòu)示意圖。 圖2為直排式煙氣凈化處理方法的工藝流程示意圖。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例l
參見(jiàn)圖l，本發(fā)明提出的煙氣凈化排放一體化凈化處理塔，為圓筒形或方形的塔，包括: 塔體(1);設(shè)置在塔體(1)下部的位于塔體內(nèi)的鼓泡段(2)，鼓泡段(2)中設(shè)置有空 氣分布器，和側(cè)進(jìn)軸攪拌器；設(shè)置在塔體(1)中部或者中下部的煙氣進(jìn)口 (3);設(shè)置在塔體(1) 中上部的位于塔體內(nèi)的噴淋段(4)，噴淋段(4)中設(shè)置有氣體分布器，多級(jí)吸收液噴 淋器和液體壁流擋環(huán)；設(shè)置塔體(1)上部的位于塔體內(nèi)的填料段(5)，填料段(5)中設(shè)置 兩段填料，每段填料之上都布置有噴水器；設(shè)置在塔體(1)頂部的凈化煙氣出口 (6);設(shè)置 在凈化煙氣出口 (6)之上，并與煙氣出口 (6)直接相連接的直排煙囪(7)，直排煙囪(7) 的橫截面積是圓形，并且從其進(jìn)氣口到其排氣口，橫截面積不斷減小，與噴淋段(4)的橫截 面積的比例從0.25減小到0.125倍。直排煙囪(7)的出氣口的橫截面積是塔體橫截面積的 0.125倍。直排煙囪的高度是50米；直排煙囪(7)與煙氣出口 (6)采用法蘭方式連接。
實(shí)施例2
一種直排式凈化處理含S02有害氣體的煙氣的方法，參見(jiàn)圖2，具體工藝流程設(shè)計(jì)如下
鼓風(fēng)設(shè)備(30)把含有S02 (含量為1000mg/Nm3)，且溫度為130°C的鍋爐煙氣，從煙 氣進(jìn)口 (3)鼓入凈化排放一體化的凈化處理塔(10)。脫硫原料為液化合成氨，循環(huán)的洗滌 吸收液為含硫酸銨結(jié)晶固體的硫酸銨、氯化銨漿狀水溶液，并且該循環(huán)吸收液還含有從煙氣 中洗滌下來(lái)的粉煤灰。洗滌吸收液在循環(huán)泵(40)的作用下，在凈化處理塔(10)的鼓泡段
(2) 、噴淋段(4)之間實(shí)現(xiàn)塔體(1)上下、塔體(1)內(nèi)外兩個(gè)循環(huán)。 煙氣進(jìn)入凈化處理塔(10)的塔體(1)后，向上流經(jīng)塔內(nèi)設(shè)置的噴淋段(4)。在噴淋段，
兩級(jí)洗滌液噴淋器持續(xù)噴淋(每一個(gè)洗滌液噴淋器都對(duì)應(yīng)各自的循環(huán)泵，對(duì)應(yīng)各自的洗滌液 進(jìn)口)，把煙氣中的S02變?yōu)閬喠蛩徜@。煙氣被洗滌吸收液冷激，溫度降低到50。C。
煙氣向上逆流經(jīng)過(guò)噴淋段(4)后，繼續(xù)向上，進(jìn)入填料段(5)。填料段(5)有兩層填 料，填料層之間設(shè)有一組噴水器。煙氣凈化設(shè)備連續(xù)運(yùn)行狀態(tài)下，噴水器間斷運(yùn)行，間斷時(shí) 間30分鐘，噴水器的運(yùn)行方式和時(shí)間以塔下部的鼓泡段(2)的液位為基準(zhǔn)來(lái)調(diào)節(jié)。
經(jīng)過(guò)填料段(5)后的煙氣通過(guò)凈化煙氣出口 (6)直接從直排煙囪(7)排入大氣。從 噴淋段(4)下來(lái)的洗滌吸收液，直接進(jìn)入位于凈化處理塔(10)下部的鼓泡段(2)。在鼓泡 段(2)，氧化空氣送風(fēng)設(shè)備(20)通過(guò)空氣分布器向吸收液鼓入氧化空氣，將噴淋段獲得的 亞硫酸銨變?yōu)榱蛩徜@，并在過(guò)飽和情況下析出硫酸銨晶體，設(shè)置在鼓泡段(2)的側(cè)進(jìn)軸攪拌 器持續(xù)攪動(dòng)，促進(jìn)煙氣中物質(zhì)的化學(xué)、物理吸收效果，包括促進(jìn)氣-液和固-液混合和傳質(zhì)， 還促進(jìn)固-液懸浮，硫酸銨固體產(chǎn)品被料漿排出泵(50)送入固液分離設(shè)備(60)，固液分離 設(shè)備具體可采用離心分離機(jī)，加工設(shè)備(60)包括固液分離、干燥和包裝設(shè)備(60)，得到硫 酸銨固體產(chǎn)品，同時(shí)分離出固體后剩余的液體，為含有硫酸銨的過(guò)飽和溶液，稱(chēng)為母液，回 流到凈化處理塔(10)下部的鼓泡段(2)，進(jìn)一步被新吸收和氧化得到的硫酸銨過(guò)飽和，并 再結(jié)晶為固體硫酸銨。
脫硫原料，液氨，從位于凈化處理塔(10)下部的鼓泡段(2)的塔體(1)上的脫硫原料 進(jìn)口直接進(jìn)入凈化處理塔(10)，以確?？梢赃B續(xù)吸收煙氣中的酸性氣體，包括硫氧化物，鹵 化氫，氧化氮等，尤其S02，最后得到相應(yīng)的銨鹽。
權(quán)利要求
1、一種直排式煙氣處理方法，其特征在于，原煙氣進(jìn)入一個(gè)塔體后，在所述塔體內(nèi)部被凈化處理，被所述塔體凈化處理后的凈化煙氣從位于所述塔體上方并與所述塔體相連接的直排煙囪直接排入大氣。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的直排式煙氣處理方法，其特征在于，所述直排煙囪直接連接所 述塔體的凈化煙氣出口，并位于所述塔體的正上方。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的直排式煙氣處理方法，其特征在于，所述原煙氣從所述塔體的 煙氣進(jìn)口進(jìn)入所述塔體內(nèi)，并且所述煙氣進(jìn)口的流通截面形狀為矩形，或者近似矩形。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的直排式煙氣處理方法，其特征在于，所述原煙氣進(jìn)入所述塔體 后，在向上散逸的過(guò)程中，被所述塔體內(nèi)部設(shè)置的噴淋段釋放的洗滌吸收液液滴凈化洗滌。
5、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的直排式煙氣處理方法，其特征在于，所述原煙氣被所述噴淋段 中設(shè)置的多級(jí)噴淋器噴淋洗滌，并且所述洗滌液噴淋器每一級(jí)都單獨(dú)使用一臺(tái)洗滌吸收液循 環(huán)泵，單獨(dú)使用一個(gè)洗滌吸收液進(jìn)口。
6、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的直排式煙氣處理方法，其特征在于，所述噴淋器包括至少7個(gè) 噴嘴，所述噴嘴的噴液流量為10 100m3/h。
7、 根據(jù)權(quán)利要求4到6的任一項(xiàng)所述的直排式煙氣處理方法，其特征在于，被凈化洗滌 的煙氣向上流過(guò)噴淋段后，繼續(xù)向上，進(jìn)入所述塔體內(nèi)部的填料段，被所述填料段中的填料 除去夾帶的液沫。
8、 根據(jù)權(quán)利要求7所述的直排式煙氣處理方法，其特征在于，所述填料段設(shè)置有兩層填 料，所述兩層填料之間設(shè)置有噴水器，所述噴水器間斷運(yùn)行，間斷時(shí)間為10 60分鐘。
9、 根據(jù)權(quán)利要求8所述的直排式煙氣處理方法，其特征在于，從所述噴淋段和填料段下 來(lái)的液體直接落入所述塔體下部的鼓泡段，在鼓泡段，氧化空氣送風(fēng)設(shè)備通過(guò)空氣分布器向 洗滌吸收液鼓入氧化空氣，使亞硫酸鹽被氧化為硫酸鹽，并析出固體顆?；蛘呔w，設(shè)置在 鼓泡段的側(cè)進(jìn)軸攪拌器持續(xù)攪動(dòng)，促進(jìn)氣-液-固三相漿液的混合和傳質(zhì)，和防止固體在底部 沉積。
10、 根據(jù)權(quán)利要求9所述的直排式煙氣處理方法，其特征在于，所述固體顆粒或者晶體 通過(guò)料漿排出泵被送出所述塔體，進(jìn)入固-液分離設(shè)備，獲得硫酸鹽固體產(chǎn)品。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種直排式煙氣處理方法，包括煙氣進(jìn)入、噴淋洗滌吸收、洗滌吸收液循環(huán)、噴淋器并聯(lián)多層噴淋、煙氣除沫、直排煙氣、氧化處理、固體分離這八大工藝步驟。具體而言，未處理的廢氣從煙氣進(jìn)口進(jìn)入凈化設(shè)備，向上流經(jīng)噴淋段，與從噴淋器噴淋下來(lái)的洗滌吸收液逆流接觸，發(fā)生氣-液傳質(zhì)和液相中的化學(xué)反應(yīng)，脫出各種污染物。煙氣繼續(xù)從噴淋段向上進(jìn)入填料段，除去從噴淋段帶來(lái)的液滴，經(jīng)過(guò)填料段后的凈化煙氣從凈化設(shè)備頂部設(shè)置的煙氣出口進(jìn)入直排煙囪，從該直排煙囪直接排入大氣。該發(fā)明使凈化設(shè)備中脫出煙氣中的污染物，尤其SO₂之后直接從直排煙囪排放，不再經(jīng)原煙囪排放，大大提高了煙氣凈化處理效率。
文檔編號(hào)B01D53/78GK101306319SQ200810038048
公開(kāi)日2008年11月19日 申請(qǐng)日期2008年5月26日 優(yōu)先權(quán)日2008年5月26日
發(fā)明者婁愛(ài)娟 申請(qǐng)人:婁愛(ài)娟