專利名稱：直餾汽油非臨氫改質(zhì)催化劑再生燒焦的裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及催化劑再生技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種直餾汽油非臨氫改質(zhì)催化劑再生燒焦的裝置。

背景技術(shù)：
石油化工科學(xué)研究院開(kāi)發(fā)的直餾汽油非臨氫改質(zhì)技術(shù)是將一定比例的直餾汽油和余碳四作為原料，經(jīng)過(guò)碳四烯烴疊合和脫氫環(huán)化、直餾汽油選擇性裂解、異構(gòu)、齊聚和環(huán)化脫氫等一系列復(fù)雜反應(yīng)，達(dá)到提高直餾汽油辛烷值的目的。此項(xiàng)技術(shù)能將低辛烷值的直餾汽油和碳四原料轉(zhuǎn)化為烯烴含量低的高辛烷值汽油調(diào)和組分，用于調(diào)和催化裂化汽油，降低調(diào)和汽油的烯烴含量，使調(diào)和汽油達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，同時(shí)還可生產(chǎn)車(chē)用液化氣的調(diào)和組分。由于汽油非臨氫改質(zhì)反應(yīng)的特點(diǎn)，造成催化劑上積碳很快，反應(yīng)器內(nèi)部催化劑失活就需要進(jìn)行燒焦再生，以使催化劑重新獲得活性進(jìn)行下一個(gè)周期的生產(chǎn)，單個(gè)反應(yīng)器的運(yùn)行周期大約在一個(gè)月左右，而采用間歇操作，停工再生的生產(chǎn)方式就勢(shì)必會(huì)因燒焦時(shí)間較長(zhǎng)而對(duì)裝置的能耗和經(jīng)濟(jì)效益產(chǎn)生巨大的影響。
現(xiàn)有的再生燒焦裝置如圖1所示，1)設(shè)備連接和操作流程是再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)出口氣體經(jīng)換熱器(E—101)殼程至換熱器(E—103)殼程至加熱爐(F—101)反應(yīng)器(R—101)至換熱器(E—103)管程至換熱器(E—102)管程至換熱器(E—101)管程至空冷器(A—101)冷卻器(E—104)殼程燒焦罐(D—102)后、返回再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)入口進(jìn)行循環(huán)。2)反應(yīng)器(R—101)自上而下催化劑分為三段，床層詳情請(qǐng)見(jiàn)下表 反應(yīng)器(R—101)催化劑床層分布表 再生燒焦操作方法是 反應(yīng)器內(nèi)催化劑經(jīng)過(guò)一定周期的操作后，其活性喪失，可根據(jù)其性能情況，采取器內(nèi)燒焦的再生方法而其活性得到恢復(fù)。
1.當(dāng)切出的反應(yīng)器(R—101)內(nèi)的溫度降至230～250℃時(shí)，用盲板將反應(yīng)器(R—101)原料油入口前管線，反應(yīng)器(R—101)出口至換熱器(E—101)的管線完全隔斷，拆開(kāi)反應(yīng)器(R—101)至再生系統(tǒng)的盲板，此時(shí)反應(yīng)器(R—101)與再生系統(tǒng)連通。
2.開(kāi)啟再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)，慢慢向再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)入口處充入氮?dú)?，再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)出口氣體經(jīng)換熱器(E—101)殼程至換熱器(E—103)殼程至加熱爐(F—101)進(jìn)入反應(yīng)器(R—101)至換熱器(E—103)管程至換熱器(E—102)管程至換熱器(E—101)管程至空冷器(A—101)至冷卻器(E—104)殼程進(jìn)入燒焦罐(D—102)后、返回再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)進(jìn)行循環(huán)，直至燒焦罐(D—102)壓力至0.15～0.3Mpag；調(diào)節(jié)再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)出口至燒焦罐(D—102)的管線閥門(mén)(手動(dòng)旁路)，以使再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)的出口壓力滿足設(shè)備要求下，系統(tǒng)循環(huán)量逐漸提至最大(再生循環(huán)壓縮機(jī)K-102設(shè)計(jì)值10000～12200Nm3/h)。
3.將反應(yīng)部分用氮?dú)庵脫Q，同時(shí)由燒焦罐(D—102)罐底切出反應(yīng)器(R—101)內(nèi)的原料油。必須確保系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q合格，不含原料油。
4.F—101開(kāi)始加熱；并按照催化劑再生燒焦條件進(jìn)行(表3)。
催化劑器內(nèi)再生燒焦條件 5.燒焦過(guò)程中根據(jù)需要，向再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)入口處補(bǔ)入空氣，同時(shí)通過(guò)調(diào)節(jié)燒焦罐(D—102)罐頂控制閥控制系統(tǒng)壓力和循環(huán)氣中O2的濃度。
6.根據(jù)反應(yīng)器床層溫升情況，逐步通過(guò)提高凈化風(fēng)的補(bǔ)入量來(lái)提高反應(yīng)器內(nèi)的燒焦溫度；確保床層溫升(反應(yīng)器中各段第一層與第三層之間的溫度差)50～60℃，反應(yīng)器內(nèi)最高溫度低于450℃；如果催化劑積炭中硫含量較高，則需通過(guò)臨時(shí)管線向燒焦(D-102)補(bǔ)入堿液，以降低循環(huán)氣體中的硫化物含量。
7.當(dāng)通入大量空氣且燒焦溫度達(dá)到440～450℃，而床層已無(wú)明顯溫升，則燒焦結(jié)束，停止通入空氣。
8.逐漸降低加熱爐(F—101)出口溫度，使反應(yīng)器床層溫度降至280～300℃，降溫速度<50℃/h。
9.停加熱爐(F—101)加熱，停再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)。
10.慢慢將系統(tǒng)氣體放空至常壓或視情況而定。采取泄壓排空方法檢查換熱器(E—101、E—103、E—102)、加熱爐(F—101)、空冷器(A—101)、冷卻器(E—104)內(nèi)是否積存雜物，如有，可采取充壓縮空氣進(jìn)行吹掃(吹掃時(shí)應(yīng)注意排空氣體傷人事件發(fā)生)，最后將燒焦罐(D—102)中的廢水、廢物排出，并吹掃干凈。
11.充入氮?dú)膺M(jìn)行置換，合格后，如反應(yīng)器床層溫度<250℃，可拆換相關(guān)盲板，反應(yīng)器備用。
我公司非臨氫改質(zhì)裝置于2006年6月25日開(kāi)工，經(jīng)過(guò)四個(gè)周期的運(yùn)行發(fā)現(xiàn)再生燒焦天數(shù)有逐漸遞增的惡性現(xiàn)象，現(xiàn)將上述情況及開(kāi)工和燒焦中的電器設(shè)備運(yùn)行情況總結(jié)列表如下 1、燒焦時(shí)間 2、開(kāi)工和燒焦時(shí)的電器設(shè)備耗電情況對(duì)比表(以第四周期為例)

發(fā)明內(nèi)容
由于我廠余碳四裝置最先采用三段固定床反應(yīng)器間歇式生產(chǎn)，所以通過(guò)上表可知再生燒焦每延長(zhǎng)一天，裝置就相當(dāng)于多停工一天，就會(huì)多產(chǎn)生一天的能耗和多一天的經(jīng)濟(jì)損失，為此，為了解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，領(lǐng)導(dǎo)和技術(shù)人員采用多種實(shí)驗(yàn)、研究、改革、創(chuàng)新，利用裝置內(nèi)碳四進(jìn)反應(yīng)器管線，在第五周期再生燒焦期間進(jìn)行設(shè)計(jì)、改造完成的。將原來(lái)的反應(yīng)器上路單路進(jìn)風(fēng)，改造成上路和下路兩路同時(shí)進(jìn)風(fēng)燒焦。改造項(xiàng)目的合理性和有效性在第五周期再生燒焦中得到了充分的證明。
本實(shí)用新型的具體裝置如下 本實(shí)用新型的直餾汽油非臨氫改質(zhì)催化劑再生燒焦的裝置，包括反應(yīng)器(R-101)、加熱爐(F-101)、換熱器、空冷器(A-101)、冷卻器(E-104)、往復(fù)式氣體壓縮機(jī)(K-102)、燒焦罐(D-102)、非凈化風(fēng)脫水罐(D-113)、控制閥和反應(yīng)器(R—101)，在直餾汽油非臨氫改質(zhì)裝置反應(yīng)部分再生氣體壓縮機(jī)(K-102)入口管線上設(shè)置有一條進(jìn)風(fēng)燒焦管線，管線的一端設(shè)置在再生氣體壓縮機(jī)(K-102)的入口管線上，另一端與凈化風(fēng)總管相連；其中在換熱器(E—102)出口管線上設(shè)置有非凈化風(fēng)脫水罐(D—113)，與進(jìn)風(fēng)燒焦管線連接，管線一端從裝置原有的非凈化風(fēng)總管線引出一條管線與非凈化風(fēng)脫水罐(D—113)的中部相連，從非凈化風(fēng)脫水罐(D—113)的頂部引出一條管線與換熱器(E—102)殼程出口管線相連，在反應(yīng)器(R—101)的下段C4進(jìn)料控制閥的控制下，非凈化風(fēng)進(jìn)入反應(yīng)器(R—101)。
本實(shí)用新型的直餾汽油非臨氫改質(zhì)催化劑再生燒焦的裝置的操作方法，是非凈化風(fēng)經(jīng)非凈化風(fēng)脫水罐(D—113)脫水后經(jīng)過(guò)進(jìn)風(fēng)燒焦管線，自反應(yīng)器(R—101)的下段C4進(jìn)料控制閥進(jìn)入反應(yīng)器(R—101)下段，從反應(yīng)器(R—101)底部出來(lái)進(jìn)入換熱器(E—103)管程，然后去換熱器(E—102)管程，到換熱器(E—101)管程，進(jìn)入空冷器(A—101)，再進(jìn)入冷卻器(E—104)殼程，進(jìn)入燒焦罐(D—102)后返回K—102入口進(jìn)行循環(huán)。
所述的直餾汽油非臨氫改質(zhì)催化劑再生燒焦的裝置的操作方法是當(dāng)反應(yīng)器內(nèi)的溫度降至250℃～280℃時(shí)，用盲板將原料油入口至換熱器(E-101)前的管線完全隔斷，拆開(kāi)反應(yīng)器至再生系統(tǒng)的盲板，此時(shí)反應(yīng)器與再生系統(tǒng)連通；將燒焦罐(D-102)與吸收穩(wěn)定系統(tǒng)以及反應(yīng)器的二三段C4進(jìn)料線用盲板隔開(kāi)；將反應(yīng)部分及E—102殼程出口管線的盲板5至下段控制閥4至反應(yīng)器的這部分管線用氮?dú)庵脫Q，同時(shí)由燒焦罐(D-102)罐底切出反應(yīng)器內(nèi)的原料油，向再生循環(huán)壓縮機(jī)(K-102)入口處和反應(yīng)器下段床層補(bǔ)入空氣，高點(diǎn)溫度在450℃～470℃；當(dāng)通入大量空氣且燒焦溫度達(dá)到440～450℃，恒溫4~5小時(shí)后，停止通入空氣，采用N2置換至反應(yīng)器內(nèi)O2含量小于0.5％時(shí)，則燒焦結(jié)束。
本實(shí)用新型的直餾汽油非臨氫改質(zhì)催化劑再生燒焦的裝置的操作方法，采用兩路進(jìn)風(fēng)的方法，第一路是再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)出口氣體經(jīng)換熱器(E—101)殼程至換熱器(E—103)殼程至加熱爐(F—101)至反應(yīng)器(R—101)至換熱器(E—103)管程至換熱器(E—102)管程至換熱器(E—101)管程至空冷器(A—101)至冷卻器(E—104)殼程至燒焦罐(D—102)后、返回再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)入口進(jìn)行循環(huán)。第二路是一端從裝置原有的非凈化風(fēng)總管線(Φ89×4)引出一條Φ32×2.5的管線與新增燒焦專用非凈化風(fēng)罐(D—113)的中部相連，從新增燒焦專用非凈化風(fēng)罐(D—113)的頂部引出一條管線(Φ47×3.5)與換熱器(E—102)殼程出口管線(說(shuō)明E—102殼程出口管線在本實(shí)用新型前只是在正常生產(chǎn)時(shí)使用，本實(shí)用新型利用了這條管線的盲板5至反應(yīng)器下段控制閥4至反應(yīng)器的這部分管線做為非凈化風(fēng)進(jìn)入反應(yīng)器的通道)相連，在反應(yīng)器(R—101)的下段控制閥的控制下，非凈化風(fēng)進(jìn)入反應(yīng)器(R—101)，在反應(yīng)器(R—101)的底部出來(lái)至換熱器(E—103)管程至換熱器(E—102)管程至換熱器(E—101)管程至空冷器(A—101)至冷卻器(E—104)殼程至燒焦罐(D—102)后、返回再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)入口進(jìn)行循環(huán)。
具體步驟如下 1)當(dāng)反應(yīng)器內(nèi)的溫度降至250℃～280℃時(shí)，用盲板將原料油入口至換熱器(E-101)前的管線完全隔斷，拆開(kāi)反應(yīng)器至再生系統(tǒng)的盲板，此時(shí)反應(yīng)器與再生系統(tǒng)連通；將燒焦罐(D-102)與吸收穩(wěn)定系統(tǒng)以及反應(yīng)器的二三段C4進(jìn)料線用盲板隔開(kāi)。
2)開(kāi)啟再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)，慢慢向再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)入口處充入氮?dú)?，再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)出口氣體經(jīng)換熱器(E—101)殼程至換熱器(E—103)殼程至加熱爐(F—101)進(jìn)入反應(yīng)器(R—101)至換熱器(E—103)管程至換熱器(E—102)管程至換熱器(E—101)管程至空冷器(A—101)至冷卻器(E—104)殼程進(jìn)入燒焦罐(D—102)后、返回再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)進(jìn)行循環(huán)，直至燒焦罐(D—102)壓力至0.15～0.3Mpag；調(diào)節(jié)再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)出口至燒焦罐(D—102)的管線閥門(mén)(手動(dòng)旁路)，以使再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)的出口壓力滿足設(shè)備要求下，系統(tǒng)循環(huán)量逐漸提至最大(再生循環(huán)壓縮機(jī)K-102設(shè)計(jì)值10000～12200Nm3/h)。
3)將反應(yīng)部分及E—102殼程出口管線的盲板5至下段控制閥4至反應(yīng)器的這部分管線用氮?dú)庵脫Q，同時(shí)由燒焦罐(D-102)罐底切出反應(yīng)器內(nèi)的原料油。必須確保系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q合格，不含原料油。
4)加熱爐(F-101)開(kāi)始加熱；并按照催化劑再生燒焦條件(下表)進(jìn)行。
催化劑器內(nèi)再生燒焦條件 5)燒焦過(guò)程中根據(jù)需要，向再生循環(huán)壓縮機(jī)(K-102)入口處和反應(yīng)器下段床層補(bǔ)入空氣并調(diào)節(jié)控制其流量，嚴(yán)防溫升太快或太高(高點(diǎn)溫度控制在450℃～470℃，絕對(duì)不能超過(guò)470℃)；同時(shí)通過(guò)調(diào)節(jié)燒焦罐(D-102)罐頂燒焦排空控制閥控制系統(tǒng)壓力和循環(huán)氣中O2的濃度。
6)根據(jù)反應(yīng)器床層溫升情況，逐步通過(guò)提高凈化風(fēng)和非凈化風(fēng)的補(bǔ)入量來(lái)提高反應(yīng)器內(nèi)的少繳溫度；確保床層溫升(反應(yīng)器中各段第一層與第三層之間的溫度差)50～60℃，反應(yīng)器內(nèi)最高溫度低于470℃；如果催化劑積炭中硫含量較高，則需通過(guò)臨時(shí)管線向燒焦(D-102)補(bǔ)入堿液，以降低循環(huán)氣中的硫化物含量。
7)當(dāng)通入大量空氣且燒焦溫度達(dá)到440～450℃(反應(yīng)期內(nèi)最高點(diǎn)溫度)，而床層已無(wú)明顯溫升，恒溫四至五個(gè)小時(shí)后，停止通入空氣，采用N2置換至反應(yīng)器內(nèi)O2含量小于0.5％時(shí)，則燒焦結(jié)束。
8)逐漸降低加熱爐(F-101)出口溫度，使反應(yīng)器床層溫度降至240℃～250℃，降溫速度<50℃/h。
9)合格后，拆換相關(guān)盲板，關(guān)閉反應(yīng)器進(jìn)出口閥，打開(kāi)副線閥，反應(yīng)器備用 由于增加了管線設(shè)備，本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)不同的是 步驟1中將反應(yīng)器(R—101)的二三段C4進(jìn)料線用盲板隔開(kāi)，是為了防止因閥門(mén)關(guān)閉不嚴(yán)C4原料漏入燒焦空氣中造成反應(yīng)器中燃燒劇烈溫度、壓力超高而使反應(yīng)器(R—101)泄漏和損壞催化劑。
步驟5中燒焦過(guò)程中根據(jù)需要，向K-102入口處和反應(yīng)器第三段床層補(bǔ)入空氣并調(diào)節(jié)控制其流量，是為了使催化劑在平穩(wěn)、安全的條件下燒除其中積炭和焦質(zhì)；若溫升太快或太高(高點(diǎn)溫度超過(guò)470℃)將會(huì)超出催化劑安全使用范圍，造成催化劑損壞。
步驟7中變化的是根據(jù)反應(yīng)器床層溫升情況，逐步提高燒焦溫度和空氣的補(bǔ)入量；確保床層溫升50~60℃，器內(nèi)最高溫度低于470℃，是為了使催化劑在平穩(wěn)、安全的條件下燒盡快的燒除其中積炭和焦質(zhì)。

圖1現(xiàn)有技術(shù)的工藝流程圖； 圖2本實(shí)用新型的工藝流程圖。
具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型做詳細(xì)說(shuō)明 本實(shí)施例采用圖2的裝置和流程，本實(shí)用新型的直餾汽油非臨氫改質(zhì)催化劑再生燒焦的裝置，包括反應(yīng)器(R-101)1個(gè)、加熱爐(F-101)1臺(tái)、換熱器(E-101/1.2、E-102/1.2、E-103)3組、空冷器(A-101)1臺(tái)、冷卻器E-104)1組、往復(fù)式氣體壓縮機(jī)(K-102)1臺(tái)、燒焦罐(D-102)1個(gè)、非凈化風(fēng)脫水罐(D-113)1個(gè)、控制閥(燒焦進(jìn)風(fēng)、燒焦排空、D-102切水、C4去下段進(jìn)料)4個(gè)。本實(shí)用新型的直餾汽油非臨氫改質(zhì)催化劑再生燒焦的裝置的操作方法，采用兩路進(jìn)風(fēng)的方法，第一路是再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)出口氣體經(jīng)換熱器(E—101)殼程至換熱器(E—1030殼程至加熱爐(F—101)至反應(yīng)器(R—101)至換熱器(E—103)管程至換熱器(E—102)管程至換熱器(E—101)管程至空冷器(A—101)至冷卻器(E—104)殼程至燒焦罐(D—102)后、返回再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)入口進(jìn)行循環(huán)。第二路是一端從裝置原有的非凈化風(fēng)總管線(Φ89×4)引出一條Φ32×2.5的管線與新增非凈化風(fēng)脫水罐(D—113)的中部相連，從新增非凈化風(fēng)脫水罐(D—113)的頂部引出一條管線(Φ47×3.5)與換熱器(E—102)殼程出口管線相連，在反應(yīng)器(R—101)的下段控制閥的控制下，非凈化風(fēng)進(jìn)入反應(yīng)器(R—101)。
E—102殼程出口管線在本實(shí)用新型前只是在正常生產(chǎn)時(shí)使用，本實(shí)用新型利用了這條管線的盲板5至下段控制閥4至反應(yīng)器的這部分管線做為非凈化風(fēng)進(jìn)入反應(yīng)器的通道。
具體步驟如下 1).當(dāng)反應(yīng)器內(nèi)的溫度降至250℃～280℃時(shí)，用盲板將原料油入口至換熱器(E-101)前的管線完全隔斷，拆開(kāi)反應(yīng)器至再生系統(tǒng)的盲板，此時(shí)反應(yīng)器與再生系統(tǒng)連通；將燒焦罐(D-102)與吸收穩(wěn)定系統(tǒng)以及反應(yīng)器的二三段C4進(jìn)料線用盲板隔開(kāi)。
2).開(kāi)啟再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)，慢慢向再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)入口處充入氮?dú)?，再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)出口氣體經(jīng)換熱器(E—101)殼程至換熱器(E—103)殼程至加熱爐(F—101)進(jìn)入反應(yīng)器(R—101)至換熱器(E—103)管程至換熱器(E—102)管程至換熱器(E—101)管程至空冷器(A—101)至冷卻器(E—104)殼程進(jìn)入燒焦罐(D—102)后、返回再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)進(jìn)行循環(huán)，直至燒焦罐(D—102)壓力至0.15～0.3Mpag；調(diào)節(jié)再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)出口至燒焦罐(D—102)的管線閥門(mén)(手動(dòng)旁路)，以使再生循環(huán)壓縮機(jī)(K—102)的出口壓力滿足設(shè)備要求下，系統(tǒng)循環(huán)量逐漸提至最大(再生循環(huán)壓縮機(jī)K-102設(shè)計(jì)值10000～12200Nm3/h)。
3).將反應(yīng)部分及E—102殼程出口管線的盲板5至下段控制閥4至反應(yīng)器的這部分管線用氮?dú)庵脫Q，同時(shí)由燒焦罐(D-102)罐底切出反應(yīng)器內(nèi)的原料油。必須確保系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q合格，不含原料油。
4).加熱爐(F-101)開(kāi)始加熱；并按照催化劑再生燒焦條件(下表)進(jìn)行。
催化劑器內(nèi)再生燒焦條件 5)燒焦過(guò)程中根據(jù)需要，向再生循環(huán)壓縮機(jī)(K-102)入口處和反應(yīng)器下段床層補(bǔ)入空氣并調(diào)節(jié)控制其流量，嚴(yán)防溫升太快或太高(高點(diǎn)溫度控制在450℃～470℃，絕對(duì)不能超過(guò)470℃)；同時(shí)通過(guò)調(diào)節(jié)燒焦罐(D-102)罐頂燒焦排空控制閥控制系統(tǒng)壓力和循環(huán)氣中O2的濃度。
6)根據(jù)反應(yīng)器床層溫升情況，逐步通過(guò)提高凈化風(fēng)和非凈化風(fēng)的補(bǔ)入量來(lái)提高反應(yīng)器內(nèi)的少繳溫度；確保床層溫升(反應(yīng)器中各段第一層與第三層之間的溫度差)50～60℃，反應(yīng)器內(nèi)最高溫度低于470℃；如果催化劑積炭中硫含量較高，則需通過(guò)臨時(shí)管線向燒焦(D-102)補(bǔ)入堿液，以降低循環(huán)氣中的硫化物含量。
7)當(dāng)通入大量空氣且燒焦溫度達(dá)到440～450℃(反應(yīng)期內(nèi)最高點(diǎn)溫度)，而床層已無(wú)明顯溫升，恒溫四至五個(gè)小時(shí)后，停止通入空氣，采用N2置換至反應(yīng)器內(nèi)O2含量小于0.5％時(shí)，則燒焦結(jié)束。
8)逐漸降低加熱爐(F-101)出口溫度，使反應(yīng)器床層溫度降至240℃～250℃，降溫速度<50℃/h。
9)合格后，拆換相關(guān)盲板，關(guān)閉反應(yīng)器進(jìn)出口閥，打開(kāi)副線閥，反應(yīng)器備用。
本實(shí)用新型的與現(xiàn)有技術(shù)的對(duì)照效果如下 改造前、后的再生燒焦時(shí)反應(yīng)器內(nèi)的溫度變化情況對(duì)比 (以第四、六周期做為比較) 再生燒焦改造前、后的效果 改造后的系統(tǒng)不僅使燒焦時(shí)間縮短了3天，節(jié)約電能約3.3萬(wàn)余KWh，節(jié)約循環(huán)水近2萬(wàn)噸，同時(shí)也節(jié)約了大量的燃料氣和N2，為我公司的節(jié)能降耗做出了突出的貢獻(xiàn)，詳情請(qǐng)見(jiàn)下表 1、改造前、后的再生燒焦所用時(shí)間對(duì)比
2、改造前、后的消耗對(duì)比(以第四、五周期做為比較) 在第五周期取得初步效果的基礎(chǔ)上，第六周期從一開(kāi)始就采用兩路燒焦的方法；并且從進(jìn)反應(yīng)器燒焦一路非凈化風(fēng)入口處增加一緩沖風(fēng)罐，起到了切除絕大部分水、灰塵和緩沖的作用。從而解決了非凈化風(fēng)中含有少量水對(duì)催化劑的不良影響，使新技術(shù)對(duì)再生燒焦的效果體現(xiàn)得淋漓盡致。詳情請(qǐng)見(jiàn)下表
經(jīng)試驗(yàn)第六周期燒焦時(shí)間比上周期又縮短了5天，節(jié)約電能5.5萬(wàn)余KW.h、循環(huán)水約3.1萬(wàn)噸以及大量的燃料氣和氮?dú)?，同時(shí)以石腦油5.4t/h重碳四5.5t/h的煉量計(jì)算，又可多加工石腦油648噸，重碳四660噸，多生產(chǎn)清潔組分油745余噸，車(chē)用液化氣約565噸，為我們公司創(chuàng)造了巨大的經(jīng)濟(jì)效益。
權(quán)利要求1.一種直餾汽油非臨氫改質(zhì)催化劑再生燒焦的裝置，包括反應(yīng)器(R-101)、加熱爐(F-101)、換熱器、空冷器(A-101)、冷卻器(E-104)、往復(fù)式氣體壓縮機(jī)(K-102)、燒焦罐(D-102)、非凈化風(fēng)脫水罐(D-113)、控制閥和反應(yīng)器(R—101)，在直餾汽油非臨氫改質(zhì)裝置反應(yīng)部分再生氣體壓縮機(jī)(K-102)入口管線上設(shè)置有一條進(jìn)風(fēng)燒焦管線，管線的一端設(shè)置在再生氣體壓縮機(jī)(K-102)的入口管線上，另一端與凈化風(fēng)總管相連；其特征是在換熱器(E—102)出口管線上設(shè)置有非凈化風(fēng)脫水罐(D—113)，與進(jìn)風(fēng)燒焦管線連接，管線一端從裝置原有的非凈化風(fēng)總管線引出一條管線與非凈化風(fēng)脫水罐(D—113)的中部相連，從非凈化風(fēng)脫水罐(D—113)的頂部引出一條管線與換熱器(E—102)殼程出口管線相連，在反應(yīng)器(R—101)的下段C4進(jìn)料控制閥的控制下，非凈化風(fēng)進(jìn)入反應(yīng)器(R—101)。
專利摘要本實(shí)用新型涉及一種直餾汽油非臨氫改質(zhì)催化劑再生燒焦的裝置。在換熱器(E-102)出口管線上設(shè)置有非凈化風(fēng)脫水罐(D-113)，與進(jìn)風(fēng)燒焦管線連接，管線一端從裝置原有的非凈化風(fēng)總管線引出一條管線與非凈化風(fēng)脫水罐(D-113)的中部相連，從非凈化風(fēng)脫水罐(D-113)的頂部引出一條管線與換熱器(E-102)殼程出口管線相連，在反應(yīng)器(R-101)的下段C4進(jìn)料控制閥的控制下，非凈化風(fēng)進(jìn)入反應(yīng)器(R-101)。本實(shí)用新型的效果是第六周期燒焦時(shí)間比上周期又縮短了5天，節(jié)約電能5.5萬(wàn)余kW·h、循環(huán)水約3.1萬(wàn)噸及大量的燃料氣和氮?dú)?，同時(shí)以石腦油5.4t/h重碳四5.5t/h的煉量計(jì)算，可多加工石腦油648噸，重碳四660噸，多生產(chǎn)清潔組分油745余噸，車(chē)用液化氣約565噸。
文檔編號(hào)B01J38/02GK201192639SQ20082007404
公開(kāi)日2009年2月11日 申請(qǐng)日期2008年3月11日 優(yōu)先權(quán)日2008年3月11日
發(fā)明者魏棟柏, 馮光振, 張紹軍, 王振峰, 丁樹(shù)清 申請(qǐng)人:藍(lán)星石化有限公司天津石油化工廠