專利名稱：：循環(huán)流化床鍋爐爐后煙氣脫硫增效裝置及脫硫增效方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種煙氣凈化處理，尤其是涉及一種循環(huán)流化床鍋爐爐后煙氣脫硫增效裝置及方法。
背景技術(shù)：
：循環(huán)流化床鍋爐爐后煙氣處理一直是本領(lǐng)域關(guān)注的問題，尤其是對于燃煤機(jī)組，從鍋爐空預(yù)器排出的熱煙氣中的so2排放濃度一般都高于環(huán)保要求。公開號為CN101311628的中國發(fā)明專利申請?zhí)峁┮环N循環(huán)流化床鍋爐爐內(nèi)煙氣噴鈣脫硫工藝，將CaO粉送入到溫度S850'C的旋風(fēng)分離器或第一級蒸汽過熱器后的水平煙道或/和尾部煙道中發(fā)生脫硫反應(yīng)進(jìn)行脫硫。具體是將粒度為100800目，優(yōu)選200800目的脫硫劑粉末經(jīng)鍋爐爐膛二次風(fēng)入口或中、上部位置噴入爐膛，所述脫硫劑為石灰石粉、生石灰粉或熟石灰粉。該工藝在爐后設(shè)置一套除塵器除塵后，煙氣通過煙囪直接排出，但爐后沒有另設(shè)煙氣脫硫裝置?，F(xiàn)有技術(shù)的主要缺點(diǎn)是爐內(nèi)脫硫效率較低，很難達(dá)到90%，Ca/S比高，吸收劑耗量大。同時(shí)，隨著國家環(huán)保要求的日益嚴(yán)格、燃料含硫量的不斷變化和吸收劑品質(zhì)的波動(dòng)，單靠循環(huán)流化床鍋爐爐內(nèi)脫硫，很難達(dá)到環(huán)保排放要求或者需付出較大的代價(jià)。當(dāng)燃料的含硫量較高時(shí)，由于爐內(nèi)的Ca/S高達(dá)2.5以上，因此吸收劑的消耗量大，運(yùn)行維護(hù)費(fèi)用高，不經(jīng)濟(jì)。另外，許多循環(huán)流化床鍋爐的設(shè)計(jì)余量有限，吸收劑系統(tǒng)的現(xiàn)有出力無法滿足耗量日益增加的要求，使得污染物排放無法達(dá)標(biāo)。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有的循環(huán)流化床鍋爐爐內(nèi)煙氣脫硫裝置所存在的污染物排放難以達(dá)到環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)及鍋爐煙氣飛灰中含有大量有活性的CaO粉末無法利用等問題，提供一種可有效提高脫硫效率和吸收劑利用率，使二氧化硫和粉塵排放濃度均能滿足國家環(huán)保要求的循環(huán)流化床鍋爐爐后煙氣脫硫增效裝置及脫硫增效方法。本發(fā)明所述循環(huán)流化床鍋爐爐后煙氣脫硫增效裝置設(shè)有脫硫增效反應(yīng)器、脫硫后除塵器、引風(fēng)機(jī)、吸收劑輔助加入系統(tǒng)、脫硫灰再循環(huán)系統(tǒng)和工藝水系統(tǒng)。循環(huán)流化床鍋爐空預(yù)器出口與脫硫增效反應(yīng)器、脫硫后布袋除塵器、引風(fēng)機(jī)及煙囪依次連接，吸收劑輔助加入系統(tǒng)的吸收劑出口與脫硫增效反應(yīng)器的進(jìn)口段連接，脫硫灰再循環(huán)系統(tǒng)設(shè)于脫硫后除塵器的下方，脫硫后布袋除塵器的灰斗與脫硫增效反應(yīng)器的進(jìn)口段連接，工藝水系統(tǒng)與脫硫增效反應(yīng)器的錐形段連接。在脫硫后除塵器的清潔煙氣排放口最好設(shè)清潔煙氣再循環(huán)系統(tǒng)，清潔煙氣再循環(huán)系統(tǒng)的排放口與脫硫增效反應(yīng)器的入口連接。在脫硫后除塵器灰斗的下部最好設(shè)置用于將脫硫副產(chǎn)物排出的脫硫灰外排系統(tǒng)。所述工藝水系統(tǒng)的噴嘴最好為高壓回流式霧化噴嘴。本發(fā)明所述循環(huán)流化床鍋爐爐后煙氣脫硫增效的方法包括以下步驟1)將鍋爐空氣預(yù)熱器排出的熱煙氣無需預(yù)除塵，直接從脫硫增效反應(yīng)器底部進(jìn)入脫硫增效反應(yīng)器內(nèi)，在脫硫增效反應(yīng)器的進(jìn)口段，高溫?zé)煔馀c循環(huán)脫硫灰充分預(yù)混合，進(jìn)行初步的脫硫反應(yīng)；2)石灰石在循環(huán)流化床鍋爐爐內(nèi)煅燒后生成生石灰粉末，夾雜生石灰粉末的飛灰隨煙氣進(jìn)入下游脫硫增效反應(yīng)器；噴水降溫至659(TC后，生石灰直接在脫硫增效反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行消化反應(yīng)生成消石灰，完成進(jìn)一步的脫硫反應(yīng)；當(dāng)鍋爐煙氣飛灰中的生石灰活性及含量無法滿足脫硫要求時(shí)，吸收劑輔助加入系統(tǒng)將注入新鮮的生石灰或消石灰，保證出口S02排放濃度滿足環(huán)保要求；3)凈化后的含塵煙氣從脫硫增效反應(yīng)器頂部側(cè)向排出，然后轉(zhuǎn)向進(jìn)入脫硫后除塵器進(jìn)行氣固分離，除塵后的清潔煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)排入煙囪；4)經(jīng)脫硫后除塵器捕集下來的固體顆粒，通過脫硫后除塵器下的脫硫灰再循環(huán)系統(tǒng)，返回脫硫增效反應(yīng)器的進(jìn)口段繼續(xù)參加反應(yīng)，多余的少量脫硫灰渣通過外排系統(tǒng)輸送至脫硫灰?guī)靸?nèi)，再通過罐車或二級輸送設(shè)備外排；5)當(dāng)給鍋爐負(fù)荷降低時(shí)，將部分清潔煙氣通過清潔煙氣再循環(huán)系統(tǒng)再循環(huán)到脫硫增效反應(yīng)器的進(jìn)口段，保證各反應(yīng)區(qū)的流速相對穩(wěn)定，保證脫硫增效裝置在任何鍋爐負(fù)荷下都能正常運(yùn)行。本發(fā)明將從鍋爐空預(yù)器出來的熱煙氣直接進(jìn)入爐后煙氣脫硫增效裝置，爐后無需設(shè)置預(yù)除塵器，當(dāng)煙氣中CaO含量及活性能滿足脫硫要求時(shí)，無需添加吸收劑。由于采用爐內(nèi)脫硫和爐后脫硫兩級脫硫裝置，可大大提高脫硫效率，同時(shí)可適當(dāng)降低爐內(nèi)脫硫的效率，從而降低循環(huán)流化床鍋爐鈣硫比及脫硫運(yùn)行成本。與爐內(nèi)單級脫硫相比，增設(shè)爐后煙氣脫硫增效裝置后，煙氣污染物排放更易達(dá)到環(huán)保要求。本發(fā)明在保證鍋爐和爐內(nèi)脫硫正常運(yùn)行的情況下，充分利用煙氣中大量有活性的CaO粉塵進(jìn)行二級增效脫硫，能充分脫除多種酸性氣體和重金屬等組分，同時(shí)又充分利用了鍋爐飛灰中的CaO，變廢為寶，提高脫硫效率和吸收劑的利用率，使脫硫后煙氣的污染物排放濃度達(dá)到國家環(huán)保要求。當(dāng)煙氣中CaO粉塵的活性和含量無法滿足要求時(shí)，可啟動(dòng)吸收劑輔助加入系統(tǒng)，補(bǔ)充適量的吸收劑。無論燃料含硫量如何變化，獨(dú)立設(shè)置的吸收劑輔助加入系統(tǒng)可確保S02排放濃度滿足國家環(huán)保要求。本發(fā)明特別適用于循環(huán)流化床鍋爐燃煤機(jī)組。圖l為本發(fā)明實(shí)施例的循環(huán)流化床鍋爐爐后煙氣脫硫增效裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。在圖1中，各標(biāo)記為脫硫增效反應(yīng)器l、脫硫后除塵器2、引風(fēng)機(jī)3、煙囪4、吸收劑輔助加入系統(tǒng)5、脫硫灰再循環(huán)系統(tǒng)6、脫硫灰外排系統(tǒng)7、清潔煙氣再循環(huán)系統(tǒng)8、工藝水系統(tǒng)9、設(shè)于脫硫增效反應(yīng)器1底部的進(jìn)氣口11。具體實(shí)施例方式以下實(shí)施例將結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。參見圖1，本發(fā)明所述循環(huán)流化床鍋爐爐后煙氣脫硫增效裝置設(shè)有脫硫增效反應(yīng)器l、脫硫后除塵器2、引風(fēng)機(jī)3、吸收劑輔助加入系統(tǒng)5、脫硫灰再循環(huán)系統(tǒng)6、脫硫灰外排系統(tǒng)7、清潔煙氣再循環(huán)系統(tǒng)8和工藝水系統(tǒng)9。脫硫增效反應(yīng)器1的進(jìn)水口與工藝水系統(tǒng)9的出水口連接，設(shè)于脫硫增效反應(yīng)器1底部的進(jìn)氣口11外接循環(huán)流化床鍋爐空預(yù)器的熱煙氣出口，設(shè)于脫硫增效反應(yīng)器1進(jìn)口段的吸收劑進(jìn)口接吸收劑輔助加入系統(tǒng)5的吸收劑出口，設(shè)于脫硫增效反應(yīng)器1的噴嘴接工藝水系統(tǒng)9的排水口，設(shè)于脫硫增效反應(yīng)器1頂部側(cè)向的煙氣出口接脫硫后除塵器2的煙氣進(jìn)口，脫硫灰再循環(huán)系統(tǒng)6設(shè)于脫硫后除塵器2的下方，脫硫灰再循環(huán)系統(tǒng)6的脫硫灰進(jìn)口與設(shè)于脫硫后除塵器2底部的脫硫灰出口連接，脫硫灰再循環(huán)系統(tǒng)6的脫硫灰出口與設(shè)于脫硫增效反應(yīng)器1進(jìn)口段的脫硫灰進(jìn)口連接；引風(fēng)機(jī)設(shè)在脫硫后除塵器2的清潔煙氣排放口與煙囪4之間。清潔煙氣再循環(huán)系統(tǒng)8設(shè)在脫硫后除塵器2的清潔煙氣排放口，清潔煙氣再循環(huán)系統(tǒng)8的排放口與脫硫增效反應(yīng)器l的入口連接。在脫硫后除塵器2灰斗的下部設(shè)置用于將脫硫副產(chǎn)物排出的脫硫灰外排系統(tǒng)7。噴嘴釆用霧化噴嘴。以下給出本發(fā)明所述循環(huán)流化床鍋爐爐后煙氣脫硫增效的方法1)將鍋爐空氣預(yù)熱器排出的熱煙氣從脫硫增效反應(yīng)器l底部進(jìn)入脫硫增效反應(yīng)器l內(nèi)，在脫硫增效反應(yīng)器的進(jìn)口段，高溫?zé)煔馀c循環(huán)脫硫灰充分預(yù)混合，進(jìn)行初步的脫硫反應(yīng)；2)將石灰石直接投加到循環(huán)流化床鍋爐進(jìn)行煅燒，夾雜生石灰粉末的飛灰隨煙氣進(jìn)入下游脫硫增效反應(yīng)器；噴水降溫至659(TC后，直接在脫硫增效反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行消化反應(yīng)生成消石灰，完成進(jìn)一步的脫硫反應(yīng)；當(dāng)鍋爐煙氣飛灰中的生石灰活性及含量無法滿足出口排放標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，吸收劑輔助加入系統(tǒng)5將注入新鮮的生石灰或消石灰，保證出口S02排放濃度高于環(huán)保要求；3)凈化后的含塵煙氣從脫硫增效反應(yīng)器頂部側(cè)向排出，然后轉(zhuǎn)向進(jìn)入脫硫后除塵器2進(jìn)行氣固分離，除塵后的清潔煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)3排入煙囪4;4)經(jīng)脫硫后除塵器捕集下來的固體顆粒，通過脫硫后除塵器下的脫硫灰再循環(huán)系統(tǒng)6，返回吸收塔繼續(xù)參加反應(yīng)，如此循環(huán)，多余的少量脫硫灰渣通過外排系統(tǒng)輸7送至脫硫灰?guī)靸?nèi)，再通過罐車或二級輸送設(shè)備外排；5)當(dāng)給鍋爐負(fù)荷降低時(shí)，將部分清潔煙氣通過清潔煙氣再循環(huán)系統(tǒng)8再循環(huán)到脫硫增效反應(yīng)器入口，保證各反應(yīng)區(qū)的流速相對穩(wěn)定。以下給出循環(huán)流化床鍋爐爐后煙氣脫硫增效裝置應(yīng)用舉例。以某熱電站使用的2X420t/h循環(huán)流化床鍋爐機(jī)組煙氣脫硫系統(tǒng)為例，即在采用循環(huán)流化床鍋爐爐內(nèi)脫硫的同時(shí)，爐后另配煙氣脫硫裝置，采用本發(fā)明所述循環(huán)流化床鍋爐爐后煙氣脫硫增效裝置及脫硫增效方法，其脫硫率〉90%，最高可達(dá)97.04%，S02平均排放濃度小于200mg/mS(最低〈100mg/m3)，粉塵排放濃度〈50mg/m3，各項(xiàng)運(yùn)行性能指標(biāo)均優(yōu)于設(shè)計(jì)要求。運(yùn)行后，每年可削減S02排放量4000多噸。1.鍋爐煙氣特點(diǎn)2臺(tái)420t/h高溫高壓循環(huán)流化床鍋爐，鍋爐的主要燃料為石油焦，部分摻燒煙煤，啟動(dòng)時(shí)采用0號輕柴油。同時(shí)，鍋爐采用在爐內(nèi)添加石灰石，當(dāng)鍋爐機(jī)組Ca/S比為2.35時(shí)，鍋爐脫硫效率可達(dá)90%以上，其預(yù)熱器出口煙氣的特點(diǎn)如下1)空預(yù)器出口煙氣粉塵濃度高，可達(dá)64.6g/i^且含有未充分燃燒的石油焦。2)S02濃度較低，雖然燃料的含硫量高達(dá)6.7%，但經(jīng)過循環(huán)流化床鍋爐的初級脫硫后，脫硫率為90%，空氣預(yù)熱器出口的S02濃度通常在10002500mg/mS范圍內(nèi)波動(dòng)。3)飛灰中含有部分未充分燃燒的石油焦，約占總灰份的8%。4)飛灰中含有大量的循環(huán)流化床鍋爐脫硫的副產(chǎn)物，通常占總灰份的40%62%，其中大量未反應(yīng)的CaO，約占總灰份的20%32%。5)煙氣中C02濃度較高，一般達(dá)15%左右。2.設(shè)計(jì)條件1)裝置入口煙氣參數(shù)裝置入口煙氣參數(shù)列于表l。表l裝置入口煙氣參數(shù)表<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>2)吸收劑吸收劑采用生石灰或消石灰，其品質(zhì)分別為生石灰純度》80%，T60《4min，禾立度《lmm;消石灰純度》80%，比表面積》15m2/g，粒度《0.5mm。3.工藝原理基本工藝原理是攜帶有大量CaO的鍋爐煙氣從底部進(jìn)入吸收塔，在進(jìn)料段與加入的吸收劑、循環(huán)脫硫灰充分預(yù)混合，利用文丘里管的加速使物料懸浮起來，形成激烈的湍動(dòng)狀態(tài)，使顆粒與煙氣之間具有很大的相對滑落速度，顆粒反應(yīng)界面不斷摩擦、碰撞更新，極大地強(qiáng)化氣固間的傳質(zhì)、傳熱。通過向脫硫塔內(nèi)噴入霧化水，煙氣冷卻到最佳的化學(xué)反應(yīng)溫度，以及使CaO與H20反應(yīng)生成Ca(OH)2從而脫除煙氣中SOx、HC1、HF、。02等酸性有害氣體。凈化后的含塵煙氣從吸收塔頂部側(cè)向排出，然后進(jìn)入脫硫后除塵器進(jìn)行氣固分離，出口煙氣含塵濃度低于50mg/Nm3，最后經(jīng)引風(fēng)機(jī)排往煙囪。當(dāng)鍋爐煙氣飛灰中的生石灰活性及耗量無法滿足出口排放標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，生石灰輔助加入系統(tǒng)將注入新鮮生石灰，保證出口S02排放濃度低于250mg/Nm3的性能保證值。4.工藝布置根據(jù)鍋爐出口的煙氣特點(diǎn)，確定釆用在鍋爐爐內(nèi)一級脫硫的基礎(chǔ)上，爐后配套煙氣循環(huán)流化床(CFB-FGD)干法脫硫方案。其流程為鍋爐一一級電除塵器一CFB-FGD脫硫塔一脫硫布袋除塵器一引風(fēng)機(jī)一煙囪。采用一爐一塔系統(tǒng)配置，1號爐和2號爐成對稱布置。整個(gè)脫硫島沿單臺(tái)鍋爐軸線一字型順氣流方向布置，即煙氣主煙道、吸收塔、脫硫布袋除塵器等設(shè)備中心線在一條直線上。主要輔助設(shè)施如流化風(fēng)系統(tǒng)、水系統(tǒng)等圍繞脫硫塔，按工藝要求集中布置，這樣既做到工作分區(qū)明確，又做到合理、緊湊、方便，外觀造型協(xié)調(diào)，整體性好，并與電廠其他建筑群體相協(xié)調(diào)，同時(shí)最大限度地節(jié)省用地。吸收劑倉就近吸收塔布置，并與道路直接相通，便于生石灰粉運(yùn)輸及卸車。石灰進(jìn)料系統(tǒng)布置在生石灰倉的下部，這種布置有利于最大限度地減少生石灰的輸送距離；整體布置緊湊、美觀，最大限度減少占地面積。5.脫硫運(yùn)行情況介紹1)系統(tǒng)運(yùn)行的特點(diǎn)(1)熱電站在空氣預(yù)熱器出口設(shè)置預(yù)電除塵器，其目的是為了收集煙氣中未充分燃燒的石油焦，然后通過氣力輸送系統(tǒng)將收集到的灰循環(huán)回鍋爐內(nèi)，進(jìn)行二次燃燒，提高燃料的利用率。預(yù)電除塵器的除塵效率為80%。一般情況下，當(dāng)燃料的燃燒充分，不需要返回鍋爐內(nèi)進(jìn)行二次燃燒，則無需設(shè)置預(yù)電除塵器，可減少投資和運(yùn)行成本。(2)脫硫劑主要為循環(huán)流化床鍋爐飛灰，由于CFB鍋爐內(nèi)添加了一定量的石灰石粉(Ca/S為2.35)，石灰石粉在爐內(nèi)進(jìn)行初步的脫硫化學(xué)反應(yīng)，這樣鍋爐飛灰中含有大量未完全反應(yīng)的有活性的CaO，可直接用作循環(huán)流化床干法脫硫裝置脫硫劑，這樣大大減少今后脫硫裝置的運(yùn)行費(fèi)用，為電廠帶來巨大的經(jīng)濟(jì)效益。當(dāng)預(yù)電除塵器停運(yùn)時(shí)，大量鍋爐飛灰進(jìn)入脫硫島參加脫硫增效反應(yīng)，在未額外添加吸收劑的情況下，脫硫率可達(dá)50%60%，最高可達(dá)70%,增效脫硫率大小與煙氣中S02濃度和飛灰中CaO的含量及活性有關(guān)。(3)良好的入口煙氣二氧化硫濃度變化適應(yīng)性當(dāng)鍋爐煙氣飛灰中的生石灰量不能滿足出口排放標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，生石灰輔助加入系統(tǒng)將注入新鮮生石灰，保證出口S02排放濃度低于250mg/m3，達(dá)到當(dāng)?shù)丨h(huán)保要求。(4)吸收劑與降溫水的加入是相對獨(dú)立控制，噴入的用于降低煙氣溫度的水，以激烈湍動(dòng)的、擁有巨大的表面積的顆粒作為載體，在塔內(nèi)得到充分的蒸發(fā)，保證了進(jìn)入后續(xù)除塵器中的灰具有良好的流動(dòng)狀態(tài)。(5)設(shè)置了清潔煙氣再循環(huán)煙道，對煙氣量變化有良好的適應(yīng)性，當(dāng)吸收塔入口煙氣流量低于設(shè)計(jì)流量的75%時(shí)，通過開啟再循環(huán)煙道調(diào)節(jié)風(fēng)擋將清潔煙氣循環(huán)回脫硫島入口煙道，使吸收塔塔內(nèi)和文丘里的流速保持相對穩(wěn)定。2)運(yùn)行參數(shù)情況通過96小時(shí)的試運(yùn)行，試運(yùn)行期間各參數(shù)均已達(dá)標(biāo)。入口S02濃度為10002500mg/Nm3，脫硫后出口S02濃度低于200mg/Nm3;脫硫率均在90%以上，脫硫率最高可達(dá)97.04%;布袋除塵器出口粉塵濃度低于50mg/Nm3。試運(yùn)行期間，對系統(tǒng)在不同工況條件下的運(yùn)行情況見表2。表2脫硫系統(tǒng)試運(yùn)行記錄序號項(xiàng)目名稱單位工況1工況2工況3工況4工況51出口煙氣量m3/h7143006959007414006872006792002入口S02濃度mg/m31168.27686.942463.762583.642660.893出口S02濃度mg/m3110.9166.28192.9375.63210.294出口粉塵濃度mg/m32.5033.0331.3531.5531.365吸收塔入口溫度。C131.72121.71131.74122.72122.776吸收塔出口溫度。C69.9569.3769.3569.4970.27吸收塔床層壓降kPa1.11.161.131.071.118吸收塔入口壓力kPa-3.45-3.59-4.12-3.42-3.49引風(fēng)機(jī)入口壓力kPa-6.81-6.98-7.57-6.81-6.7910脫硫島壓降kPa3.363.393.453.393.3911脫硫率%90.43903792.1597.0492.15從運(yùn)行記錄可以看出，脫硫裝置入口S02濃度遠(yuǎn)高于設(shè)計(jì)條件，在不同工況條件下系統(tǒng)運(yùn)行的各項(xiàng)性能指標(biāo)均優(yōu)于設(shè)計(jì)值。權(quán)利要求1.循環(huán)流化床鍋爐爐后煙氣脫硫增效裝置，其特征在于設(shè)有脫硫增效反應(yīng)器、脫硫后除塵器、引風(fēng)機(jī)、吸收劑輔助加入系統(tǒng)、脫硫灰再循環(huán)系統(tǒng)和工藝水系統(tǒng)；循環(huán)流化床鍋爐空預(yù)器出口與脫硫增效反應(yīng)器、脫硫后布袋除塵器、引風(fēng)機(jī)及煙囪依次連接，吸收劑輔助加入系統(tǒng)的吸收劑出口與脫硫增效反應(yīng)器的進(jìn)口段連接，脫硫灰再循環(huán)系統(tǒng)設(shè)于脫硫后除塵器的下方，脫硫后布袋除塵器的灰斗與脫硫增效反應(yīng)器的進(jìn)口段連接，工藝水系統(tǒng)與脫硫增效反應(yīng)器的錐形段連接。2.如權(quán)利要求1所述的循環(huán)流化床鍋爐爐后煙氣脫硫增效裝置，其特征在于在脫硫后除塵器的清潔煙氣排放口設(shè)清潔煙氣再循環(huán)系統(tǒng)，清潔煙氣再循環(huán)系統(tǒng)的排放口與脫硫增效反應(yīng)器的入口連接。3.如權(quán)利要求1所述的循環(huán)流化床鍋爐爐后煙氣脫硫增效裝置，其特征在于在脫硫后除塵器灰斗的下部設(shè)置用于將脫硫副產(chǎn)物排出的脫硫灰外排系統(tǒng)。4.如權(quán)利要求1所述的循環(huán)流化床鍋爐爐后煙氣脫硫增效裝置，其特征在于所述工藝水系統(tǒng)的噴嘴為高壓回流式霧化噴嘴。5.循環(huán)流化床鍋爐爐后煙氣脫硫增效的方法，采用如權(quán)利要求1所述循環(huán)流化床鍋爐爐后煙氣脫硫增效裝置，其特征在于包括以下步驟1)將鍋爐空氣預(yù)熱器排出的熱煙氣無需預(yù)除塵，直接從脫硫增效反應(yīng)器底部進(jìn)入脫硫增效反應(yīng)器內(nèi)，在脫硫增效反應(yīng)器的進(jìn)口段，高溫?zé)煔馀c循環(huán)脫硫灰充分預(yù)混合，進(jìn)行初步的脫硫反應(yīng)；2)石灰石在循環(huán)流化床鍋爐爐內(nèi)煅燒后生成生石灰粉末，夾雜生石灰粉末的飛灰隨煙氣進(jìn)入下游脫硫增效反應(yīng)器；噴水降溫至659(TC后，生石灰直接在脫硫增效反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行消化反應(yīng)生成消石灰，完成進(jìn)一步的脫硫反應(yīng)；當(dāng)鍋爐煙氣飛灰中的生石灰活性及含量無法滿足脫硫要求時(shí)，吸收劑輔助加入系統(tǒng)將注入新鮮的生石灰或消石灰，保證出口S02排放濃度滿足環(huán)保要求；3)凈化后的含塵煙氣從脫硫增效反應(yīng)器頂部側(cè)向排出，然后轉(zhuǎn)向進(jìn)入脫硫后除塵器進(jìn)行氣固分離，除塵后的清潔煙氣經(jīng)引風(fēng)機(jī)排入煙囪；4)經(jīng)脫硫后除塵器捕集下來的固體顆粒，通過脫硫后除塵器下的脫硫灰再循環(huán)系統(tǒng)，返回脫硫增效反應(yīng)器的進(jìn)口段繼續(xù)參加反應(yīng)，多余的少量脫硫灰渣通過外排系統(tǒng)輸送至脫硫灰?guī)靸?nèi)，再通過罐車或二級輸送設(shè)備外排；[5)當(dāng)給鍋爐負(fù)荷降低時(shí)，將部分清潔煙氣通過清潔煙氣再循環(huán)系統(tǒng)再循環(huán)到脫硫增效反應(yīng)器的進(jìn)口段，保證各反應(yīng)區(qū)的流速相對穩(wěn)定，保證脫硫增效裝置在任何鍋爐負(fù)荷下都能正常運(yùn)行。全文摘要循環(huán)流化床鍋爐爐后煙氣脫硫增效裝置及脫硫增效方法，涉及一種煙氣凈化處理。提供一種脫硫效率和吸收劑利用率較高的循環(huán)流化床鍋爐爐后煙氣脫硫增效裝置及脫硫增效方法。裝置設(shè)反應(yīng)器、除塵器、吸收劑輔助加入系統(tǒng)、脫硫灰再循環(huán)系統(tǒng)和工藝水系統(tǒng)。鍋爐熱煙氣進(jìn)入反應(yīng)器與循環(huán)脫硫灰預(yù)混合；石灰石在爐內(nèi)煅燒后生成生石灰粉末，夾雜生石灰粉末的飛灰隨煙氣進(jìn)入下游反應(yīng)器；噴水降溫后，生石灰直接在反應(yīng)器內(nèi)反應(yīng)生成消石灰；當(dāng)鍋爐煙氣飛灰中的生石灰活性及含量無法滿足脫硫要求時(shí)，吸收劑輔助加入系統(tǒng)注入新生石灰或消石灰，凈化后的含塵煙氣從反應(yīng)器進(jìn)入除塵器進(jìn)行氣固分離；除塵器捕集的顆粒經(jīng)脫硫灰再循環(huán)系統(tǒng)返回反應(yīng)器繼續(xù)反應(yīng)。文檔編號B01D50/00GK101653682SQ20091011243公開日2010年2月24日申請日期2009年8月26日優(yōu)先權(quán)日2009年8月26日發(fā)明者軍張,林春源,詹威全,連娥桂,鄭進(jìn)朗,陳樹發(fā),陳燕玲申請人:福建龍凈脫硫脫硝工程有限公司