專利名稱：Co偶聯(lián)制草酸酯尾氣處理的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā) 明涉及一種CO偶聯(lián)制草酸酯尾氣處理的方法，特別是關(guān)于CO偶聯(lián)制草酸二甲酯尾氣處理的方法。
背景技術(shù)：
草酸酯是重要的有機化工原料，大量用于精細(xì)化工生產(chǎn)各種染料、醫(yī)藥、重要的溶齊U，萃取劑以及各種中間體。進(jìn)入21世紀(jì)，草酸酯作為可降解的環(huán)保型工程塑料單體而受到國際廣泛重視。此外，草酸酯常壓水解可得草酸，常壓氨解可得優(yōu)質(zhì)緩效化肥草酰氨。草酸酯還可以用作溶劑，生產(chǎn)醫(yī)藥和染料中間體等，例如與脂肪酸酯、環(huán)己乙酰苯、胺基醇以及許多雜環(huán)化合物進(jìn)行各種縮合反應(yīng)。它還可以合成在醫(yī)藥上用作激素的胸酰堿。此外， 草酸酯低壓加氫可制備十分重要的化工原料乙二醇，而目前乙二醇主要依靠石油路線來制備，成本較高，我國每年需大量進(jìn)口乙二醇，2007年進(jìn)口量近480萬噸。在一氧化碳?xì)庀喾ㄖ苽洳菟狨サ墓に囍校欧诺奈矚庵泻幸欢舛鹊牡趸餁怏w，這些氮氧化物的排放氣直接進(jìn)入大氣，會污染環(huán)境，給人類健康帶來危害，因此必須對上述排放氣中的氮氧化物的氣體進(jìn)行脫除處理，使消除污染后的氣體中氮氧化物的總含量達(dá)到或低于國家環(huán)境保護(hù)條例規(guī)定允許排放的標(biāo)準(zhǔn)。現(xiàn)有技術(shù)中，日本專利特開平11-315053采用甲醇將一氧化氮酯化再生為亞硝酸甲酯，再用甲醇吸收亞硝酸甲酯對氣體中的亞硝酸甲酯進(jìn)行回收，回收的亞硝酸甲酯可作為有機合成的原料使用，這種方法要將氮氧化物完全脫除非常困難。美國專利US4879401 提供了一種烷基亞硝酸酯制備過程中除去氮氧化物雜質(zhì)氣體的方法，其在氮氧化物氣體中加入低級鏈烷醇，如甲醇、乙醇，和氧氣，大部分的氮氧化物將反應(yīng)生成亞硝酸烷基酯，剩余少部分的氮氧化物、亞硝酸烷基酯和其他雜質(zhì)氣體采用低級鏈烷醇循環(huán)制備，將剩余氮氧化物轉(zhuǎn)化為亞硝酸烷基酯，并連同已有亞硝酸烷基酯循環(huán)回反應(yīng)，同時，低級鏈烷醇可作為洗滌劑除去雜質(zhì)氣體，該技術(shù)能耗較大，且沒有根本解決排放氮氧化物的問題。專利 CN200610028186. 7公開了一種脫除排放氣中亞硝酸烷基酯和氮氧化物氣體的方法，該方法首先將排放氣物流送入到亞硝酸烷基酯回收塔中，用烷基醇吸收排放氣中的亞硝酸烷基酯，回收得到亞硝酸烷基酯的烷基醇溶液；經(jīng)處理的排放氣物流送入到催化還原反應(yīng)器中， 未吸收的亞硝酸烷基酯和氮氧化物氣體在負(fù)載型催化劑作用下與還原性氣體反應(yīng)生成N2, 催化還原反應(yīng)的溫度控制為200 600°C，壓力控制為0. 05MPa IMPa，本發(fā)明能耗高，排放尾氣中的氮氧化物脫除過程較難控制。如何更有效處理CO偶聯(lián)制草酸酯尾氣中的氮氧化物氣體，仍是研究的重點和關(guān)注的焦點。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是以往文獻(xiàn)中存在的氮氧化物脫除率低的技術(shù)問題， 提供一種新的CO偶聯(lián)制草酸酯尾氣處理的方法。該方法具有氮氧化物脫除率高的優(yōu)點。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下一種CO偶聯(lián)制草酸酯尾氣處理的方法，包括如下步驟a)將含有氮氧化物的尾氣物流與氧氣或空氣和C1 C4的烷基醇分別由進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第一旋轉(zhuǎn)填料床，在溫度-20 100°C，壓力為0. 1 5. OMPa，氮氧化物O2 C1 C4的烷基醇的摩爾比為1 0. 1 1 1 100的條件下，尾氣物流與氧氣和C1 C4的烷基醇在旋轉(zhuǎn)填料床中進(jìn)行第一次反應(yīng)，得到氣相反應(yīng)流出物I和液相流出物I，隨后分別由第一旋轉(zhuǎn)填料床排氣口和排液口排出；b)由步驟a得到的氣相反應(yīng)流出物I與氧化劑接觸并反應(yīng)，將氣相反應(yīng)流出物I 中的一氧化氮氧化為二氧化氮，得到氣相流出物II ；c)由步驟b反應(yīng)所得氣相流出物II和尿素溶液分別由第二旋轉(zhuǎn)填料床進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第二旋轉(zhuǎn)填料床，在溫度-10 100°C，壓力為0. 1 2. OMPa，氣液比為10 800 1的條件下，所述氣體中的殘余氮氧化物被尿素溶液在旋轉(zhuǎn)填料床內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)后的氣體從第二旋轉(zhuǎn)填料床的排氣口排空。上述技術(shù)方案中氧化劑優(yōu)選為氧氣或臭氧，旋轉(zhuǎn)填料床的轉(zhuǎn)子上固定有多孔填料層；尾氣中氮氧化物、氧氣和C1 C4鏈烷醇以逆流、并流或錯流的方式通過多孔填料層。第一旋轉(zhuǎn)填料床的反應(yīng)條件優(yōu)選為溫度為0 60°C，壓力為0. 1 2.0MPa，氮氧化物O2 C1 C4的烷基醇的摩爾比為1 0.1 0.5 1 50 ；第二旋轉(zhuǎn)填料床的反應(yīng)條件優(yōu)選為溫度0 50°C，壓力為0. 1 l.OMPa，氣液比為30 600 1。第一旋轉(zhuǎn)填料床和第二旋轉(zhuǎn)填料床的轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速優(yōu)選范圍為100 5000rpm，第一旋轉(zhuǎn)填料床和第二旋轉(zhuǎn)填料床的轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速更優(yōu)選范圍為300 3000rpm。C1 C4鏈烷醇選自乙醇或正丙醇。眾所周知，地球上所有物質(zhì)都因重力而被地球吸引，超重力場是比地球重力場強度大得多的環(huán)境，物質(zhì)在超重力場下所受的力稱為超重力，利用超重力科學(xué)原理而產(chǎn)生的實用技術(shù)稱為超重力技術(shù)。超重力技術(shù)是強化多相流傳遞及反應(yīng)過程的新技術(shù)，上個世紀(jì)問世以來，在國內(nèi)外受到廣泛的重視，由于它的廣泛適用性以及具有傳統(tǒng)設(shè)備所不具有的體積小、重量輕、能耗低、易運轉(zhuǎn)、易維修、安全、可靠、靈活以及更能適應(yīng)環(huán)境等優(yōu)點，使得超重力技術(shù)在環(huán)保和材料生物化工等工業(yè)領(lǐng)域中有廣闊的商業(yè)化應(yīng)用前景。但目前超重力技術(shù)還主要處于應(yīng)用開發(fā)階段，集中體現(xiàn)在超重力氣_固流態(tài)化技術(shù)和超重力氣_液傳質(zhì)技術(shù)兩個方面。在比地球重力場大數(shù)百倍至千倍的超重力環(huán)境下，巨大的剪切力將液體 撕裂成微米至納米級的液膜、液絲、液滴，產(chǎn)生巨大的、快速更新的相界面，極大地增大了氣液接觸比表面積，使相間傳質(zhì)速率比傳統(tǒng)塔器中的提高1 3個數(shù)量級，微觀混合和傳質(zhì)過程得到極大強化。使單位設(shè)備體積的生產(chǎn)效率得到1 2數(shù)量級的提高。旋轉(zhuǎn)床超重力場裝置，作為產(chǎn)生超重力場的設(shè)備，其通常由氣體和液體進(jìn)口管、轉(zhuǎn)子、氣體和液體出口組成。其工作原理為氣相經(jīng)氣體進(jìn)口管由切向引入轉(zhuǎn)子外腔，在氣體壓力的作用下由轉(zhuǎn)子外緣處進(jìn)入填料。液體由液體進(jìn)口管引入轉(zhuǎn)子內(nèi)腔，經(jīng)噴頭淋灑在轉(zhuǎn)子內(nèi)緣上。進(jìn)入轉(zhuǎn)子的液體受到轉(zhuǎn)子內(nèi)填料的作用，周向速度增加，所產(chǎn)生的離心力將其推向轉(zhuǎn)子外緣。在此過程中，液體被填料分散、破碎形成極大的、不斷更新的表面積，曲折的流道加劇了液體表面的更新。這樣，在轉(zhuǎn)子內(nèi)部形成了極好的傳質(zhì)與反應(yīng)條件。液體被轉(zhuǎn)子拋到外殼匯集后經(jīng)液體出口管離開超重機。氣體自轉(zhuǎn)子中心離開轉(zhuǎn)子，由氣體出口管引出，完成傳質(zhì)與反應(yīng)過程。研究表明，NO氧化酯化反應(yīng)過程的反應(yīng)速率主要受氣液傳質(zhì)阻力的影響，若有效提高氣液傳質(zhì)效率，可顯著提高氮氧化物的轉(zhuǎn)化率，本發(fā)明技術(shù)方案在充分研究氮氧化物與氧氣和醇發(fā)生氧化酯化反應(yīng)特點的基礎(chǔ)上，提出采用旋轉(zhuǎn)填料床作為反應(yīng)器，充分利用旋轉(zhuǎn)床填料床的可以幾何數(shù)量級大幅提高氣液傳質(zhì)速率的顯著的優(yōu)點，進(jìn)而大大提高CO 偶聯(lián)制草酸酯尾氣中氮氧化物的轉(zhuǎn)化深度，既提高了 NO的利用率，又減少了尾氣排放，經(jīng)轉(zhuǎn)化后生成的烷基亞硝酸酯可以循環(huán)使用。為了進(jìn)一步確保尾氣中氮氧化物的濃度達(dá)到國家要求的排放標(biāo)準(zhǔn)，本發(fā)明技術(shù)方案中將經(jīng)過氧化酯化初步脫除氮氧化物的尾氣與氧氣反應(yīng)生成二氧化氮后，繼續(xù)進(jìn)入下一級旋轉(zhuǎn)填料床，并通過與尿素溶液的深度反應(yīng)，使得氮氧化物轉(zhuǎn)化為N2和CO2后排空。旋轉(zhuǎn)填料床體積小，效率高，能耗低。整個處理過程條件緩禾口。采用本發(fā)明的技術(shù)方案，將含有氮氧化物的尾氣物流與氧氣和C1-C4的烷基醇分別由進(jìn)氣口和進(jìn)液口弓丨入第一旋轉(zhuǎn)填料床，在溫度為0 60°C，壓力為0. 1 2. OMPa,氮氧化物O2 C1 C4的烷基醇的摩爾比為1 0.1 0.5 1 50 ；的條件下，尾氣物流與氧氣和C1 C4的烷基醇在旋轉(zhuǎn)填料床中進(jìn)行第一次反應(yīng)，得到氣相反應(yīng)流出物I和液相流出物I，氣相反應(yīng)流出物I與氧氣接觸進(jìn)行混合并反應(yīng)，將氣相反應(yīng)流出物I中的一氧化氮氧化為二氧化氮，得到氣相流出物II ；氣相流出物II和尿素溶液分別由第二旋轉(zhuǎn)填料床進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第二旋轉(zhuǎn)填料床，在溫度0 50°C，壓力為0. 1 1. OMPa,氣液比為30 600 1的條件下，所述氣體中的殘余氮氧化物被尿素溶液在旋轉(zhuǎn)填料床內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)后的氣體從第二旋轉(zhuǎn)填料床的排氣口排空；其中第一旋轉(zhuǎn)填料床和第二旋轉(zhuǎn)填料床的轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速為300 3000rpm，C1 C4鏈烷醇選自乙醇或正丙醇的條件下，尾氣中氮氧化物的濃度低于50ppm，取得了較好的技術(shù)效果。下面通過實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的闡述，但不僅限于本實施例。
具體實施例方式實施例1將氮氧化物含量為1 %的尾氣物流與氧氣和乙醇分別由進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第一旋轉(zhuǎn)填料床，該旋轉(zhuǎn)填料床同專利CN1895766A中實施例1中旋轉(zhuǎn)床填料床相同(以下相同)，在溫度10°C，壓力為0. IMPa，氮氧化物O2 乙醇的摩爾比為1 0. 25 2的條件下，尾氣物流與氧氣和乙醇在旋轉(zhuǎn)填料床中進(jìn)行第一次反應(yīng)，得到氣相反應(yīng)流出物I和液相流出物I，隨后分別由第一旋轉(zhuǎn)填料床排氣口和排液口排出；氣相反應(yīng)流出物I與氧氣接觸進(jìn)行混合并反應(yīng)，將氣相反應(yīng)流出物I中的一氧化氮氧化為二氧化氮，得到氣相流出物 II ；氣相流出物II和高于化學(xué)計量比的尿素溶液分別由第二旋轉(zhuǎn)填料床進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第二旋轉(zhuǎn)填料床，該旋轉(zhuǎn)填料床同專利CN1895766A中實施例1中旋轉(zhuǎn)床填料床也相同 (以下相同)，在溫度10°C，壓力為0.5MPa，氣液比為20 1的條件下，所述氣體中的殘余氮氧化物被尿素溶液在第二旋轉(zhuǎn)填料床內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)后的氣體從第二旋轉(zhuǎn)填料床的排氣口排空，其中，第一旋轉(zhuǎn)填料床和第二旋轉(zhuǎn)填料床的轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速均為IOOOrpm，其結(jié)果為 排放尾氣中氮氧化物的濃度為lOppm實施例2
將氮氧化物含量為2 %的尾氣物流與氧氣和乙醇分別由進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第一旋轉(zhuǎn)填料床，在溫度30°C，壓力為0. 5MPa，氮氧化物O2 乙醇的摩爾比為1 0. 5 10 的條件下，尾氣物流與氧氣和乙醇在旋轉(zhuǎn)填料床中進(jìn)行第一次反應(yīng)，得到氣相反應(yīng)流出物 I和液相流出物I，隨后分別由第一旋轉(zhuǎn)填料床排氣口和排液口排出；氣相反應(yīng)流出物I與氧氣接觸進(jìn)行混合并反應(yīng)，將氣相反應(yīng)流出物I中的一氧化氮氧化為二氧化氮，得到氣相流出物II ；氣相流出物II和高于化學(xué)計量比的尿素溶液分別由第二旋轉(zhuǎn)填料床進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第二旋轉(zhuǎn)填料床，在溫度30°c，壓力為0. IMPa，氣液比為100 1的條件下，所述氣體中的殘余氮氧化物被尿素溶液在第二旋轉(zhuǎn)填料床內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)后的氣體從第二旋轉(zhuǎn)填料床的排氣口排空，其中，第一旋轉(zhuǎn)填料床和第二旋轉(zhuǎn)填料床的轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速均為 500rpm，其結(jié)果為排放尾氣中氮氧化物的濃度為30ppm。
實施例3將氮氧化物含量為5 %的尾氣物流與氧氣和乙醇分別由進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第一旋轉(zhuǎn)填料床，在溫度60°C，壓力為2.0MPa，氮氧化物O2 乙醇的摩爾比為1 0. 2 20 的條件下，尾氣物流與氧氣和乙醇在旋轉(zhuǎn)填料床中進(jìn)行第一次反應(yīng)，得到氣相反應(yīng)流出物 I和液相流出物I，隨后分別由第一旋轉(zhuǎn)填料床排氣口和排液口排出；氣相反應(yīng)流出物I與氧氣接觸進(jìn)行混合并反應(yīng)，將氣相反應(yīng)流出物I中的一氧化氮氧化為二氧化氮，得到氣相流出物II ；氣相流出物II和高于化學(xué)計量比的尿素溶液分別由第二旋轉(zhuǎn)填料床進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第二旋轉(zhuǎn)填料床，在溫度50°c，壓力為0.5MPa，氣液比為50 1的條件下，所述氣體中的殘余氮氧化物被尿素溶液在第二旋轉(zhuǎn)填料床內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)后的氣體從第二旋轉(zhuǎn)填料床的排氣口排空，其中，第一旋轉(zhuǎn)填料床和第二旋轉(zhuǎn)填料床的轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速均為 3000rpm，其結(jié)果為排放尾氣中氮氧化物的濃度為5ppm。實施例4將氮氧化物含量為2 %的尾氣物流與氧氣和丙醇分別由進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第一旋轉(zhuǎn)填料床，在溫度-10°c，壓力為4.0MPa，氮氧化物O2 丙醇的摩爾比為1 0. 23 50 的條件下，尾氣物流與氧氣和丙醇在旋轉(zhuǎn)填料床中進(jìn)行第一次反應(yīng)，得到氣相反應(yīng)流出物 I和液相流出物I，隨后分別由第一旋轉(zhuǎn)填料床排氣口和排液口排出；氣相反應(yīng)流出物I與氧氣接觸進(jìn)行混合并反應(yīng)，將氣相反應(yīng)流出物I中的一氧化氮氧化為二氧化氮，得到氣相流出物II ；氣相流出物II和高于化學(xué)計量比的尿素溶液分別由第二旋轉(zhuǎn)填料床進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第二旋轉(zhuǎn)填料床，在溫度10°c，壓力為0.3MPa，氣液比為200 1的條件下，所述氣體中的殘余氮氧化物被尿素溶液在第二旋轉(zhuǎn)填料床內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)后的氣體從第二旋轉(zhuǎn)填料床的排氣口排空，其中，第一旋轉(zhuǎn)填料床和第二旋轉(zhuǎn)填料床的轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速均為 5000rpm，其結(jié)果為排放尾氣中氮氧化物的濃度為0。實施例5將氮氧化物含量為0. 2 %的尾氣物流與氧氣和丁醇分別由進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第一旋轉(zhuǎn)填料床，在溫度40°C，壓力為-0.05MPa，氮氧化物O2 丁醇的摩爾比為 1 0.21 80的條件下，尾氣物流與氧氣和丁醇在旋轉(zhuǎn)填料床中進(jìn)行第一次反應(yīng)，得到氣相反應(yīng)流出物I和液相流出物I，隨后分別由第一旋轉(zhuǎn)填料床排氣口和排液口排出；氣相反應(yīng)流出物I與氧氣接觸進(jìn)行混合并反應(yīng)，將氣相反應(yīng)流出物I中的一氧化氮氧化為二氧化氮，得到氣相流出物II ；氣相流出物II和高于化學(xué)計量比的尿素溶液分別由第二旋轉(zhuǎn)填料床進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第二旋轉(zhuǎn)填料床，在溫度40°C，壓力為1.5MPa，氣液比為400 1的條件下，所述氣體中的殘余氮氧化物被尿素溶液在第二旋轉(zhuǎn)填料床內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)后的 氣體從第二旋轉(zhuǎn)填料床的排氣口排空，其中，第一旋轉(zhuǎn)填料床和第二旋轉(zhuǎn)填料床的轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速均為4000rpm，其結(jié)果為排放尾氣中氮氧化物的濃度為0。實施例6將氮氧化物含量為0. 8 %的尾氣物流與氧氣和甲醇分別由進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第一旋轉(zhuǎn)填料床，在溫度-20°C，壓力為0.05MPa，氮氧化物O2 甲醇的摩爾比為 1 0.21 4的條件下，尾氣物流與氧氣和甲醇在旋轉(zhuǎn)填料床中進(jìn)行第一次反應(yīng)，得到氣相反應(yīng)流出物I和液相流出物I，隨后分別由第一旋轉(zhuǎn)填料床排氣口和排液口排出；氣相反應(yīng)流出物I與氧氣接觸進(jìn)行混合并反應(yīng)，將氣相反應(yīng)流出物I中的一氧化氮氧化為二氧化氮，得到氣相流出物II ；氣相流出物II和高于化學(xué)計量比的尿素溶液分別由第二旋轉(zhuǎn)填料床進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第二旋轉(zhuǎn)填料床，在溫度10°c，壓力為O.lMPa，氣液比為100 1的條件下，所述氣體中的殘余氮氧化物被尿素溶液在第二旋轉(zhuǎn)填料床內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)后的氣體從第二旋轉(zhuǎn)填料床的排氣口排空，其中，第一旋轉(zhuǎn)填料床和第二旋轉(zhuǎn)填料床的轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速均為2000rpm，其結(jié)果為排放尾氣中氮氧化物的濃度為20ppm。實施例7將氮氧化物含量為0. 的尾氣物流與氧氣和乙醇分別由進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第一旋轉(zhuǎn)填料床，在溫度5°C，壓力為0. IMPa，氮氧化物O2 乙醇的摩爾比為1 0. 2 2 的條件下，尾氣物流與氧氣和乙醇在旋轉(zhuǎn)填料床中進(jìn)行第一次反應(yīng)，得到氣相反應(yīng)流出物 I和液相流出物I，隨后分別由第一旋轉(zhuǎn)填料床排氣口和排液口排出；氣相反應(yīng)流出物I與氧氣接觸進(jìn)行混合并反應(yīng)，將氣相反應(yīng)流出物I中的一氧化氮氧化為二氧化氮，得到氣相流出物II ；氣相流出物II和高于化學(xué)計量比的尿素溶液分別由第二旋轉(zhuǎn)填料床進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第二旋轉(zhuǎn)填料床，在溫度10°c，壓力為0.5MPa，氣液比為300 1的條件下，所述氣體中的殘余氮氧化物被尿素溶液在第二旋轉(zhuǎn)填料床內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)后的氣體從第二旋轉(zhuǎn)填料床的排氣口排空，其中，第一旋轉(zhuǎn)填料床和第二旋轉(zhuǎn)填料床的轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速均為 IOOOrpm，其結(jié)果為排放尾氣中氮氧化物的濃度為Oppm。比較例1按照實施例7相同的條件及反應(yīng)原料，只是采用固定床反應(yīng)器，其結(jié)果為排放尾氣中氮氧化物的濃度為500ppm。
權(quán)利要求
1.一種脫除CO偶聯(lián)制草酸酯尾氣中氮氧化物的方法，包括如下步驟a)將含有氮氧化物的尾氣物流與氧氣或空氣和C1 C4的烷基醇分別由進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第一旋轉(zhuǎn)填料床，在溫度-20 100°C，壓力為0. 1 5.0MPa，氮氧化物O2 C1 C4的烷基醇的摩爾比為1 0. 1 1 1 100的條件下，尾氣物流與氧氣和C1-C4的烷基醇在旋轉(zhuǎn)填料床中進(jìn)行第一次反應(yīng)，得到氣相反應(yīng)流出物I和液相流出物I，隨后分別由第一旋轉(zhuǎn)填料床排氣口和排液口排出；b)由步驟a得到的氣相反應(yīng)流出物I與氧化劑接觸并反應(yīng)，將氣相反應(yīng)流出物I中的一氧化氮氧化為二氧化氮，得到氣相流出物II ；c)由步驟b反應(yīng)所得氣相流出物II和尿素溶液分別由第二旋轉(zhuǎn)填料床進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第二旋轉(zhuǎn)填料床，在溫度-10 100°C，壓力為0. 1 2.0MPa，氣液比為10 800 1 的條件下，所述氣體中的殘余氮氧化物被尿素溶液在旋轉(zhuǎn)填料床內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)后的氣體從第二旋轉(zhuǎn)填料床的排氣口排空。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述脫除CO偶聯(lián)制草酸酯尾氣中氮氧化物的方法，其特征在于所述的氧化劑為氧氣或臭氧。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述脫除CO偶聯(lián)制草酸酯尾氣中氮氧化物的方法，其特征在于旋轉(zhuǎn)填料床的轉(zhuǎn)子上固定有多孔填料層；尾氣中氮氧化物、氧氣和C1-C4鏈烷醇以逆流、并流或錯流的方式通過多孔填料層。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述CO偶聯(lián)制草酸酯尾氣處理的方法，其特征在于第一旋轉(zhuǎn)填料床的溫度為0 60°C，壓力為0. 1 2. OMPa，氮氧化物O2 C1 C4的烷基醇的摩爾比為 1 0.1 0.5 1 50 ；第二旋轉(zhuǎn)填料床的溫度0 50°C，壓力為0. 1 l.OMPa，氣液比為 30-600 1。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述CO偶聯(lián)制草酸酯尾氣處理的方法，其特征在于所述第一旋轉(zhuǎn)填料床和第二旋轉(zhuǎn)填料床的轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速為100 5000rpm。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述CO偶聯(lián)制草酸酯尾氣處理的方法，其特征在于所述第一旋轉(zhuǎn)填料床和第二旋轉(zhuǎn)填料床的轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速為300 3000rpm。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述CO偶聯(lián)制草酸酯尾氣處理的方法，其特征在于=C1 C4鏈烷醇選自乙醇或正丙醇。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種脫除CO偶聯(lián)制草酸酯尾氣中氮氧化物的方法，主要解決以往技術(shù)中存在氮氧化物脫除率低的技術(shù)問題。本發(fā)明通過采用包括如下步驟(a)將含有氮氧化物的尾氣物流與氧氣或空氣和C1～C4的烷基醇分別由進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第一旋轉(zhuǎn)填料床進(jìn)行第一次反應(yīng)，得到氣相反應(yīng)流出物I和液相流出物I；(b)由步驟a得到的氣相反應(yīng)流出物I與氧化劑接觸進(jìn)行混合并反應(yīng)，得到的氣相流出物II；(c)由步驟b反應(yīng)所得氣相流出物II和尿素溶液分別由第二旋轉(zhuǎn)填料床進(jìn)氣口和進(jìn)液口引入第二旋轉(zhuǎn)填料床進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)后的氣體從第二旋轉(zhuǎn)填料床的排氣口排空的技術(shù)方案，較好地解決了該問題，可用于脫除CO偶聯(lián)制草酸酯尾氣中氮氧化物的工業(yè)生產(chǎn)中。
文檔編號B01D53/56GK102218265SQ201010147040
公開日2011年10月19日 申請日期2010年4月15日 優(yōu)先權(quán)日2010年4月15日
發(fā)明者劉俊濤, 王萬民 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司上海石油化工研究院