專利名稱：一種最大限度制乙烯、丙烯的方法和裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及石油烴的催化轉化工藝，屬于石油化工領域。
背景技術：
催化裂化技術是煉油工業(yè)發(fā)展最迅速、極為重要的二次加工裝置，催化裂化反應器形式歷經固定床、移動床、流化床發(fā)展到現(xiàn)在的提升管反應器，配套的催化劑也由小球催化劑、微球催化劑發(fā)展到現(xiàn)在的分子篩催化劑，形成了反應器形式多樣、催化劑種類繁多的欣欣向榮的局面；目前我國已擁有l(wèi)OOMt/a以上的催化裂化加工能力，隨著市場對輕質油需求的加大，可利用石油資源卻趨向重質化和劣質化，作為重質油輕質化的重要轉化過程之一的催化裂化技術顯得尤為重要，近年來，我國的重油催化裂化技術得到了快速發(fā)展，已開發(fā)出許多新的工藝。1、催化裂化汽油改質降烯烴新工藝(I)FDFCC工藝洛陽石化工程公司開發(fā)了一種靈活多效催化裂化工藝(FDFCC)。該工藝以常規(guī)FCC裝置為基礎，增設了一根與重油提升管反應器(第一反應器)并聯(lián)的汽油改質提升管反應器(第二反應器)。重油提升管反應器采用高溫、短接觸、大劑油比等常規(guī)催化裂化操作條件，反應產物經分餾塔分離后得到的高烯烴含量的粗汽油進入汽油改質提升管反應器，在那里采用低溫、長反應時間、高催化劑活性的操作條件對汽油進行改質，反應所需熱量由重油提升管反應器生成的焦炭燃燒熱提供，避免了汽油改質與重油裂化的相互影響。工業(yè)試驗表明，汽油改質提升管對催化汽油的改質效果十分顯著，在不同的操作條件下，汽油的烯烴含量可降低30個體積百分點以上，RON可提高0. 5 2個單位；隨著汽油改質反應器操作強度和汽油改質比例的提高，柴汽比一股可提高0. 2 0. 7，丙烯收率也可提高3 6個百分點。(2)MIP工藝由RIPP開發(fā)的多產異構烷烴的催化裂化工藝(MIP)突破了現(xiàn)有催化裂化技術對二次反應的限制，實現(xiàn)可控性和選擇性裂化反應、氫轉移反應和異構化反應，可明顯降低汽油烯烴含量和增加汽油異構烷烴含量。該工藝目前已在多家煉廠進行了工業(yè)應用，結果表明，MIP工藝使產品分布得到了優(yōu)化，干氣和油漿產率分別下降了 0.41和0. 99個百分點，液體收率增加了 1. 17個百分點， 汽油的性質得到改善，汽油烯烴下降14. 1個百分點，飽和烴含量增加了 12. 9個百分點，異構烷烴含量大于70%。(3)兩段提升管工藝石油大學(華東)提出的兩段提升管催化裂化(TSRFCC)技術將長提升管改為兩個短提升管，分別與再生器構成兩路循環(huán)，一段反應生成的油氣，分離產物后，進入二段提升管反應器，與再生劑接觸繼續(xù)進行反應，其主要工藝技術特點是反應時間短，實現(xiàn)了催化劑接力、高劑油比和分段進料。該工藝可大幅度提高原料轉化深度，處理量增加20%以上。輕質產品收率提高約 3%，干氣和焦炭降低。產品質量提高，汽油烯烴含量下降近12%，當汽油回煉時其烯烴可降到35%以下，硫和十六烷值含量略有下降。
(4)輔助反應器改質降烯烴技術中國石油大學(北京)研究開發(fā)了 “催化裂化汽油輔助反應器改質降烯烴技術”，即在常規(guī)的FCC裝置上，增設了一個輔助反應器，對裂化汽油進行改質處理，使其發(fā)生定向催化轉化，裂化汽油中的烯烴在輔助反應器中進行氫轉移、 芳構化、異構化或者裂化等反應，使烯烴含量顯著降低，而辛烷值基本不變。工業(yè)運行表明， “輔助降烯烴技術”可使裂化汽油的烯烴含量降到35% (體積分數(shù)，下同)甚至20%以下， 以滿足越來越嚴格的汽油質量標準；操作與調變靈活，通過調整改質反應器操作，可提高丙烯產率3 4個百分點。2、重油多產乙烯和丙烯的工藝如圖2所示，洛陽石化工程公司開發(fā)的HCCOfeavy Oil Contact Cracking I^rocess)工藝是針對乙烯生產原料重質化而開發(fā)的，主要采用催化裂化的“反應-再生”工藝技術，于高溫(700 750°C )和短接觸時間(< 2s)的工藝條件下，實現(xiàn)了重油裂解制乙烯，并兼產丙烯、丁烯和輕質芳烴(BTX等)；采用的催化劑(LCM) 具有活性高、選擇性好、抗堿氮中毒和重金屬污染能力強，水熱穩(wěn)定性和抗熱沖擊性能優(yōu)良的特點。評價試驗結果表明，典型石蠟基常壓渣油在優(yōu)化的工藝條件下，單程裂解的乙烯產率可達沈％，C2 C4總烯烴產率超過50%。與石腦油管式爐裂解工藝相比，乙烯成本降低約25%。該技術未實現(xiàn)工業(yè)化。

發(fā)明內容
本發(fā)明區(qū)別于常規(guī)催化裂化的地方是采用雙提升管反應器，可以非常靈活的調節(jié)兩根提升管的進料種類；使用非石蠟基重油為原料，大大降低原料采購成本，采用多產乙烯專用催化劑，采用非常規(guī)催化裂化的反應操作條件，大大提高乙烯、丙烯、丁烯的產率，三者產率之和可達30%。一種最大限度制乙烯、丙烯的方法，由反應-再生、分餾、吸收穩(wěn)定、余熱鍋爐、余熱回收站組成，其特征在于反應-再生單元流程如下原料油自缺罐區(qū)進入原料油罐， 經原料油泵升壓后，通過原料油-輕燃油換熱器、原料油-分餾塔-中段油換熱器換熱至 150°C左右過入原料預處理系統(tǒng)，首先進電脫鹽罐脫鹽，然后經原料油-分餾塔二中段油換熱器加熱至179°C，再經原料油-循環(huán)油換熱器加熱至220°C左右并與從分餾塔來的回煉油混合后分六路經原料油霧化噴嘴進入重油提升管反應器，與高溫催化劑接觸進行原料的升溫、汽化及反應，反應后的油氣與待生催化劑在重油提升管出口經粗旋風分離器迅速分離后由升氣管密閉進入沉降器，重油單級旋風分離器，再進一步除去攜帶的催化劑細粉后離開沉降器，進入分餾塔。自分餾來的回煉粗輕油通過粗輕油-輕燃油換熱器與輕燃油換熱至80°C后，分四路經霧化噴嘴進入輕油提升管反應器，自單元外來的碳四餾分分兩路經霧化噴嘴進入輕油提升管反應器，與高溫催化劑接觸進行原料的升溫、汽化及反應，反應后的油汽與待生催化劑在提升管出口經粗旋風分離器迅速分離后由升氣管密閉進入沉降器內輕油單級旋風分離器，再進一步除去攜帶在催化劑細粉后與重油旋分出來的油氣一起離開沉降器，進入分餾塔。積炭的待生催化劑自粗旋料腿及沉降器單級旋風分離器料腿進入汽提段，在此與蒸汽逆流接觸以汽提催化劑攜帶的油汽，汽提后的催化劑沿待生立管下流，經待生塞閥、待生身催化劑分配器進入再生器，在再生器內與向上流動的主風逆流接觸，完成催化劑燒焦再生，再生催化劑經再生立、斜管及再生滑閥進入提升管反應器底部，在干氣的提升下，完成催化劑加速、分散過程、然后與霧化不料接觸。為防止原料油中所含重金屬對催化劑造成污染，設置金屬鈍化劑加注系統(tǒng)，桶裝金屬鈍化劑先經化學藥劑吸入泵打進化學藥劑罐，然后由化學藥劑注入泵連續(xù)注入至提升管的進料管線上。再生器燒焦所需的主風由主風機提供，主風自大氣進入主風機1，主風機2升壓后經主風管道、輔助燃燒室及主風分布管進入再生器。再生器產生的煙氣經7組兩級旋風分離器分離催化劑，進入三級旋風分離器進一步分離催化劑，再經雙動滑閥及降壓孔板降壓后進入余熱鍋爐回收煙氣的熱能，煙氣溫度降到180°C以下，最后經煙囪排入大氣。開工用的催化劑由冷催化劑罐或熱催化劑罐用非凈化壓縮空氣輸送至再生器，正常補充催化劑可由催化劑小型自動加料器通過小型加料線輸送至再生器，CO助燃劑由助燃劑加料斗、助燃劑加料罐用非凈化壓縮空氣經小型加料管線輸送至再生器。三級旋風分離器回收催化劑，由三旋催化劑儲罐用非凈化壓縮空氣間斷送至廢催化劑罐子，定期由槽車運出單元。一種最大限度制乙烯、丙烯的裝置，包括重油提升管反應器、輕油提升管反應器、 再生器和沉降器及汽提段，其特征在于所述的重油提升管反應器采用折疊式提升管，分為上、下兩段，下段為預提升段，上段為進料及反應段，重油提升管反應器進料設一排六只高效原料油霧化噴嘴，一排二只急冷油霧化噴嘴，一排二只酸性水霧化噴嘴，出口采用二組旋風分離器；所述的輕油提升管反應器也采用折疊式提升管，分為上、下兩段，下段為預提升段，上段為進料及反應段，輕油提升管反應器設一排四只粗輕油霧化噴嘴，一排二只碳四餾分霧化噴嘴，一排二只急冷油霧化噴嘴，一排二只酸性水霧化噴嘴，出口采用一組粗旋風分離器；所述的沉降器及汽提段置于再生器上方，其中重油油汽系統(tǒng)采用四組單級高效旋風分離器，輕油油氣系統(tǒng)采用一組單級高效旋風分離器，單級旋分出口油氣在油汽集合室混合，重油和輕油系統(tǒng)共用汽提段，汽提段設八層改進型環(huán)形擋板，整個汽提段插入再生器中；所述的再生器采用大小筒結構，再生器上包括七組兩級高效旋風分離器，主風分布管和待生塞閥套筒及待生催化劑分配器。本發(fā)明以重油為原料，在較高的反應溫度、較深的反應深度，較低的油氣分壓，較高的劑油比，并在添加了擇型分子篩的專用催化劑作用下進行熱裂解和催化裂解反應，粗輕油、碳四餾分進輕油提升管反應器，以增產乙烯，生產較多的乙烯，丙稀及高辛烷值輕油。重油反應器和輕油反應器分列，分餾系統(tǒng)共用；重油提升管反應器反應完的油氣與輕油提升管的反應器反應完的油氣在同一個沉降器內經各自獨立旋分分離系統(tǒng)分離催化劑顆粒以后混合進入一個分餾塔；采用同軸式兩器布置方案，以減少設備投資、減少占地，同時該類型單元具有技術先過，操作簡單、搞事故能力強、能耗低等特點。


圖1為本發(fā)明催化裂化裝置的布圖；圖2為現(xiàn)有常規(guī)催化裂化裝置布置圖。
具體實施例方式如圖1所示，本發(fā)明是一種最大限度制乙烯、丙烯的裝置，包括重油提升管反應器 R22101A、輕油提升管反應器R22101B、再生器R22102和沉降器R22101及汽提段R22103，所述的重油提升管反應器R22101A采用折疊式提升管，分為上、下兩段，下段為預提升段，上段為進料及反應段，重油提升管反應器R22101A進料設一排六只高效原料油霧化噴嘴RA1， 一排二只急冷油霧化噴嘴RA2，一排二只酸性水霧化噴嘴RA3，出口采用二組旋風分離器； 所述的輕油提升管反應器R22101B也采用折疊式提升管，分為上、下兩段，下段為預提升段，上段為進料及反應段，輕油提升管反應器設一排四只粗輕油霧化噴嘴RB1，一排二只碳四餾分霧化噴嘴RB2，一排二只急冷油霧化噴嘴RB3，一排二只酸性水霧化噴嘴RB4，出口采用一組粗旋風分離器；所述的沉降器R22101在再生器R22102上方，其中重油油汽系統(tǒng)采用四組單級高效旋風分離器，輕油油氣系統(tǒng)采用一組單級高效旋風分離器，單級旋分出口油氣在油汽集合室混合，重油和輕油系統(tǒng)共用汽提段R22103，汽提段設八層改進型環(huán)形擋板， 整個汽提段R22103插入再生器R22102中；所述的再生器R22102采用大小筒結構，再生器 R22102上包括七組兩級高效旋風分離器，主風分布管和待生塞閥套筒及待生催化劑分配器。本重油裂解制乙烯、丙烯裝置采用提升管技術，以非石蠟基重油為原料，在較高的反應溫度、較低的油氣分壓、較深的反應深度、較高的劑油比，并在專用催化劑作用下進行熱裂解和催化裂解反應，生產較多的乙烯、丙烯及高辛烷值混合輕芳烴。從穩(wěn)定操作、保證單元長周期運轉及環(huán)境保護角度出發(fā)，設計中考慮添加CO助燃劑、油漿阻垢劑等助劑，為完全再生提供保障，并避免或減緩油漿系統(tǒng)的結垢，為整個系統(tǒng)長周期高效率運轉創(chuàng)造條件。原料性質密度(20°C ) 910 980kg/m3 ；殘?zhí)?wt% ) :3. 0 9. 0工藝流程原料預熱到一定溫度后，在提升管內與高溫催化劑接觸反應，經快速分離后，過熱油氣進入分餾塔分離出不同餾分，催化劑經沉降器汽提段后至再生器燒焦，并循環(huán)反應。主要參數(shù)反應溫度520 650°C。與現(xiàn)有催化裂化家族工藝相比，乙烯的總產率可達4% -10% (對原料)，而一股催化裂化家族工藝是以多產丙烯或油品、少產干氣和焦炭為目的，乙烯的收率一股只占原料的 0. 5 2. 0%。工藝流程簡述單元由反應-再生、分餾、吸收穩(wěn)定、主風機系統(tǒng)、余熱鍋爐、余熱回收站組成，各部分流程敘述如下1、反應-再生部分原料油自罐區(qū)進入原料油罐，經原料油泵升壓后，通過原料油-輕燃油換熱器、原料油——分餾塔1 一中段油換熱器換熱至 150°C左右過入原料預處理系統(tǒng)，首先進電脫鹽罐脫鹽，然后經原料油-分餾塔二中段油換熱器加熱至179°C，再經原料油-循環(huán)油漿換熱器加熱至220°C左右并與從分餾塔1來的回煉油混合后分六路經原料油霧化噴嘴進入重油提升管反應器R22101A，與高溫催化劑接觸進行原料的升溫、汽化及反應，反應后的油氣與待生催化劑在重油提升管出口經粗旋風分離器迅速分離后由升氣管密閉進入沉降器R22101，重油單級旋風分離器，再進一步除支攜帶的催化劑細粉后離開沉降器，進入分餾塔T22201 ；自分餾來的回煉粗輕油通過粗輕油-輕燃油換熱器與輕燃油換熱至80°C后，分四路經霧化噴嘴進入輕油提升管反應器R22101B，自單元外來的碳四餾分分兩路經霧化噴嘴進入輕油提升管反應器R22101B，與高溫催化劑接觸進行原料的升溫、汽化及反應，反應后的油汽與待生催化劑在提升管出口經粗旋風分離器迅速分離后由升氣管密閉進入沉降器R22101內輕油單級旋風分離器， 再進一步除去攜帶在催化劑細粉后與重油旋分出來的油氣一起離開沉降器，進入分餾塔 T22201 ；積炭的待生催化劑自粗旋料腿及沉降器單級旋風分離器料腿進入汽提段，在此與蒸汽逆流接觸以汽提催化劑攜帶的油汽，汽提后的催化劑沿待生立管下流，經待生塞閥、待生身催化劑分配器進入再生器R22102，在再生器R22102內與向上流動的主風逆流接觸，完成催化劑燒焦再生，再生催化劑經再生立、斜管及再生滑閥進入提升管反應器底部，在干氣的提升下，完成催化劑加速、分散過程、然后與霧化不料接觸；為防止原料油中所含重金屬對催化劑造成污染，設置金屬鈍化劑加注系統(tǒng)，桶裝金屬鈍化劑先經化學藥劑吸入泵打進化學藥劑罐，然后由化學藥劑注入泵連續(xù)注入至提升管的進料管線上；再生器燒焦所需的主風由主風機提供，主風自大氣進入主風機B22101升壓后經主風管道、輔助燃燒室F22101 及主風分布管進入再生器R22102 ；再生器R22102產生的煙氣經七組兩級旋風分離器分離催化劑，進入三級旋風分離器CY22104進一步分離催化劑，再經雙動滑閥及降壓孔板降壓后進入余熱鍋爐回收煙氣的熱能，煙氣溫度降到180°C以下，最后經煙囪排入大氣；開工用的催化劑由冷催化劑罐V22101或熱催化劑罐V22103用非凈化壓縮空氣輸送至再生器 R22102，正常補充催化劑可由催化劑小型自動加料器通過小型加料線輸送至再生器，CO助燃劑由助燃劑加料斗V22110、助燃劑加料罐V22111用非凈化壓縮空氣經小型加料管線輸送至再生器R22102 ；三級旋風分離器回收催化劑，由三旋催化劑儲罐用非凈化壓縮空氣間斷送至廢催化劑罐子V22110，定期由槽車運出單元。原料預處理系統(tǒng)為了節(jié)省投資，簡化流程，本工程不設置常減壓蒸餾單元，外購重質原料油直接進催化制烯烴單元處理，但原料油含鹽量較高，因此必須配置原料預處理系統(tǒng)，以滿足催化裂化工藝要求，重質原料預處理系統(tǒng)由電脫鹽單元組成；再生工藝方案再生方案的選擇考慮兩個因素其一是降低再生催化劑的定碳，使催化劑性能得以充分發(fā)揮，其二是避免采用過于苛刻的再生條件，恢復并保護催化劑活性，本單元采用單段再生，催化劑定碳小于0. 1%。1、采取加CO助燃劑的完全再生方案采用該方案后，平均氧濃度的提高可使再生劑含碳明顯降低，對于單段再生的效果更加明顯。2采用較低的再生溫度較低的再生溫度有利于提高劑油比并保護催化劑活性，為反應進料提供更多的催化劑活性中心。在提升管反應系統(tǒng)中采用了下列措施1、采用專利工藝，實現(xiàn)大劑油比，多產干氣尤其是乙烯的目的。2、采用高效霧化噴嘴并采用較高的原料油預熱溫度)，以降低原料進噴嘴的粘度，確保原料的霧化效果及油氣接觸效果。3、設置預提升段，使催化劑與油氣接觸前，以接近活塞流的形式向上運動，為催化劑和油滴均勻接觸創(chuàng)造條件，提升介質為自產干氣，可減輕催化劑水水失活并降低蒸汽消耗。
4、采用CAS提升管出口粗旋與單級旋分密閉連接專利技術，從根本上消除沉降器結焦。5、采用高效汽提技術，設計主要從改進汽劑接觸即改進檔板結構，改善蒸汽分配及增加催化劑停留時間三方面入手，在較低的蒸汽耗量下取得理想的汽提效果。采取上述的借施使得催化劑在從進入提升管反應器至離開沉降器汽提段的整個過程中均處于催化狀態(tài)，通過預提升段盡可能地使催化劑流動均勻，采用高效霧化噴嘴使催化劑與良好霧化并均勻分布的原料油霧滴接觸，達到瞬間汽化，反應的目的，使用快分和油汽快速導出技術減少過裂化反應及熱裂化反應，使反應油氣在高溫區(qū)的停留時間盡可能縮短，加之完善的汽提設施，從而達到提高輕質油收率，降低焦炭產率之目的。由于分餾、吸收穩(wěn)定、主風機系統(tǒng)、余熱鍋爐、余熱回收站部分技術與現(xiàn)有黨規(guī)基本一致，在此就不再贅述。本發(fā)明從穩(wěn)定操作、保證單元長周期運轉及環(huán)境保護角度出發(fā)，設計中考慮添加 CO助燃劑、油漿阻垢劑等助劑，為完全再生提供保障，并避免或減緩油漿系統(tǒng)的結垢，為整個系統(tǒng)長周期高效率運轉創(chuàng)造條件。
權利要求
1.一種最大限度制乙烯、丙烯的方法，由反應-再生、分餾、吸收穩(wěn)定、余熱鍋爐、余熱回收站組成，其特征在于反應-再生單元流程如下原料油自缺罐區(qū)進入原料油罐，經原料油泵升壓后，通過原料油-輕燃油換熱器、原料油-分餾塔-中段油換熱器換熱至150°C左右過入原料預處理系統(tǒng)，首先進電脫鹽罐脫鹽， 然后經原料油-分餾塔二中段油換熱器加熱至179°C，再經原料油-循環(huán)油換熱器加熱至 220°C左右并與從分餾塔來的回煉油混合后分六路經原料油霧化噴嘴進入重油提升管反應器，與高溫催化劑接觸進行原料的升溫、汽化及反應，反應后的油氣與待生催化劑在重油提升管出口經粗旋風分離器迅速分離后由升氣管密閉進入沉降器，重油單級旋風分離器，再進一步除去攜帶的催化劑細粉后離開沉降器，進入分餾塔；自分餾來的回煉粗輕油通過粗輕油-輕燃油換熱器與輕燃油換熱至80°C后，分四路經霧化噴嘴進入輕油提升管反應器， 自單元外來的碳四餾分分兩路經霧化噴嘴進入輕油提升管反應器，與高溫催化劑接觸進行原料的升溫、汽化及反應，反應后的油汽與待生催化劑在提升管出口經粗旋風分離器迅速分離后由升氣管密閉進入沉降器內輕油單級旋風分離器，再進一步除去攜帶在催化劑細粉后與重油旋分出來的油氣一起離開沉降器，進入分餾塔。
2.如權利要求1所述的一種最大限度制乙烯、丙烯的方法，其特征在于所述的積炭的待生催化劑自粗旋料腿及沉降器單級旋風分離器料腿進入汽提段，在此與蒸汽逆流接觸以汽提催化劑攜帶的油汽，汽提后的催化劑沿待生立管下流，經待生塞閥、待生身催化劑分配器進入再生器，在再生器內與向上流動的主風逆流接觸，完成催化劑燒焦再生，再生催化劑經再生立、斜管及再生滑閥進入提升管反應器底部，在干氣的提升下，完成催化劑加速、分散過程、然后與霧化不料接觸。
3.如權利要求1所述的一種最大限度制乙烯、丙烯的方法，其特征在于為防止原料油中所含重金屬對催化劑造成污染，設置金屬鈍化劑加注系統(tǒng)，桶裝金屬鈍化劑先經化學藥劑吸入泵打進化學藥劑罐，然后由化學藥劑注入泵連續(xù)注入至提升管的進料管線上。
4.如權利要求1所述的一種最大限度制乙烯、丙烯的方法，其特征在于再生器燒焦所需的主風由主風機提供，主風自大氣進入主風機1，主風機2升壓后經主風管道、輔助燃燒室及主風分布管進入再生器。
5.如權利要求1所述的一種最大限度制乙烯、丙烯的方法，其特征在于再生器產生的煙氣經7組兩級旋風分離器分離催化劑，進入三級旋風分離器進一步分離催化劑，再經雙動滑閥及降壓孔板降壓后進入余熱鍋爐回收煙氣的熱能，煙氣溫度降到180°C以下，最后經煙囪排入大氣。
6.如權利要求1所述的一種最大限度制乙烯、丙烯的方法，其特征在于開工用的催化劑由冷催化劑罐或熱催化劑罐用非凈化壓縮空氣輸送至再生器，正常補充催化劑可由催化劑小型自動加料器通過小型加料線輸送至再生器，CO助燃劑由助燃劑加料斗、助燃劑加料罐用非凈化壓縮空氣經小型加料管線輸送至再生器。
7.一種最大限度制乙烯、丙烯的裝置，包括重油提升管反應器、輕油提升管反應器、再生器和沉降器及汽提段，其特征在于所述的重油提升管反應器采用折疊式提升管，分為上、下兩段，下段為預提升段，上段為進料及反應段，重油提升管反應器進料設一排六只高效原料油霧化噴嘴，一排二只急冷油霧化噴嘴，一排二只酸性水霧化噴嘴，出口采用二組旋風分離器；所述的輕油提升管反應器也采用折疊式提升管，分為上、下兩段，下段為預提升段，上段為進料及反應段，輕油提升管反應器設一排四只粗輕油霧化噴嘴，一排二只碳四餾分霧化噴嘴，一排二只急冷油霧化噴嘴，出口采用一組粗旋風分離器；所述的沉降器及汽提段置于再生器上方，其中重油油汽系統(tǒng)采用四組單級高效旋風分離器，輕油油氣系統(tǒng)采用一組單級高效旋風分離器，單級旋分出口油氣在油汽集合室混合，重油和輕油系統(tǒng)共用汽提段，汽提段設八層改進型環(huán)形擋板，整個汽提段插入再生器中；所述的再生器采用大小筒結構，再生器上包括七組兩級高效旋風分離器，主風分布管和待生塞閥套筒及待生催化劑分配器。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種最大限度制乙烯、丙烯的方法和裝置，屬于石油化工領域，采用雙提升管反應器，可以非常靈活的調節(jié)兩根提升管的進料種類；使用非石蠟基重油為原料，大大降低原料采購成本，采用多產乙烯專用催化劑，采用非常規(guī)催化裂化的反應操作條件，大大提高乙烯、丙烯、丁烯的產率，三者產率之和可達30％。
文檔編號B01J8/08GK102250641SQ20101017398
公開日2011年11月23日 申請日期2010年5月17日 優(yōu)先權日2010年5月17日
發(fā)明者陶春風 申請人:寧波科元塑膠有限公司