專利名稱：等靜壓成型工藝中回收料的回收造粒方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種等靜壓成型工藝中回收料的回收造料方法。
背景技術(shù)：
等靜壓成型工藝通常用于制備陶瓷，具體方法是將濕磨后的復(fù)合漿料通過(guò)噴霧造 粒機(jī)造粒形成一定顆粒度的粉粒，裝入成型橡皮模內(nèi)，在冷等靜壓機(jī)中壓制成初坯，然后按 圖紙要求用車床將初坯車制成成坯，最后通過(guò)高溫窯爐燒制成陶瓷成品。在車坯成型過(guò)程 中，初坯上多余部分會(huì)被削除，使得最終粉料利用率只有60% (重量百分比)，削除的40% 粉料(即回收料)基于節(jié)約成本、資源再利源的要求需要再回收，這類回收料通常會(huì)重新裝 入球磨機(jī)加水球磨制漿，再次用噴霧造粒機(jī)造粒，其造粒過(guò)程與新料造粒完全一樣，使得能 源消耗與新料造粒一樣。如造粒600kg回收料，需耗水1000kg、耗電70Kw、耗天然氣90m3、 耗時(shí)10h，顯然，這種方法用于回收料造粒，重復(fù)消耗了大量能源，增加了生產(chǎn)成本。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，提供一種工藝簡(jiǎn)單、操作簡(jiǎn)便、利于能源 節(jié)約、設(shè)備投資及生產(chǎn)成本低的等靜壓成型工藝中回收料的回收造料方法?；厥樟习聪率霾襟E處理將回收料按下述步驟處理(1)將回收料進(jìn)行干法研磨， 研磨成粉料后過(guò)80目篩；(2)將磨好的粉料鋪入盤中；(3)用加濕器對(duì)盤內(nèi)粉料進(jìn)行加濕， 并同時(shí)進(jìn)行翻炒造粒；(4)將加濕處理過(guò)粉粒過(guò)60目振蕩篩后得到合格的粉料顆粒。所述步驟(1)中將回收料裝入干式球磨機(jī)，按料重的1. 5-2倍加入研磨球，研磨球 為氧化鋁球或氧化鋯球，球磨2-4小時(shí)。所述步驟(2)中粉料鋪入盤中的厚度為20_40mm。所述步驟(3)中每10公斤回收料的噴霧量為200_250ml/h，加濕翻炒時(shí)間為 30-120 秒。發(fā)明人對(duì)回收料進(jìn)行了仔細(xì)研究，發(fā)現(xiàn)回收料具有以下特點(diǎn)1.由于回收料是在 車坯成型過(guò)程中產(chǎn)生的，其粒度大小不均，甚至以小的塊狀形式存在；2.回收料經(jīng)過(guò)了濕 磨和造粒機(jī)造粒，含有一定的水份，更易造粒成型；3.回收料是經(jīng)過(guò)了原料磨細(xì)混合工藝 得到的，具有合理的成份配比，無(wú)需另外添加組份，可直接造粒。由于回收料具有以上特點(diǎn)，發(fā)明人考慮該回收料可以無(wú)需加水濕磨，而直接進(jìn)行 初步干磨，使其中粒徑過(guò)大的回收料被磨細(xì)至目標(biāo)粒度60目以下，干磨后的粉料平鋪入 盤中，以噴水霧形式邊翻炒邊加濕，由于回收料本身含有一定的水分，相應(yīng)具有了一定的粒 度，在翻炒加濕過(guò)程中，利用少量水霧可以很容易的在短時(shí)間內(nèi)造粒，造粒后的粉粒過(guò)60 目振蕩篩即可得到合格的粉料顆粒，本發(fā)明由回收料制得的粉料顆粒同經(jīng)噴霧造粒機(jī)造粒 得到的粉粒顆粒完全一樣，同樣可使用于等靜壓成型工藝的后續(xù)工序中。所述鋪盤的厚度 最好在20-40mm，以提高后續(xù)加濕翻炒工藝的造粒效果。所述干法研磨可以采用干式球磨機(jī) 或立式攪拌球磨機(jī)進(jìn)行研磨，優(yōu)選使用干式球磨機(jī)，并按料重的1. 5-2倍加入研磨球，研磨
3球?yàn)檠趸X球或氧化鋯球，干式球磨機(jī)具有操作簡(jiǎn)單、出料快的優(yōu)點(diǎn)，特別適合于本發(fā)明回 收料，氧化鋁球或氧化鋯球硬度高、耐磨性好，能提高球磨效率且不會(huì)帶入雜質(zhì)。本發(fā)明方法具有以下優(yōu)點(diǎn)1.相較于將回收料重新加水濕磨，再通過(guò)造粒機(jī)造粒的工藝相比，本發(fā)明工藝極 為簡(jiǎn)單，充分利用了回收料自身的特點(diǎn)，造粒的粒徑和各項(xiàng)指標(biāo)均滿足等靜壓成型工藝中 的造粒要求。2.由于不采用濕磨和噴霧造粒機(jī)造粒，合理利用能源，用水量極少，可節(jié)約大量水 資源，同時(shí)也節(jié)省了由使用噴霧造料機(jī)帶來(lái)的各種能源消耗。以造粒600kg回收料的本發(fā) 明方法與現(xiàn)有技術(shù)比較，由于不消耗天然氣，可節(jié)約耗天然氣90m3 ；耗電量?jī)H需8Kw，可節(jié)電 62Kw ；消耗水僅6-12kg，可節(jié)約水888-994kg，通過(guò)比較可看出，本發(fā)明可大大節(jié)約能源及 水資源，大幅降低生產(chǎn)成本。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1 將100kg回收料裝入400L的干式球磨機(jī)中，加入150kg氧化鋁球，球磨2小時(shí)后 出料，粉料過(guò)80目篩，將磨好的粉料裝入鋁盤，每盤裝10公斤，粉料厚度為20mm，用加濕器 對(duì)盤內(nèi)粉料進(jìn)行加濕，每盤粉料噴霧量為250ml/h，邊加濕邊用不銹鋼鏟翻炒，加濕翻炒時(shí) 間30秒，然后將處理過(guò)的粉料過(guò)60目振蕩篩。粉料經(jīng)檢測(cè)含水量為0.9% (重量百分比)， 顆粒度為60-140目。實(shí)施例2:將100kg回收料裝入400L的干式球磨機(jī)中，加入200kg氧化鋯球，球磨3小時(shí)后 出料，粉料過(guò)80目篩，將磨好的粉料裝入鋁盤，每盤裝10公斤，粉料厚度為30mm，用加濕器 對(duì)盤內(nèi)粉料進(jìn)行加濕，每盤粉料噴霧量為220ml/h，邊加濕邊用不銹鋼鏟翻炒，加濕翻炒時(shí) 間80秒，然后將處理過(guò)的粉料過(guò)60目振蕩篩。粉料經(jīng)檢測(cè)含水量為1. 1% (重量百分比)， 顆粒度為60-140目。實(shí)施例3:將100kg回收料裝入400L的干式球磨機(jī)中，加入180kg氧化鋁球，球磨4小時(shí)后出 料，粉料過(guò)80目篩，將磨好的粉料裝入鋁盤，每盤裝10公斤，粉料厚度為40mm，用加濕器對(duì) 盤內(nèi)粉料進(jìn)行加濕，每盤粉料噴霧量為200ml/h，邊加濕邊用不銹鋼鏟翻炒，加濕翻炒時(shí)間 120秒，然后將處理過(guò)的粉料過(guò)60目振蕩篩。粉料經(jīng)檢測(cè)含水量為1.2% (重量百分比)， 顆粒度為60-140目。
權(quán)利要求
一種等靜壓成型工藝中回收料的回收造粒方法，其特征在于，將回收料按下述步驟處理(1)將回收料進(jìn)行干法研磨，研磨成粉料后過(guò)80目篩；(2)將磨好的粉料鋪入盤中；(3)用加濕器對(duì)盤內(nèi)粉料進(jìn)行加濕，并同時(shí)進(jìn)行翻炒造粒；(4)將加濕處理過(guò)粉粒過(guò)60目振蕩篩后得到合格的粉料顆粒。
2.如權(quán)利要求1所述的等靜壓成型工藝中回收料的回收造粒方法，其特征在于，所述 步驟(1)中將回收料裝入干式球磨機(jī)，按料重的1. 5-2倍加入研磨球，研磨球?yàn)檠趸X球或 氧化鋯球，球磨2-4小時(shí)。
3.如權(quán)利要求1所述的等靜壓成型工藝中回收料的回收造粒方法，其特征在于，所述 步驟(2)中粉料鋪入盤中的厚度為20-40mm。
4.如權(quán)利要求1或2或3所述的等靜壓成型工藝中回收料的回收造粒方法，其特征在 于，所述步驟(3)中每10公斤回收料的噴霧量為200-250ml/h，加濕翻炒時(shí)間為30-120秒。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種等靜壓成型工藝中回收料的回收造粒方法，解決了現(xiàn)有回收料回收造粒工藝復(fù)雜、能源消耗和水資源消耗大、生產(chǎn)成本高的問(wèn)題。將回收料按下述步驟處理(1)將回收料進(jìn)行干法研磨，研磨成粉料后過(guò)80目篩；(2)將磨好的粉料鋪入盤中；(3)用加濕器對(duì)盤內(nèi)粉料進(jìn)行加濕，并同時(shí)進(jìn)行翻炒造粒；(4)將加濕處理過(guò)粉粒過(guò)60目振蕩篩后得到合格的粉料顆粒。本發(fā)明方法工藝簡(jiǎn)單、操作簡(jiǎn)便、利于能源節(jié)約、設(shè)備投資及生產(chǎn)成本低。
文檔編號(hào)B01J2/00GK101983761SQ20101052290
公開日2011年3月9日 申請(qǐng)日期2010年10月28日 優(yōu)先權(quán)日2010年10月28日
發(fā)明者張衛(wèi)東 申請(qǐng)人:湖北漢光科技股份有限公司