專利名稱：煙氣脫硝用催化劑及其制備工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及脫硝催化劑，尤其涉及一種煙氣脫硝用催化劑及其制備工藝。
背景技術(shù)：
氮氧化物(包括NO、N02，簡稱Ν0Χ)通常是由固定污染源如工業(yè)鍋爐、燃?xì)鉁u輪、 燃煤電廠等產(chǎn)生，是當(dāng)今最重要的大氣污染物之一。由其引起的酸雨和光化學(xué)煙霧對土壤和水生態(tài)系統(tǒng)有嚴(yán)重影響；另外，NOX還可以導(dǎo)致溫室并促使03大量轉(zhuǎn)化為02，破壞臭氧層。氮氧化物不僅破壞環(huán)境，還直接危害人類的健康。選擇性催化還原(Selective Non-Catalytic Reduction,以下簡稱SCR)煙氣脫硝技術(shù)是目前眾多脫硝技術(shù)中應(yīng)用最多、效率最高的技術(shù)之一，SCR煙氣脫硝技術(shù)是指煙氣中的氮氧化物和噴入煙氣中的還原劑在煙氣脫硝催化劑的作用下被還原成氮氣和水。現(xiàn)有技術(shù)中使用的煙氣脫硝催化劑，在煙氣中含有大量硫化物和煙塵時，硫化物和煙塵將粘附在煙氣脫硝催化劑的表面，使催化劑中毒，導(dǎo)致其脫硝性能下降；煙塵磨損催化劑降低了催化劑使用壽命。而我國現(xiàn)在燃煤電廠所用煤質(zhì)均為高硫高灰，因此，急需一種能夠滿足高硫高灰環(huán)境下使用的脫硝催化劑。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種煙氣脫硝用催化劑及其制備工藝，滿足高硫高灰環(huán)境對煙氣脫硝催化劑的使用要求，提供一種適合我國煤質(zhì)特點的煙氣脫硝催化劑及其制備工藝。本發(fā)明提供一種煙氣脫硝用催化劑，所述煙氣脫硝用催化劑由以下重量份比的原料制成二氧化鈦60%-90%，三氧化鎢3%-9%，五氧化二釩0. 5%-3%，有機粘結(jié)劑2%_5%、無機粘結(jié)劑10%-20%，玻璃纖維7%-10%，增塑劑2%-4%，水20%-40%，潤滑劑2%_4%，表面活性 0. 1%-1%，中和劑 3%-9%。本發(fā)明提供的煙氣脫硝用催化劑，通過合理的配比三氧化鎢的含量，在保證煙氣脫硝用催化劑脫硝性能的前提下，降低了對二氧化硫的吸附，降低了 S02/S03轉(zhuǎn)化率；通過添加劑的合理配比，制成的催化劑為多微孔結(jié)構(gòu)，微孔成雙模分布，增加了催化劑的比表面積，提高了催化劑的脫硝性能；通過添加劑的合理配比在保證催化劑各性能的前提下，提高了催化劑的機械強度和耐磨度；滿足了我國煤質(zhì)高硫高灰的使用要求。如上所述的煙氣脫硝用催化劑，為了增強煙氣脫硝用催化劑的催化性能，所述煙氣脫硝用催化劑為蜂窩式多孔結(jié)構(gòu)。如上所述的煙氣脫硝用催化劑，所述煙氣脫硝用催化劑的孔間距為1毫米-10毫米，孔內(nèi)壁厚度為0. 6毫米-1. 0毫米。本發(fā)明提供一種煙氣脫硝用催化劑制備工藝，煙氣脫硝用催化劑為如上所述的煙氣脫硝用催化劑，所述煙氣脫硝用催化劑的具體步驟包括
步驟1、干混將二氧化鈦、三氧化鎢、五氧化二釩混合均勻后，再添加有機粘結(jié)劑和玻璃纖維混合均勻；
步驟2、濕混將步驟1得到的粉體與無機粘結(jié)劑、增塑劑、水、潤滑劑、表面活性和中和劑混合，并且在攪拌機里攪拌均勻，在此過程中進(jìn)行冷卻處理；
步驟3、捏合將步驟2得到的混合物，放進(jìn)捏合機里進(jìn)行捏合；
步驟4、預(yù)擠出將步驟3得到的捏合物放入帶有過濾網(wǎng)的預(yù)擠出機里進(jìn)行過濾和預(yù)擠
出；
步驟5、擠出將步驟4得到的預(yù)擠出物，放入真空擠出機中，通過模具整體擠出成型； 步驟6、濕切將步驟5得到煙氣脫硝用催化劑按照規(guī)定長度切割成段。本發(fā)明提供的煙氣脫硝用催化劑制備工藝，通過合理的配比三氧化鎢的含量，在保證煙氣脫硝用催化劑脫硝性能的前提下，降低了對二氧化硫和煙塵的吸附，并降低了二氧化硫向三氧化硫轉(zhuǎn)化的轉(zhuǎn)化率，同時，提高了煙氣脫硝用催化劑的機械強度和耐磨度，滿足我國煤質(zhì)高硫高灰的使用要求。如上所述的煙氣脫硝用催化劑制備工藝，為了有效的去除煙氣脫硝用催化劑中的水分，還包括步驟7、干燥將步驟6得到的煙氣脫硝用催化劑進(jìn)行干燥處理。 如上所述的煙氣脫硝用催化劑制備工藝，所述步驟7具體為將步驟6得到的煙氣脫硝用催化劑進(jìn)行一次干燥和二次干燥；一次干燥的條件為干燥溫度為0度-100度、干燥濕度為10%-90%、干燥時間為72小時-120小時；二次干燥條件為干燥溫度為0度-100度、 干燥濕度為10%-60%、干燥時間12小時-36小時。如上所述的煙氣脫硝用催化劑制備工藝，為了進(jìn)一步的去除煙氣脫硝用催化劑中的水分，還包括步驟8、煅燒將步驟7干燥后的煙氣脫硝用催化劑進(jìn)行煅燒；煅燒條件為煅燒溫度0度-700度、煅燒時間為M小時-72小時。


為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作一簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。圖1為本發(fā)明煙氣脫硝用催化劑制備工藝實施例的流程圖。
具體實施例方式
為使本發(fā)明實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。本實施例煙氣脫硝用催化劑，煙氣脫硝用催化劑由以下重量份比的原料制成二氧化鈦60%-90%，三氧化鎢3%-9%，五氧化二釩0. 5%-3%，有機粘結(jié)劑2%_5%、無機粘結(jié)劑 10%-20%，玻璃纖維7%-10%，增塑劑2%-4%，水20%-40%，潤滑劑2%_4%，表面活性0. 1%_1%，中和劑3%-9%。具體而言，本實施例煙氣脫硝用催化劑中的二氧化鈦、三氧化鎢和五氧化二釩為主要原料，其中，增加的三氧化鎢能夠有效的降低煙氣脫硝用催化劑二氧化硫和煙塵的吸附，并降低了二氧化硫向三氧化硫轉(zhuǎn)化的轉(zhuǎn)化率。二氧化鈦、三氧化鎢和五氧化二釩與其他添加劑混合組成本實施例煙氣脫硝用催化劑。為了增強煙氣脫硝用催化劑的催化性能，本實施例中的煙氣脫硝用催化劑可以為蜂窩式多孔結(jié)構(gòu)，通過將煙氣脫硝用催化劑設(shè)置為蜂
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窩式多孔結(jié)構(gòu)，能夠有效的增大煙氣脫硝用催化劑與煙氣的接觸面積，從而增強了煙氣脫硝用催化劑的催化性能。另外，本實施例煙氣脫硝用催化劑的孔間距可以為1毫米- ο毫米，孔內(nèi)壁厚度為0. 6毫米-1. 0毫米。通過合理的設(shè)置煙氣脫硝用催化劑的孔間距和孔內(nèi)壁厚度，不僅可以增大本實施例煙氣脫硝用催化劑的表面積大，使本實施例煙氣脫硝用催化劑的活性更高，同時，也增強了本實施例煙氣脫硝用催化劑機械強度和抗沖刷能力。本實施例煙氣脫硝用催化劑，通過合理的配比三氧化鎢的含量，在保證煙氣脫硝用催化劑脫硝性能的前提下，降低了對二氧化硫的吸附，降低了 S02/S03轉(zhuǎn)化率；通過添加劑的合理配比，制成的催化劑為多微孔結(jié)構(gòu)，微孔成雙模分布，增加了催化劑的比表面積， 提高了催化劑的脫硝性能；通過添加劑的合理配比在保證催化劑各性能的前提下，提高了催化劑的機械強度和耐磨度；滿足了我國煤質(zhì)高硫高灰的使用要求。本實施例煙氣脫硝用催化劑的脫硝效率大于90%，二氧化硫的氧化率小于1%，氨逃逸率小于3ppm ；另外，本實施例煙氣脫硝用催化劑能夠在200度-450度溫度范圍內(nèi)使用，而且在高塵和低塵環(huán)境也都可使用。圖1為本發(fā)明煙氣脫硝用催化劑制備工藝實施例的流程圖。如圖1所示，本實施例煙氣脫硝用催化劑制備工藝，煙氣脫硝用催化劑為本發(fā)明煙氣脫硝用催化劑實施例中的煙氣脫硝用催化劑，該煙氣脫硝用催化劑的具體步驟包括
步驟1、干混將二氧化鈦、三氧化鎢、五氧化二釩混合均勻后，再添加有機粘結(jié)劑和玻璃纖維混合均勻；
步驟2、濕混將步驟1得到的粉體與無機粘結(jié)劑、增塑劑、水、潤滑劑、表面活性和中和劑混合，并且在攪拌機里攪拌均勻，在此過程中進(jìn)行冷卻處理；
步驟3、捏合將步驟2得到的混合物，放進(jìn)捏合機里進(jìn)行捏合；
步驟4、預(yù)擠出將步驟3得到的捏合物放入帶有過濾網(wǎng)的預(yù)擠出機里進(jìn)行過濾和預(yù)擠
出；
步驟5、擠出將步驟4得到的預(yù)擠出物，放入真空擠出機中，通過模具整體擠出成型； 步驟6、濕切將步驟5得到煙氣脫硝用催化劑按照規(guī)定長度切割成段。本實施例煙氣脫硝用催化劑制備工藝，通過合理的配比三氧化鎢的含量，在保證煙氣脫硝用催化劑脫硝性能的前提下，降低了對二氧化硫的吸附，降低了 S02/S03轉(zhuǎn)化率； 通過添加劑的合理配比，制成的催化劑為多微孔結(jié)構(gòu)，微孔成雙模分布，增加了催化劑的比表面積，提高了催化劑的脫硝性能；通過添加劑的合理配比在保證催化劑各性能的前提下， 提高了催化劑的機械強度和耐磨度；滿足了我國煤質(zhì)高硫高灰的使用要求。本實施例煙氣脫硝用催化劑的脫硝效率大于90%，二氧化硫的氧化率小于1%，氨逃逸率小于3ppm ；另外， 本實施例煙氣脫硝用催化劑能夠在200度-450度溫度范圍內(nèi)使用，而且在高塵和低塵環(huán)境也都可使用?；谏鲜黾夹g(shù)方案，可選的，為了有效的去除煙氣脫硝用催化劑中的水分，本實施例煙氣脫硝用催化劑制備工藝還包括步驟7、干燥將步驟6得到的煙氣脫硝用催化劑進(jìn)行干燥處理。具體而言，本實施例中的步驟7具體為將步驟6得到的煙氣脫硝用催化劑進(jìn)行一次干燥和二次干燥；一次干燥的條件為干燥溫度為O度-100度、干燥濕度為10%-90%、干燥時間為72小時-120小時；二次干燥條件為干燥溫度為0度-100度、干燥濕度為10%-60%、干燥時間12小時-36小時。進(jìn)一步的，為了進(jìn)一步的去除煙氣脫硝用催化劑中的水分，本實施例煙氣脫硝用催化劑制備工藝可以還包括步驟8、煅燒將步驟7干燥后的煙氣脫硝用催化劑進(jìn)行煅燒； 煅燒條件為煅燒溫度0度-700度、煅燒時間為M小時-72小時。最后應(yīng)說明的是以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的精神和范圍。
權(quán)利要求
1.一種煙氣脫硝用催化劑，其特征在于，所述煙氣脫硝用催化劑由以下重量份比的原料制成二氧化鈦60%-90%，三氧化鎢3%-9%，五氧化二釩0. 5%-3%，有機粘結(jié)劑2%_5%、無機粘結(jié)劑10%-20%，玻璃纖維7%-10%，增塑劑2%-4%，水20%-40%，潤滑劑2%_4%，表面活性 0. 1%-1%，中和劑 3%-9%。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煙氣脫硝用催化劑，其特征在于，所述煙氣脫硝用催化劑為蜂窩式多孔結(jié)構(gòu)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的煙氣脫硝用催化劑，其特征在于，所述煙氣脫硝用催化劑的孔間距為1毫米-10毫米，孔內(nèi)壁厚度為0. 6毫米-1. 0毫米。
4.一種煙氣脫硝用催化劑制備工藝，其特征在于，煙氣脫硝用催化劑為權(quán)利要求1-3 中任一所述的煙氣脫硝用催化劑，所述煙氣脫硝用催化劑的具體步驟包括步驟1、干混將二氧化鈦、三氧化鎢、五氧化二釩混合均勻后，再添加有機粘結(jié)劑和玻璃纖維混合均勻；步驟2、濕混將步驟1得到的粉體與無機粘結(jié)劑、增塑劑、水、潤滑劑、表面活性和中和劑混合，并且在攪拌機里攪拌均勻，在此過程中進(jìn)行冷卻處理；步驟3、捏合將步驟2得到的混合物，放進(jìn)捏合機里進(jìn)行捏合；步驟4、預(yù)擠出將步驟3得到的捏合物放入帶有過濾網(wǎng)的預(yù)擠出機里進(jìn)行過濾和預(yù)擠出；步驟5、擠出將步驟4得到的預(yù)擠出物，放入真空擠出機中，通過模具整體擠出成型； 步驟6、濕切將步驟5得到煙氣脫硝用催化劑按照規(guī)定長度切割成段。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的煙氣脫硝用催化劑制備工藝，其特征在于，還包括 步驟7、干燥將步驟6得到的煙氣脫硝用催化劑進(jìn)行干燥處理。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的煙氣脫硝用催化劑制備工藝，其特征在于，所述步驟7具體為將步驟6得到的煙氣脫硝用催化劑進(jìn)行一次干燥和二次干燥； 一次干燥的條件為干燥溫度為0度-100度、干燥濕度為10%-90%、干燥時間為72小時-120小時；二次干燥條件為干燥溫度為0度-100度、干燥濕度為10%-60%、干燥時間12小時-36 小時。
7.根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的煙氣脫硝用催化劑制備工藝，其特征在于，還包括 步驟8、煅燒將步驟7干燥后的煙氣脫硝用催化劑進(jìn)行煅燒；煅燒條件為煅燒溫度0度-700度、煅燒時間為M小時-72小時。
全文摘要
本發(fā)明提供一種煙氣脫硝用催化劑及其制備工藝。所述煙氣脫硝用催化劑由以下重量份比的原料制成二氧化鈦60%-90%，三氧化鎢3%-9%，五氧化二釩0.5%-3%，有機粘結(jié)劑2%-5%、無機粘結(jié)劑10%-20%，玻璃纖維7%-10%，增塑劑2%-4%，水20%-40%，潤滑劑2%-4%，表面活性0.1%-1%，中和劑3%-9%。通過合理的配比三氧化鎢的含量，在保證煙氣脫硝用催化劑脫硝性能的前提下，降低了對二氧化硫的吸附，降低了SO2/SO3轉(zhuǎn)化率，滿足我國煤質(zhì)高硫高灰的使用要求。
文檔編號B01J23/30GK102166516SQ201110056859
公開日2011年8月31日 申請日期2011年3月10日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月10日
發(fā)明者于寧, 吳慶祝, 孫靜楠, 杜慶洪, 王金鋒, 趙艷軍, 高春昱 申請人:青島華拓電力環(huán)保有限公司