專利名稱：一種電磁感應(yīng)環(huán)保節(jié)能型脫硫裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種脫硫裝置，尤其涉及一種電磁感應(yīng)環(huán)保節(jié)能型脫硫裝置。
背景技術(shù)：
目前，國(guó)內(nèi)現(xiàn)有技術(shù)中，硫化罐加熱法普遍采用蒸氣加熱，明火直熱、導(dǎo)熱油間接加熱或電阻傳熱，以上傳統(tǒng)方法消耗熱量高、效益低，安全性能差。具體地，蒸氣加熱的消耗能量大，且溫度達(dá)不到再生膠脫硫的要求，直接造成產(chǎn)品質(zhì)量差；明火、導(dǎo)熱油間接加熱，由于在加熱的過(guò)程中采用了固體燃料，燃油或燃?xì)?，產(chǎn)生明火時(shí)避免不了煙塵的排放，造成空氣污染且浪費(fèi)大量的能源，這樣就致使設(shè)備外周圍溫度過(guò)高，使生產(chǎn)環(huán)境變得惡劣，對(duì)人體也造成了傷害，另一方面使用導(dǎo)熱油在傳熱中熱漲所產(chǎn)生的油蒸氣揮發(fā)，生產(chǎn)周圍有一股燒焦難聞氣味以外，導(dǎo)熱油本身密度越來(lái)越高，造成以后傳熱的時(shí)間越來(lái)越緩慢，既浪費(fèi)財(cái)力、物力、效益又低。另一重要環(huán)節(jié)，舊有脫硫處理設(shè)備忽略了尾氣排放的處理。造成有些企業(yè)在生產(chǎn)過(guò)程中由于尾氣氣味惡臭的影響，被民眾圍攻工廠、投訴，上訪，最后中途停產(chǎn)，關(guān)門大吉。 有些企業(yè)自行改造尾氣處理，采用燃燒法，過(guò)濾，石灰水、活性碳、氬鐵脫硫法，此處理法繁鎖、不安全、費(fèi)用巨大，且對(duì)再生膠脫硫溫度高達(dá)215°C以上產(chǎn)生的尾氣，所起作用微小，又造成了第二次污染，得不償失。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型提供了一種節(jié)能高效的且可對(duì)尾氣進(jìn)行凈化的電磁感應(yīng)環(huán)保節(jié)能型脫硫裝置。為實(shí)現(xiàn)上述目的，所述電磁感應(yīng)環(huán)保節(jié)能型脫硫裝置的特點(diǎn)是包括硫化罐、驅(qū)動(dòng)裝置、預(yù)熱裝置、電磁裝置以及尾氣處理單元。所述硫化罐包括罐體和攪拌機(jī)構(gòu)；所述罐體兩側(cè)分別向外凸設(shè)封頭和軸固定裝置，所述軸固定裝置的另一端具有支撐座；所述攪拌機(jī)構(gòu)具有貫穿兩封頭的攪拌軸，所述攪拌軸位于罐體內(nèi)的部分凸設(shè)多個(gè)攪拌葉，在所述攪拌葉的端部設(shè)有攪拌刮片，以攪拌所述罐體內(nèi)的被脫硫產(chǎn)品使其均勻受熱；所述攪拌軸位于罐體外的兩端貫穿對(duì)應(yīng)的支撐座。所述驅(qū)動(dòng)裝置的輸出軸與所述攪拌軸的一端配合連接， 以帶動(dòng)所述攪拌軸同步旋轉(zhuǎn)。所述預(yù)熱裝置的輸出端與所述罐體配合連接，以對(duì)所述罐體內(nèi)部進(jìn)行預(yù)加熱。所述電磁裝置具有銅管，通有高頻電流的銅管沿水平方向均勻分布在所述罐體的外壁，以產(chǎn)生高速變化的磁場(chǎng)。所述尾氣處理單元與所述罐體配合連接，以凈化罐體內(nèi)產(chǎn)生的尾氣。優(yōu)選的是，所述銅管的表面附有保溫層。優(yōu)選的是，所述尾氣處理單元包括順次配合連接的尾氣冷凝單元、液氣分離單元、 等離子處理單元和光解復(fù)合單元。本實(shí)用新型的有益效果在于，所述電磁感應(yīng)環(huán)保節(jié)能型脫硫裝置采用電磁感應(yīng)加熱的方式，在減少污染的基礎(chǔ)上可達(dá)到高達(dá)95%以上的熱效率，所需時(shí)間是固體燃料直熱
3的八分之一，是紅外、電阻的五分之二，從而達(dá)到高效節(jié)能的作用；另一方面，所述電磁感應(yīng)環(huán)保節(jié)能型脫硫裝置具有的尾氣處理單元，既可在溫度高達(dá)215°C以上再生膠排放尾氣中提煉到5%橡膠燃料油，又能對(duì)氨、硫、氫、苯類氣體待惡臭氣體解轉(zhuǎn)變成低分子化合物如 CO2, H2O等，效果立竿見影，達(dá)到GB14554-93排放標(biāo)準(zhǔn)。

圖1為硫化罐的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為硫化罐的安裝示意圖。圖3為硫化罐的斷面示意圖。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型做進(jìn)一步說(shuō)明。所述電磁感應(yīng)環(huán)保節(jié)能型脫硫裝置包括硫化罐、驅(qū)動(dòng)裝置4、預(yù)熱裝置、電磁裝置和尾氣處理裝置。如圖1至3所示，所述硫化罐包括罐體1和攪拌機(jī)構(gòu)；可導(dǎo)磁導(dǎo)電的罐體1兩側(cè)向外凸設(shè)封頭和軸固定裝置13，軸固定裝置13的另一端與支撐座18固連；所述攪拌機(jī)構(gòu)具有貫穿兩封頭的攪拌軸19，所述攪拌軸19位于罐體1內(nèi)的部分凸設(shè)多個(gè)攪拌葉20，在所述攪拌葉20的端部設(shè)有攪拌刮片21，以攪拌所述罐體1內(nèi)的被脫硫產(chǎn)品使其均勻受熱；所述攪拌軸19位于罐體1外的兩端貫穿相應(yīng)的支撐座18，所述驅(qū)動(dòng)裝置4的輸出軸與攪拌軸 19的一端配合連接，以帶動(dòng)所述攪拌軸19同步旋轉(zhuǎn)。進(jìn)一步的，所述電磁裝置具有銅管22，通有高頻電流的銅管22沿水平方向均勻分布在所述罐體1的外壁，以產(chǎn)生高速變化的磁場(chǎng)；另外，加熱銅管本身不會(huì)產(chǎn)生熱量，使用壽命長(zhǎng)久，避免了電阻式加熱需要經(jīng)常維護(hù)和定期更換的弊端，后期基本無(wú)維護(hù)費(fèi)用.進(jìn)一步的，所述銅管22的表面附有保溫層2。進(jìn)一步的，所述尾氣處理單元包括順次配合連接的尾氣冷凝單元、液氣分離單元、 等離子處理單元和光解復(fù)合單元。進(jìn)一步的，所述罐體1包括入料口 9、出料口 10、電磁閥11門和尾氣閥門12，加工過(guò)程中產(chǎn)生的尾氣可通過(guò)尾氣閥門12進(jìn)入尾氣處理裝置，以進(jìn)行尾氣的凈化；兩側(cè)封頭均從內(nèi)至外地設(shè)置潤(rùn)滑油注入口 14、密封裝置16和密封調(diào)節(jié)裝置17，從所述潤(rùn)滑油注入口 14 注入潤(rùn)滑油，使攪拌軸19的轉(zhuǎn)動(dòng)更加輕便連續(xù)，設(shè)置密封裝置16和密封調(diào)節(jié)裝置17的，以更有效地防止罐內(nèi)氣體的泄露；所述入料口 9和出料口 10采用錯(cuò)齒入料口和錯(cuò)齒出料口， 并且所述錯(cuò)齒入料口和錯(cuò)齒出料口的密封均使用密封高溫膠23密封，以防止罐體1內(nèi)氣體的泄露。進(jìn)一步的，預(yù)熱裝置為蒸氣發(fā)生器，所述蒸氣發(fā)生器也采用電磁感應(yīng)加熱的方式產(chǎn)生所需蒸氣；所述驅(qū)動(dòng)裝置4包括YD系列電動(dòng)機(jī)和ZQ減速機(jī)。進(jìn)一步的，所述電磁感應(yīng)環(huán)保節(jié)能型脫硫裝置還具有智能控制臺(tái)，以控制電磁感應(yīng)環(huán)保節(jié)能型脫硫裝置中各組件的按預(yù)設(shè)行程自動(dòng)運(yùn)行。所述電磁感應(yīng)環(huán)保節(jié)能型脫硫裝置的工作方法為，使所述蒸氣發(fā)生裝置產(chǎn)生的蒸氣在短時(shí)間內(nèi)快速地進(jìn)入所述硫化罐的罐體1內(nèi)，罐內(nèi)壓力達(dá)到0. 5Mpa，溫度為150°C時(shí)，對(duì)平均分布在罐體1外壁的銅管22通以高頻電流，進(jìn)而產(chǎn)生高速變化的磁場(chǎng)，當(dāng)磁場(chǎng)內(nèi)的磁力線通過(guò)導(dǎo)磁又導(dǎo)電的罐體1時(shí)，罐體1自身材質(zhì)內(nèi)產(chǎn)生無(wú)數(shù)的小渦流，使罐體1本身自行高速發(fā)熱；此外，驅(qū)動(dòng)裝置4驅(qū)動(dòng)攪拌軸19同步轉(zhuǎn)動(dòng)，同時(shí)帶動(dòng)攪拌軸19上的攪拌葉20 和攪拌刮片21的動(dòng)作，以使罐體1內(nèi)的被脫硫產(chǎn)品的得到充分的攪拌而受熱均勻；最后，罐體1內(nèi)產(chǎn)生的尾氣通過(guò)尾氣閥門12導(dǎo)入尾氣處理裝置的尾氣冷凝器中，使尾氣由高溫轉(zhuǎn)變?yōu)橐徊糠忠后w和一部分低溫氣體，液體沉淀在液氣分離器，低溫氣體在液氣分離器的過(guò)濾下轉(zhuǎn)入等離子處理單元，等離子處理單元運(yùn)用高壓的脈沖電暈技術(shù)，當(dāng)?shù)蜏匚矚膺M(jìn)入高壓電場(chǎng)模塊內(nèi)，高壓電場(chǎng)發(fā)生器在工作電壓的脈沖電暈作用下，尾氣分子可在極短時(shí)間內(nèi)瞬間被激活，自由能猛增，成為活化分子，這些活化分子在發(fā)生頻繁碰撞的瞬間，將動(dòng)能轉(zhuǎn)化為分子的勢(shì)能，原有化學(xué)鍵發(fā)生斷烈，生成新的無(wú)害單一原子體，從而完成了尾氣凈化的第三道使命，再轉(zhuǎn)入光解復(fù)合單元，采用以下原理達(dá)到凈化的目的A.在高能高臭氧紫外線光束照射下，尾氣分子鏈降解轉(zhuǎn)變成低分子化合物如C02、
H2O 等。B.分解空氣中的氧分子產(chǎn)生游離氧，即活性氧，因游離氧攜正負(fù)電子不平衡所以需與氧分子結(jié)合，進(jìn)而產(chǎn)生臭氧，臭氧對(duì)尾氣進(jìn)行協(xié)同分解氧化反應(yīng)，使尾氣降解轉(zhuǎn)化成低分子化合物、水和二氧化碳，此時(shí)尾氣的標(biāo)準(zhǔn)已達(dá)到GB14554-93標(biāo)準(zhǔn)。進(jìn)一步的，所述高頻電流的產(chǎn)生方法為，由整流電路將所需要的交流電壓轉(zhuǎn)換為直流電壓，所述直流電壓再通過(guò)控制電路轉(zhuǎn)換成高頻電壓，進(jìn)而形成所述銅管22內(nèi)流經(jīng)的高頻電流。所述電磁感應(yīng)發(fā)熱的熱率高達(dá)95%以上，同等條件下，所需時(shí)間是固體燃料直熱的八分之一，是紅外、電阻的五分之二，從而達(dá)到高效節(jié)能的作用。所述尾氣處理單元，既可在溫度高達(dá)215°C以上再生膠排放尾氣中提煉到5%橡膠燃料油，又能對(duì)氨、硫、氫、苯類氣體待惡臭氣體解轉(zhuǎn)變成低分子化合物如C02、H2O等，效果立竿見影，達(dá)到GB14554-93排放標(biāo)準(zhǔn)。進(jìn)一步的，所述電磁感應(yīng)環(huán)保節(jié)能型脫硫裝置采用了智能控制系統(tǒng)和完善的保護(hù)系統(tǒng)，另外在罐體上頂部設(shè)置了輔助儀表及安全閥，保證長(zhǎng)期安全可靠運(yùn)行。
權(quán)利要求1.一種電磁感應(yīng)環(huán)保節(jié)能型脫硫裝置，其特征在于包括，硫化罐，所述硫化罐包括罐體和攪拌機(jī)構(gòu)；所述罐體兩側(cè)分別向外凸設(shè)封頭和軸固定裝置，所述軸固定裝置的另一端具有支撐座；所述攪拌機(jī)構(gòu)具有貫穿兩封頭的攪拌軸，所述攪拌軸位于罐體內(nèi)的部分凸設(shè)多個(gè)攪拌葉，在所述攪拌葉的端部設(shè)有攪拌刮片，以攪拌所述罐體內(nèi)的被脫硫產(chǎn)品使其均勻受熱；所述攪拌軸位于罐體外的兩端貫穿對(duì)應(yīng)的支撐座 驅(qū)動(dòng)裝置，所述驅(qū)動(dòng)裝置的輸出軸與所述攪拌軸的一端配合連接，以帶動(dòng)所述攪拌軸同步旋轉(zhuǎn)；預(yù)熱裝置，所述預(yù)熱裝置的輸出端與所述罐體配合連接，以對(duì)所述罐體內(nèi)部進(jìn)行預(yù)加熱；電磁裝置，所述電磁裝置具有銅管，通有高頻電流的銅管沿水平方向均勻分布在所述罐體的外壁，以產(chǎn)生高速變化的磁場(chǎng)；以及，尾氣處理單元，所述尾氣處理單元與所述罐體配合連接，以凈化罐體內(nèi)產(chǎn)生的尾氣。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述電磁感應(yīng)環(huán)保節(jié)能型脫硫裝置，其特征在于所述銅管的表面附有保溫層。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述電磁感應(yīng)環(huán)保節(jié)能型脫硫裝置，其特征在于所述尾氣處理單元包括順次配合連接的尾氣冷凝單元、液氣分離單元、等離子處理單元和光解復(fù)合單元。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種電磁感應(yīng)環(huán)保節(jié)能型脫硫裝置，其包括硫化罐、驅(qū)動(dòng)裝置、預(yù)熱裝置、電磁裝置和尾氣處理單元。硫化罐包括罐體和攪拌機(jī)構(gòu)；罐體兩側(cè)分別向外凸設(shè)封頭和軸固定裝置，軸固定裝置的另一端具有支撐座；攪拌機(jī)構(gòu)具有貫穿兩封頭的攪拌軸，攪拌軸位于罐體內(nèi)的部分凸設(shè)多個(gè)攪拌葉，在攪拌葉的端部設(shè)有攪拌刮片；述攪拌軸位于罐體外的兩端貫穿對(duì)應(yīng)的支撐座。驅(qū)動(dòng)裝置的輸出軸與所述攪拌軸的一端配合連接，以帶動(dòng)攪拌軸同步旋轉(zhuǎn)。預(yù)熱裝置的輸出端與罐體配合連接，以對(duì)罐體內(nèi)部進(jìn)行預(yù)加熱。電磁裝置具有銅管，通有高頻電流的銅管沿水平方向均勻分布在罐體的外壁，以產(chǎn)生高速變化的磁場(chǎng)。尾氣處理單元與罐體配合連接，以凈化尾氣。
文檔編號(hào)B01D46/00GK201942634SQ20112001549
公開日2011年8月24日 申請(qǐng)日期2011年1月18日 優(yōu)先權(quán)日2011年1月18日
發(fā)明者黃嘉銘 申請(qǐng)人:黃嘉銘