專利名稱：一種油氣水三相超重力分離器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及三相分離技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種具有油、氣、水三相超重力分離功能的分離器。
背景技術(shù)：
油氣水三相分離器是一種將油、氣、水三相分離的裝置，常用于油田采出液原油、伴生氣和水的分離。專利201110326022. 3是一種油氣水三相分離器，包括預(yù)處理區(qū)、填料區(qū)和沉降區(qū)。預(yù)處理區(qū)上部為左端捕霧器，沉降區(qū)上部為右端捕霧器，左端捕霧器和右端捕霧器通過連通管相連接，預(yù)處理器內(nèi)設(shè)有整流板和折流板；填料區(qū)內(nèi)設(shè)有兩個聚結(jié)填料；沉降區(qū)內(nèi)設(shè)有多個折板式捕霧器，殼體尾部設(shè)有隔板，隔板外側(cè)分成前后的油室和水室各一個，水室通過導(dǎo)水管與集液區(qū)連同，水室設(shè)有水浮球閥和水出口，油室設(shè)有油浮球閥和油出口，殼體的底部是排污口。專利00262857. 0為臥式三相分離器，在殼體內(nèi)依次設(shè)有入口旋流預(yù)脫氣器、碟型轉(zhuǎn)向器、布液消能器和可調(diào)“U”型管等。專利200910027854. 8亦為臥式 三相分離器，殼體內(nèi)分隔成沉淀室、水室和油室；沉淀室、水室和油室的底部分別設(shè)有排污口、水出口和出油口 ；殼體的兩端分設(shè)有油氣水入口、螺旋狀的能量分能器和氣出口 ；在水室中還設(shè)有迷宮型油氣分離板，由數(shù)塊圓形并設(shè)有若干凸槽的波紋板通過螺栓相連而成，在每塊波紋板上均設(shè)有若干均勻分布的通孔，并且相鄰波紋板上的通孔位置相互錯開；在油氣分離板的前部設(shè)有加熱管及與控制柜相連的溫度探頭；其水室和油室內(nèi)分別設(shè)有均與控制柜相連的水位探測頭和油位探測頭。該專利自稱實(shí)現(xiàn)了水油界面的自動控制，使油氣計(jì)量結(jié)果與井口能量保持同步，實(shí)時反映井口產(chǎn)量的瞬間變化。專利200720190253. 5主要由罐體、油氣預(yù)分離器、節(jié)流調(diào)壓閥、低倍數(shù)超重力發(fā)生器、高效油水聚結(jié)分離填料、油水界面調(diào)節(jié)器、油水分離室、水室、油室組成，特征是在罐體的內(nèi)部油氣預(yù)分離器的下部連接有低倍數(shù)超重力發(fā)生器。采出液經(jīng)油氣預(yù)分離后通過分流閥進(jìn)入低倍數(shù)超重力發(fā)生器中進(jìn)行油水預(yù)分離，再通過聚集分離填料，在重力的作用下進(jìn)一步油水分離。本發(fā)明應(yīng)用于油田高含水采出液的油氣水三相分離。專利200920045751. X與專利200910027854. 8類似。專利201120408528. 4與專利201110326022. 3類似。專利201120434176. X的殼體內(nèi)壁固裝有入口分流裝置、整流板、聚結(jié)板、捕霧器、堰板、防渦器，并在殼體上設(shè)有進(jìn)口接管、油出口接管、水出口接管和氣出口接管。除霧器位于殼體內(nèi)，氣出口下方；堰板與分離器軸線垂直放置，防渦器位于殼體內(nèi)，分別與油出口和水出口相連。該專利自稱更適合于高氣液比的采出液分離。上述專利中的油水分離過程，除專利200720190253. 5為低倍數(shù)超重力分離外，其他都是重力分離，就是專利200720190253. 5只是低倍數(shù)超重力，沉降驅(qū)動力小，需要大的水平沉降面積，因此都是臥式設(shè)備，體積龐大，占地面積也大。在有些場合，特別是海洋采油平臺，這些龐大的三相分離器的應(yīng)用受到限制
發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有三相分離器體積大、占地面積大的問題，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種油氣水三相超重力分離器，其氣液分離、液液分離過程都是超重力分離過程，沉降速度快，所需沉降面積小，設(shè)備體積小、結(jié)構(gòu)緊湊，占地面積小。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是一種油氣水三相超重力分離器，包括外殼、一個或多個氣液分離器、一個或多個油水分離器、一組回水管、一組回油管和一個油水界面控制器；氣液分離器為旋流式超重力式氣液分離器，其具有入口管、排氣口和排液口，油水分離器為旋流式超重力式油水分離器，其具有排油口、油水入口和排水口 ；所述外殼用下隔板和上隔板由下向上依次分隔成集水腔、油水腔和集油腔，集水腔側(cè)面安裝有油水界面控制器、底部安裝有支腿；氣液分離器從外殼頂部插入，經(jīng)過集油腔且與集油腔不相通，氣液分離器的入口管和排氣口位于外殼外部、排液口與油水腔相通；所述油水分離器安裝在油水腔內(nèi)，油水分離器的油水入口與油水腔相通、排油口與集油腔相通、排水口與集水腔相通；所述集油腔與集水腔通過回水管和回油管連通。所述上隔板和下隔板與外殼的連接方式為焊接。所述氣液分離器呈筒狀，氣液分離器上部為大圓筒、中部為錐筒、下部為小圓筒， 錐筒大端直徑與大圓筒直徑相同，下端直徑與小圓筒直徑相同；大圓筒與外殼的上封頭焊接，焊縫在上封頭上方；小圓筒與上隔板焊接，焊縫在上隔板下方；大圓筒頂部蓋有溢流蓋，溢流蓋與大圓筒焊接；溢流蓋中插裝有氣液分離溢流管，氣液分離溢流管與大圓筒同軸，氣液分離溢流管與溢流蓋焊接固聯(lián)并用筋板加強(qiáng)；氣液分離溢流管的出口為排氣口，氣液分離溢流管的進(jìn)口位于大圓筒內(nèi)；氣液分離器的入口管位于大圓筒的上部，與大圓筒的內(nèi)腔相通；入口管通道的橫截面形狀從圓形逐漸過渡到矩形，且橫截面為矩形端與大圓筒相切連接，入口管矩形上邊與溢流蓋平齊，下邊往下斜接大圓筒。所述的氣液分離器的大圓筒的高徑比為1-2，錐筒的錐角為18-22°，小圓筒的高徑比為 0. 75-1. 25 ；入口管矩形管部分的長邊與所述大圓筒相切，矩形管入口端通道橫截面的長寬比為I. 75-2. 25，矩形管的寬度與大圓筒直徑之比為0. 15-0. 25 ；所述氣液分離溢流管插入溢流蓋的深度與大圓筒直徑之比為1-1. 5，所述氣液分離溢流管的內(nèi)徑與大圓筒直徑之比為0. 3-0. 5。所述油水分離器具有筒體，筒體上端裝有油水分離器溢流管，油水分離器溢流管的上端為排油口，排油口與上隔板固定連接；筒體下端為排水口，筒體下部與下隔板固定連接。所述的排油口外表具有外螺紋，油水分離器溢流管上端具有內(nèi)螺紋，排油口下部穿過上隔板，排油口與油水分離器溢流管螺紋連接，排水口下部穿過下隔板，排水口外表具有外螺紋、通過螺母將排水口與下隔板固定連接，排油口和排水口分別通過排油口的密封墊片I和排水口的密封墊片II密封。所述油水分離器的筒體上部為圓筒，中部為短錐筒，下部為長錐筒；所述短錐筒大端直徑與所述圓筒直徑相同，下端直徑與所述長錐筒的大端直徑相同；所述筒體上部圓筒部分的高徑比為0.75-1. 25，短錐筒的錐角為15-25°，長錐筒的錐角為3_6°。所述油水分離器的油水入口位于筒體圓筒的上部，其橫截面為矩形，所述矩形的長邊與所述圓筒相切；所述矩形的長寬比為I. 5-2. O，所述矩形的寬度與所述圓筒直徑之比為 0. 15-0. 25。所述油水分離器溢流管的插入深度與筒體上部圓筒直徑之比為0. 75-1. 0，所述油水分離器溢流管的通徑與圓筒直徑之比為0. 2-0. 4。所述油水分離器的排水口的通徑與筒體上部圓筒直徑之比為0. 2-0. 4。所述回水管的上端與上隔板平齊，下端低于油水界面控制器的上界面，所述回油管的上端高出上隔板，下端與下隔板平齊。所述集油腔側(cè)面上部開有出油口，下部開有若干個檢修孔。所述集水腔側(cè)面安裝有油水界面控制器，底部開有出水口。
所述油水腔底部側(cè)面開有排零口。本發(fā)明的油氣水三相超重力分離器有益效果是I、由于本發(fā)明采用全旋流技術(shù)即全超重力技術(shù)，在同樣處理量下，本發(fā)明比重力式三相分離器體積小、重量輕、占地面積小。例如，處理液量400m3/h，重力式三相分離器要直徑3. 2m、長度12m的臥式設(shè)備，而本發(fā)明只要直徑I. 2m,高度4m的立式設(shè)備，占地面積還不到重力式三相分離器的5%。2、由于本發(fā)明體積小、重量輕，所以本發(fā)明投資小。3、本發(fā)明采用全旋流技術(shù)或全超重力技術(shù)，即無形場分離技術(shù)，不存在堵塞等問題，因此，本發(fā)明維護(hù)方便。4、本發(fā)明專利不僅可用于油田采出液的油氣水三相分離，特別是海洋采油平臺的采出液直接脫氣、分水，也可用于其他含有游離氣體的互不相溶液液混合物的分離。


圖I為本發(fā)明的油氣水三相超重力分離器的具體實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1.氣液分離器，11.入口管，12.筋板，13.排氣口，14.溢流蓋，15.溢流管，16.大圓筒，17.錐筒，18.排液口，19.氣小圓筒，2.外殼，21.檢修孔，22.排水口，23.支腿，24.排零口，25.排油口，26.油水界面控制器，3.上隔板，4.油水分離器，41.排油口，42.密封墊片I，43.油水入口，44.油水分離器溢流管、45.筒體，46.密封墊片II，47.螺母，48.排水口，5.下隔板，6.集水腔，7.油水腔，8.回水管，9.回油管，10.集油腔。
具體實(shí)施例方式
現(xiàn)結(jié)合附圖，對本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容進(jìn)行進(jìn)一步描述。如圖I所示為本發(fā)明的油氣水三相超重力分離器的具體實(shí)施例包括外殼2、一個或多個氣液分離器I、一個或多個油水分離器4、一組回水管8、一組回油管9和一個油水界面控制器26，其特征在于所述的氣液分離器I為旋流式超重力式氣液分離器，其具有入口管11、排氣口 13和排液口 18;所述的油水分離器4旋流式超重力式油水分離器，其具有排油口 41、油水入口 43和排水口 48 ；所述外殼2用下隔板5和上隔板3由下向上依次分隔成集水腔6、油水腔7和集油腔10，集水腔6側(cè)面安裝有油水界面控制器26、底部安裝有支腿23 ；
所述氣液分離器I從外殼2頂部插入，經(jīng)過集油腔10且與集油腔10不相通，氣液分離器I的入口管11和排氣口 13位于外殼2外部、排液口 18與油水腔7相通；所述油水分離器4安裝在油水腔7內(nèi)，油水分離器4的油水入口 43與油水腔7相通、排油口 41與集油腔10相通、排水口 48與集水腔6相通；所述集油腔10與集水腔6通過回水管8和回油管9連通。所述上隔板3和下隔板5與外殼2的連接方式為焊接。所述氣液分離器I呈筒狀，氣液分離器I上部為大圓筒16、中部為錐筒17、下部為小圓筒19，錐筒17大端直徑與大圓筒16直徑相同，下端直徑與小圓筒19直徑相同；大圓筒16與外殼2的上封頭焊接，焊縫在上封頭上方；小圓筒19與上隔板3焊接，焊縫在上隔板3下方； 大圓筒16頂部蓋有溢流蓋14，溢流蓋14與大圓筒16密封連接；溢流蓋14中插裝有氣液分離溢流管15，氣液分離溢流管15與大圓筒16同軸，氣液分離溢流管15與溢流蓋14焊接固聯(lián)、并用筋板12加強(qiáng)；氣液分離溢流管15的出口為排氣口 13，氣液分離溢流管15的進(jìn)口位于大圓筒16內(nèi)；氣液分離器I的入口管11位于大圓筒16的上部，入口管11與大圓筒16的內(nèi)腔相通；入口管11通道的橫截面形狀從圓形逐漸過渡到矩形，橫截面為矩形端與大圓筒16連接，入口管11矩形上邊與溢流蓋14平齊，下邊往下斜接大圓筒16。入口管11矩形管部分的長邊與所述大圓筒16相切，矩形管入口端通道橫截面的長寬比為I. 75-2. 25，矩形管的寬度與大圓筒16直徑之比為0. 15-0. 25 ；所述的氣液分離器I的大圓筒16的高徑比為1-2，錐筒17的錐角為18-22°，小圓筒19的高徑比為0. 75-1. 25 ；所述氣液分離溢流管15插入溢流蓋14的深度與大圓筒16直徑之比為1-1. 5，所述氣液分離溢流管15的內(nèi)徑與大圓筒16直徑之比為0. 3-0. 5。所述油水分離器4具有筒體45，筒體45上端裝有油水分離器溢流管44，油水分離器溢流管44的上端為排油口 41,排油口 41與上隔板3固定連接；筒體45下端為排水口48，筒體45下部與下隔板5固定連接。所述的排油口 41外表具有外螺紋，油水分離器溢流管44上部階梯孔內(nèi)具有內(nèi)螺紋，排油口 41下部穿過上隔板3，排油口 41與油水分離器溢流管44螺紋連接，排水口 48下部穿過下隔板5，排水口 41外表具有外螺紋、通過螺母47將排水口 48與下隔板5固定連接，排油口 41和排水口 48分別通過排油口 41的密封墊片I 42和排水口 48的密封墊片1146密封。所述油水分離器的筒體45上部為圓筒，中部為短錐筒，下部為長錐筒；所述短錐筒大端直徑與所述圓筒直徑相同，下端直徑與所述長錐筒的大端直徑相同；所述筒體45上部圓筒部分的高徑比為0. 75-1. 25，短錐筒的錐角為15-25°，長錐筒的錐角為3_6° ；所述油水分離器4的油水入口 43位于筒體45圓筒的上部，其橫截面為矩形，所述矩形的長邊與所述圓筒相切；所述矩形的長寬比為I. 5-2.0，所述矩形的寬度與所述圓筒直徑之比為0. 15-0. 25 ；所述油水分離器溢流管44的插入深度與筒體45上部圓筒直徑之比為0. 75-1. 0，所述油水分離器溢流管44的通徑與圓筒直徑之比為0. 2-0. 4 ；所述油水分離器4的排水口 48的通徑與筒體45上部圓筒直徑之比為0. 2-0. 4。所述回水管的上端與上隔板平齊，下端低于油水界面控制器的上界面，所述回油管的上端高出上隔板，下端與下隔板平齊。所述集油腔10側(cè)面上部開有出油口 25，下部開有若干個檢修孔21。所述集水腔6底部開有出水口 22。所述油水腔7底部側(cè)面開有排零口 24。利用本發(fā)明的油氣水三相超重力分離器對油氣水混合物進(jìn)行三相分離的過程如下
第一級分離將氣體和液體分離。氣液分離過程采用旋流式超重力分離技術(shù)，通過所述氣液分離器I實(shí)現(xiàn)。所述氣液分離器I由氣液分離器入口管11、筋板12、排氣口 13、溢流蓋14、氣液分離器溢流管15、大圓筒16、錐筒17、排液口 18和小圓筒19組成。所述氣液分離器I從外殼2的上封頭插入，經(jīng)過集油腔10，其排液口 18與油水腔7相通。油氣水三相混合物從所述氣液分離器入口管11切向進(jìn)入所述氣液分離器1，并在所述氣液分離器I內(nèi)高速旋轉(zhuǎn)，產(chǎn)生旋流聚結(jié)和離心沉降過程，氣體向所述氣液分離器I中心遷移，從氣液分離器排氣口 13排出，液體，即油水混合液向氣液分離器I周圍遷移，從氣液分離器排液口 18排出，進(jìn)入油水腔7，至此即完成第一級分離。第二級分離油和水的分離。油和水的分離過程也采用旋流式超重力分離技術(shù)，通過所述油水分離器4來實(shí)現(xiàn)。所述油水分離器4由排油口 41、油水入口 43、油水分離器溢流管44、筒體45、排水口 48組成，安裝在油水腔7內(nèi)，且其排油口 41與集油腔10相通，排水口 48與集水腔6相通，油水分離器4上端通過排油口 41的螺紋與上隔板3固定連接，下端通過排水口螺母47與下隔板5固定連接，并分別通過排油口密封墊片142和排水口密封墊片1146密封。經(jīng)過第一級分離、進(jìn)入油水腔7的油水混合液在壓力作用下，從油水入口 43切向進(jìn)入油水分離器4，并在所述油水分離器4內(nèi)高速旋轉(zhuǎn)，產(chǎn)生旋流聚結(jié)和離心沉降作用，油向所述油水分離器4中心遷移，通過油水分離器排油口 41，進(jìn)入集油腔10，水向油水分離器筒體45周圍內(nèi)壁遷移，經(jīng)過油水分離器排水口 48排入集水腔6，至此即完成第二級分離?？紤]到在開車或工況不穩(wěn)定時，油水分離器工作不穩(wěn)定，有部分油流到集水腔。油水界面控制器可以檢測到油水界面的位置。當(dāng)油水界面高于設(shè)定的上界面時，油水界面控制器向底部排水口電磁閥給出排水信號，當(dāng)油水界面低于設(shè)定的下界面時，電磁閥關(guān)閉。這樣可以保證底部只排水不排油。進(jìn)入集水腔的油在集水腔上層積聚，可以通過回油管向上流到集油腔；在油水分離器內(nèi)隨油向上夾帶進(jìn)入集油腔的水在集油腔底部積聚，可以通過回水管向下流到集水腔。至此，本發(fā)明完成了油、氣、水的三相分離，氣體從氣液分離器排氣口 13排出，油從集油腔10側(cè)面上部的出油口 25排出，水經(jīng)過底部出水口 22排出。檢修孔21用于不同溢流口徑的油水分離器排油口 41的更換，以適應(yīng)不同混合比例油水混合液的分離。排零口 24用于本發(fā)明專利停用前油水腔7的排空。
本發(fā)明專利的裝配制造方法如下I、分別做好氣液分離器、油水分離器、回流管、上隔板、下隔板、支腿、外殼的筒體和上、下封頭。2、分別將所有油水分離器和回流管通過油水分離器排油口的螺紋或焊接方式固定在上隔板上形成油水分離組件后，將此組件放入外殼筒體內(nèi)的適當(dāng)位置，采用單面焊的形式在上隔板上方將上隔板焊在外殼的筒體內(nèi)。3、將氣液分離器插入外殼的上封頭并點(diǎn)焊定位，再將氣液分離器小圓筒插入上隔板，將外殼的上封頭和筒體對準(zhǔn)后點(diǎn)焊定位，然后在上隔板下方將氣液分離器小圓筒焊在上隔板上。4、完成外殼的上封頭與筒體的焊接和氣液分離器與外殼的上封頭的焊接。
5、將下隔板裝在所述油水分離組件的下方，用油水分離器的排水口螺母聯(lián)接固定油水分離器，同時在下隔板下方將回流管與下隔板焊接，并在下隔板下方將下隔板焊在外殼的筒體內(nèi)。通過本發(fā)明專利，將氣液分離和液液分離過程一體化，在一個設(shè)備內(nèi)同時完成油、氣、水三相分離，結(jié)構(gòu)緊湊，體積小，占地面積小。以上述依據(jù)本發(fā)明專利的理想實(shí)施例為啟示，通過上述的說明內(nèi)容，相關(guān)工作人員完全可以在不偏離本項(xiàng)發(fā)明專利技術(shù)思想的范圍內(nèi)，進(jìn)行多樣的變更以及修改。本項(xiàng)發(fā)明專利的技術(shù)性范圍并不局限于說明書上的內(nèi)容，必須要根據(jù)權(quán)利要求范圍來確定其技術(shù)性范圍。
權(quán)利要求
1.一種油氣水三相超重力分離器，包括外殼(2)、一個或多個氣液分離器(I)、一個或多個油水分離器(4)、一組回水管(8)、一組回油管(9)和一個油水界面控制器(26)，其特征在于所述的氣液分離器(I)為旋流式超重力式氣液分離器，其具有入口管(11)、排氣口(13)和排液口(18)； 所述的油水分離器(4)為旋流式超重力式油水分離器，其具有排油口(41)、油水入口(43)和排水口(48)； 所述外殼(2)用下隔板(5)和上隔板(3)由下向上依次分隔成集水腔(6)、油水腔(7)和集油腔(10)，集水腔(6)側(cè)面安裝有油水界面控制器(26)、底部安裝有支腿(23); 所述氣液分離器(I)從外殼(2)頂部插入，經(jīng)過集油腔(10)且與集油腔(10)不相通，氣液分離器(I)的入口管(11)和排氣口( 13 )位于外殼(2 )外部、排液口( 18 )與油水腔(7 )相通； 所述油水分離器(4)安裝在油水腔(7)內(nèi)，油水分離器(4)的油水入口(43)與油水腔(7)相通、排油口(41)與集油腔(10)相通、排水口(48)與集水腔(6)相通； 所述集油腔(10)與集水腔(6)通過回水管(8)和回油管(9)連通。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的油氣水三相超重力分離器，其特征在于所述上隔板(3)和下隔板(5)與外殼(2)的連接方式為焊接。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的油氣水三相超重力分離器，其特征在于所述氣液分離器(I)呈筒狀，氣液分離器(I)上部為大圓筒(16)、中部為錐筒(17)、下部為小圓筒(19)，錐筒(17)大端直徑與大圓筒(16)直徑相同，下端直徑與小圓筒(19)直徑相同；大圓筒(16)與外殼(2)的上封頭焊接，焊縫在上封頭上方；小圓筒(19)與上隔板(3)焊接，焊縫在上隔板(3)下方； 大圓筒(16)頂部蓋有溢流蓋(14)，溢流蓋(14)與大圓筒(16)焊接；溢流蓋(14)中插裝有氣液分離溢流管(15)，氣液分離溢流管(15)與大圓筒(16)同軸，氣液分離溢流管(15)與溢流蓋(14)焊接固聯(lián)、并用筋板(12)加強(qiáng)；氣液分離溢流管(15)的出口為排氣口(13)，氣液分離溢流管(15)的進(jìn)口位于大圓筒(16)內(nèi)； 氣液分離器(I)的入口管(11)位于大圓筒(16)的上部，入口管(11)的內(nèi)腔與大圓筒(16)的內(nèi)腔相通； 入口管(11)通道的橫截面形狀從圓形逐漸過渡到矩形，且橫截面為矩形端與大圓筒(16)相切連接，入口管(11)矩形上邊與溢流蓋(14)平齊，下邊往下斜接大圓筒(16)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的油氣水三相超重力分離器，其特征在于所述的氣液分離器(I)的大圓筒(16)的高徑比為1-2，錐筒(17)的錐角為18-220，小圓筒(19)的高徑比為0. 75-1. 25 ； 入口管(11)矩形管部分的長邊與所述大圓筒相切，入口管(11)的矩形管入口端通道橫截面的長寬比為I. 75-2. 25，矩形管的寬度與大圓筒(16)直徑之比為0. 15-0. 25 ； 所述氣液分離溢流管(15)插入溢流蓋(14)的深度與大圓筒(16)直徑之比為1-1.5，所述氣液分離溢流管(15)的內(nèi)徑與大圓筒(16)直徑之比為0. 3-0. 5。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的油氣水三相超重力分離器，其特征在于所述油水分離器(4)具有筒體(45)，筒體(45)上端裝有油水分離器溢流管(44)，油水分離器溢流管(44)的上端為排油口(41)，排油口(41)與上隔板(3)固定連接；筒體(45)下端為排水口(48)，筒體(45)下部與下隔板(5)固定連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的油氣水三相超重力分離器，其特征在于所述的排油口(41)外表具有外螺紋，油水分離器溢流管(44)上部階梯孔內(nèi)具有內(nèi)螺紋，排油口(41)下部穿過上隔板(3)，排油口(41)與油水分離器溢流管(44)螺紋連接，排水口(48)下部穿過下隔板(5),排水口(41)外表具有外螺紋、通過螺母(47)將排水口(48)與下隔板(5)固定連接，排油口(41)和排水口(48)分別通過排油口(41)的密封墊片I (42)和排水口(48)的密封墊片II (46)密封。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的油氣水三相超重力分離器，其特征在于所述油水分離器的筒體(45)上部為圓筒，中部為短錐筒，下部為長錐筒；所述短錐筒大端直徑與所述圓筒直徑相同，下端直徑與所述長錐筒的大端直徑相同；所述筒體(45)上部圓·筒部分的高徑比為0.75-1. 25，短錐筒的錐角為15-25°，長錐筒的錐角為3_6° ； 所述油水分離器(4)的油水入口(43)位于筒體(45)圓筒的上部，其橫截面為矩形，所述矩形的長邊與所述圓筒相切；所述矩形的長寬比為I. 5-2.0，所述矩形的寬度與所述圓筒直徑之比為0. 15-0. 25 ； 所述油水分離器溢流管(44)的插入深度與筒體(45)上部圓筒直徑之比為0. 75-1. 0，所述油水分離器溢流管(44)的通徑與圓筒直徑之比為0. 2-0. 4 ； 所述油水分離器(4)的排水口(48)的通徑與筒體(45)上部圓筒直徑之比為0. 2-0. 4。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的油氣水三相超重力分離器，其特征在于回水管(8)的上端與上隔板(3)平齊，下端低于油水界面控制器(26)的上界面。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的油氣水三相超重力分離器，其特征在于回油管(9)的上端高出上隔板(3)，下端與下隔板(5)平齊。
10.根據(jù)權(quán)利要求5所述的油氣水三相超重力分離器，其特征在于所述集油腔(10)側(cè)面上部開有出油口(25)，下部開有若干個檢修孔(21)。
11.根據(jù)權(quán)利要求I所述的油氣水三相超重力分離器，其特征在于所述集水腔(6)底部開有出水口(22)。
12.根據(jù)權(quán)利要求I所述的油氣水三相超重力分離器，其特征在于所述油水腔(7)底部側(cè)面開有排零口(24)。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種油氣水三相超重力分離器，包括外殼、一個或多個旋流式超重力式氣液分離器、一個或多個旋流式超重力式油水分離器、一組回水管、一組回油管、一個油水界面控制器和一個電磁閥；外殼用下隔板和上隔板由下向上依次分隔成集水腔、油水腔和集油腔，氣液分離器從外殼頂部插入，經(jīng)過集油腔且與集油腔不相通，氣液分離器的入口管和排氣口位于外殼外部、排液口與油水腔相通；所述油水分離器安裝在油水腔內(nèi)，油水分離器的油水入口與油水腔相通、排油口與集油腔相通、排水口與集水腔相通；集油腔與集水腔通過回水管和回油管連通；油水界面控制器和電磁閥控制排水。本發(fā)明解決了現(xiàn)有三相分離器體積大、占地面積大的問題。
文檔編號B01D19/00GK102794033SQ20121030426
公開日2012年11月28日 申請日期2012年8月24日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月24日
發(fā)明者袁惠新 申請人:常州大學(xué)