專利名稱：一種煙氣脫硫脫汞的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及環(huán)境污染控制技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種煙氣脫硫脫汞的方法。
背景技術(shù)：
煤炭作為目前主要的能源物質(zhì)，其在通過燃燒提供熱源和電力資源的同時，也產(chǎn)生了大量的二氧化硫(SO2)和重金屬汞(Hg)等污染物，嚴(yán)重污染大氣環(huán)境，危害人類的身體健康。其中，燃煤汞的排放尤為嚴(yán)重，占汞污染物總排放的1/3以上，因此控制二氧化硫和重金屬汞的排放至關(guān)重要。研究表明，原煤中汞的含量為O.廣5. 5μ g/g，平均汞含量為O. 22ug/g,因此，燃煤煙氣脫汞的方式主要有燃燒前脫汞、燃燒中脫汞和燃燒后脫汞三種。由于燃燒前脫汞 和燃燒中脫汞的技術(shù)對燃煤中汞的去除能力有限，故燃燒后脫汞技術(shù)仍是最主要的控制途徑。燃煤煙氣中的汞主要以氣態(tài)單質(zhì)汞(Hg。)、氣態(tài)二價離子汞(Hg2+)和顆粒態(tài)汞(Hgp)三種形式存在，其中，氣態(tài)單質(zhì)汞(Hg°)約占煙氣總汞含量的309Γ80%。單質(zhì)汞(Hg°)不溶于水，且揮發(fā)性極強(qiáng)，除塵或脫硫設(shè)備很難捕獲，幾乎全部釋放到大氣中；而二價離子汞(Hg2+)易溶于水，也易被煙氣中的顆粒物吸附，所以二價離子汞(Hg2+)易被除塵設(shè)備分離；顆粒態(tài)汞(Hgp)也易被除塵設(shè)備分離。目前，國內(nèi)外煙氣脫汞技術(shù)主要是采用活性炭吸附或氧化劑對燃燒后燃煤煙氣進(jìn)行脫汞，運行成本均相對較高。如趙毅等在申請?zhí)枮?00310103954. 7的專利中公開了一種煙氣脫硫脫汞凈化方法，通過在循環(huán)流化床反應(yīng)塔內(nèi)噴入一種高活性吸收劑達(dá)到同時脫硫脫汞的目的，該高活性吸收劑包括30°/Γ60%的粉煤灰、38°/Γ80%消石灰和19Γ2. 5%添加劑，其中添加劑為高錳酸鉀、次氯酸鈣、過硫酸銨和過氧乙酸中的一種或多種，該方法能同時達(dá)到90%以上的脫硫效率和50%以上的脫汞率，但是，該方法所采用的高活性吸收劑的制備方法繁瑣，其中的添加劑在較高溫度和放置較長時間后容易失效，因此難以實現(xiàn)工業(yè)化。美國NETL開發(fā)的煙氣脫硫脫汞技術(shù)采用煙氣脫硫(FGD)與活性炭煙氣噴射技術(shù)(ACI)相結(jié)合的方法進(jìn)行同步脫硫脫汞，該方法脫汞率高達(dá)90%左右，但是使用大量活性炭運行成本高，且容易產(chǎn)生二次污染。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種煙氣脫硫脫汞的方法，本發(fā)明提供的方法具有較高的脫汞脫硫效率、運行成本低、易于工業(yè)化。本發(fā)明提供了一種煙氣脫硫脫汞的方法，包括以下步驟將含氯離子的水噴入循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置，對原煙氣進(jìn)行處理后得到凈化煙氣，所述含氯離子的水中氯離子含量為O. 05、. 5mg/L，所述循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置中的吸收劑為鈣基吸收劑。優(yōu)選的，所述含氯離子的水中氯離子含量為O. Γ0. 3mg/L。優(yōu)選的，所述含氯離子的水為高鹽水和工業(yè)用水的混合水。
優(yōu)選的，所述高鹽水中的氯離子含量在3000mg/L以上。優(yōu)選的，所述高鹽水的氯離子含量為400(T8000mg/L。優(yōu)選的，所述鈣基吸收劑為氧化鈣和氫氧化鈣的混合物。優(yōu)選的，所述凈化煙氣溫度為7(T90°C。本發(fā)明還提供了一種用于上述技術(shù)方案所述的方法的煙氣脫硫脫汞裝置，其特征在于，包括儲水箱；與所述儲水箱的出口相通的霧化器；與所述霧化器的出口相通的循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置?！?yōu)選的，還包括分別與所述儲水箱入口相連接的高鹽水水箱和工業(yè)用水水箱。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的煙氣脫硫脫汞方法將含氯離子的水噴入循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置對原煙氣進(jìn)行凈化，含氯離子的水在循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置內(nèi)參與脫硫脫汞反應(yīng)，一方面，所述氯離子與循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置中的鈣基吸收劑中的Ca2+結(jié)合形成CaCl2形式的鈣鹽，CaCl2的強(qiáng)吸潮性使得鈣基吸收劑顆粒上的部分游離水分轉(zhuǎn)化為結(jié)合水分，降低了液相的水蒸汽分壓，減小了從固相到氣相傳質(zhì)的推動力，進(jìn)而減慢鈣基吸收劑物料水分蒸發(fā)速率，延長二氧化硫(SO2)和鈣基吸收劑的離子化反應(yīng)時間，提高脫硫效率；同時，所述含氯離子的水噴入循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置遇到高溫原煙氣，使得所述含氯離子的水中的部分氯離子以氯化氫(HCl)形式在蒸發(fā)過程中釋放出來，氯化氫通過與鈣基吸收劑發(fā)生反應(yīng)提供活性位來加強(qiáng)對單質(zhì)汞(Hg°)的吸附，進(jìn)而提高脫汞效率；實驗結(jié)果表明，本發(fā)明提供的煙氣脫硫脫汞方法脫硫效率為90% 99%，脫汞效率88% 99%。此外，該方法工藝流程簡單、投資及運行成本較低、易于工業(yè)化，且裝置占地面積小、運行維護(hù)方便。


圖I為本發(fā)明煙氣脫硫脫汞裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式本發(fā)明提供了一種煙氣脫硫脫汞的方法，包括以下步驟將含氯離子的水噴入循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置，對原煙氣進(jìn)行處理后得到凈化煙氣，所述含氯離子的水中氯離子含量為O. 05、. 5mg/L，所述循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置中的吸收劑為鈣基吸收劑。本發(fā)明是在采用循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置對原煙氣進(jìn)行脫硫脫汞除塵的基礎(chǔ)上，將含氯離子的水噴入所述裝置對原煙氣進(jìn)行降溫、增濕并參與原煙氣的脫硫脫萊，從而提聞脫硫脫萊效果。本發(fā)明對所述循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置沒有特殊限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的即可，如包括吸收劑、流化床、除塵器等部件的循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置。在本發(fā)明中，所述循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置中的吸收劑為鈣基吸收劑，優(yōu)選為氧化鈣和氫氧化鈣的混合物。在向循環(huán)流化床脫硫脫汞除塵裝置中通入需要凈化的原煙氣的同時，將含氯離子的水噴入裝置中，對所述原煙氣進(jìn)行降溫、增濕并參與原煙氣的脫硫脫汞。本發(fā)明對需要凈化的原煙氣沒有特殊要求，可以為燃煤電廠、燒結(jié)機(jī)廠、石油化工廠及各種工業(yè)窯爐的原煙氣。本發(fā)明中所述含氯離子的水噴入所述循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置對原煙氣進(jìn)行降溫、增濕的同時還參與原煙氣的脫硫脫汞，含氯離子的水在循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置內(nèi)參與脫硫脫汞反應(yīng)，一方面，所述氯離子與循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置中的鈣基吸收劑中的Ca2+結(jié)合形成CaCl2形式的鈣鹽，CaCl2的強(qiáng)吸潮性使得鈣基吸收劑顆粒上的部分游離水分轉(zhuǎn)化為結(jié)合水分，降低了液相的水蒸汽分壓，減小了從固相到氣相傳質(zhì)的推動力，進(jìn)而減慢鈣基吸收劑物料水分蒸發(fā)速率，延長二氧化硫(SO2)和鈣基吸收劑的離子化反應(yīng)時間，提高脫硫效率；同時，所述含氯離子的水噴入循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置遇到高溫原煙氣，使得所述含氯離子的水中的部分氯離子以氯化氫(HCl)形式在蒸發(fā)過程中釋放出來，氯化氫通過與鈣基吸收劑發(fā)生反應(yīng)提供活性位來加強(qiáng)對單質(zhì)汞(Hg0)的吸附，進(jìn)而提高脫汞效率。
本發(fā)明所述含氯離子的水中的氯離子含量為O. 05^0. 5mg/L，優(yōu)選為O. Γθ. 3mg/L ;本發(fā)明對含氯離子的水沒有特殊限制，優(yōu)選為高鹽水和工業(yè)用水的混合水；本發(fā)明對所述高鹽水的來源沒有特殊要求，主要為含氯離子較高的工業(yè)廢水，例如可以為電廠鍋爐離子交換樹脂再生時產(chǎn)生的廢水或鋼鐵燒結(jié)廠的焦化廢水；所述高鹽水中的氯離子含量優(yōu)選為3000mg/L以上，更優(yōu)選400(T8000mg/L，本發(fā)明以含氯離子較高的工業(yè)廢水對原煙氣進(jìn)行脫硫脫汞，使得整個過程不產(chǎn)生二次污染，實現(xiàn)了以廢治廢以及資源的綜合利用。經(jīng)過含氯離子的水在循環(huán)流化床脫硫脫汞除塵裝置中對原煙氣處理后，得到含塵的凈化煙氣，所述含塵的凈化煙氣的溫度優(yōu)選為7(T90°C。將所述含塵的凈化煙氣經(jīng)過循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置所配套的布袋除塵器除塵，得到凈化煙氣。其中，所述布袋除塵器能夠捕集O. I μ m以上的塵粒，對5 μ m以上塵粒的捕集效率可達(dá)99%以上，當(dāng)含塵氣體進(jìn)入布袋除塵器，顆粒大、比重大的粉塵，由于重力作用沉降下來，落入灰斗，含有較細(xì)小粉塵的氣體在通過濾料時，粉塵被阻留，使氣體得到凈化；所述凈化煙氣的溫度優(yōu)選為7(T90°C。本發(fā)明還提供了一種用于上述技術(shù)方案所述的方法的煙氣脫硫脫汞裝置，包括儲水箱；與所述儲水箱的出口相通的霧化器；與所述霧化器的出口相通的循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置。所述煙氣脫硫脫汞裝置參見圖1，圖I為本發(fā)明煙氣脫硫脫汞裝置的結(jié)構(gòu)示意圖，其中，I是儲水箱，2是霧化器，3是循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置。在所述煙氣脫硫脫汞裝置中，儲水箱I的作用是存儲含氯離子的水，霧化器2的作用是將含氯離子的水霧化并噴入循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置3，霧化器2與儲水箱I的出口相通，循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置3是原煙氣進(jìn)行凈化的場所，循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置3與霧化器2的出口相通。本發(fā)明所述的煙氣脫硫脫汞裝置還包括連接在儲水箱I出口與霧化器2之間的高壓泵8。本發(fā)明所述的煙氣脫硫脫汞裝置還包括連接在霧化器2與儲水箱I進(jìn)口之間的回流水調(diào)節(jié)閥9。
本發(fā)明提供的煙氣脫硫脫汞裝置還包括分別與所述儲水箱I入口相連接的高鹽水水箱4和工業(yè)用水水箱5，其中，高鹽水水箱4和儲水箱I之間還設(shè)有立式管道泵6和高鹽水流量計10，工業(yè)用水水箱與儲水箱I之間還設(shè)有工業(yè)用水流量計7。本發(fā)明提供的煙氣脫硫脫汞裝置的工作原理為首先向循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置3中通入原煙氣，同時，將存儲在儲水箱I中的含氯離子的水通過高壓泵8輸送到霧化器2，霧化器2將含氯離子的水噴入循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置3中，在所述裝置3中，含氯離子的水對原煙氣進(jìn)行降溫、增濕并與所述裝置3中的鈣基吸收劑共同作用對原煙氣進(jìn)行脫硫脫汞，經(jīng)過脫硫脫汞的含塵煙氣經(jīng)過循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置3所配套的布袋除塵器除塵，得到凈化煙氣；其中，所述儲水箱I中含氯離子的水優(yōu)選為高鹽水與工業(yè)用水的混合水；所述混合水是由高鹽水箱4的高鹽水經(jīng)高鹽水流量計10計量后，由立式管道泵6輸送進(jìn)入儲水箱1，同時工業(yè)用水由工業(yè)用水水箱5經(jīng)工業(yè)用水流量計7輸送至儲水箱I，然后高鹽水與工業(yè)用水混合得到。
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本發(fā)明提供的煙氣脫硫脫汞方法將含氯離子的水噴入循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置對原煙氣進(jìn)行凈化，含氯離子的水在循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置內(nèi)參與脫硫脫汞反應(yīng)，一方面，所述氯離子與循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置中的鈣基吸收劑中的Ca2+結(jié)合形成CaCl2形式的鈣鹽，CaCl2的強(qiáng)吸潮性使得鈣基吸收劑顆粒上的部分游離水分轉(zhuǎn)化為結(jié)合水分，降低了液相的水蒸汽分壓，減小了從固相到氣相傳質(zhì)的推動力，進(jìn)而減慢鈣基吸收劑物料水分蒸發(fā)速率，延長二氧化硫(SO2)和鈣基吸收劑的離子化反應(yīng)時間，提高脫硫效率；同時，所述含氯離子的水噴入循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置遇到高溫原煙氣，使得所述含氯離子的水中的部分氯離子以氯化氫(HCl)形式在蒸發(fā)過程中釋放出來，氯化氫通過與鈣基吸收劑發(fā)生反應(yīng)提供活性位來加強(qiáng)對單質(zhì)汞(Hg°)的吸附，進(jìn)而提高脫汞效率；此外，該方法工藝流程簡單、投資及運行成本較低、易于工業(yè)化，且裝置占地面積小、運行維護(hù)方便。為了進(jìn)一步說明本發(fā)明，以下結(jié)合實施例對本發(fā)明提供的煙氣脫硫脫汞方法進(jìn)行詳細(xì)描述。實施例I發(fā)電容量為300MW的電廠發(fā)電機(jī)組提供原煙氣，原煙氣中二氧化硫(SO2)濃度為1500mg/Nm3,重金屬汞(Hg)的濃度為3X 10_3mg/m3，原煙氣溫度130°C;將電廠鍋爐離子交換樹脂再生時產(chǎn)生的廢水與工業(yè)用水混合得到含氯離子的水，所述含氯離子的水中的氯離子濃度為O. lmg/L ;向以氧化鈣和氫氧化鈣混合物作為吸收劑的循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置中以2030000mVh的速度通入上述原煙氣，同時，以39t/h的速度噴入上述混合水進(jìn)行處理，處理完畢后，得到出口溫度為72°C左右的凈化煙氣。對所述凈化煙氣進(jìn)行檢測，凈化煙氣的二氧化硫(SO2)濃度為98mg/Nm3，脫硫效率達(dá)93. 6% ;重金屬汞(Hg)濃度為5X l(T4mg/m3，脫汞效率達(dá)88. 3%。實施例2發(fā)電容量為300MW的電廠發(fā)電機(jī)組提供原煙氣，原煙氣中二氧化硫(SO2)濃度為1500mg/Nm3,重金屬汞(Hg)的濃度為3X 10_3mg/m3，原煙氣溫度130°C;將電廠鍋爐離子交換樹脂再生時產(chǎn)生的廢水與工業(yè)用水混合得到含氯離子的水，所述含氯離子的水中的氯離子濃度為O. 2mg/L ;向以氧化鈣和氫氧化鈣混合物作為吸收劑的循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置中以2030000mVh的速度通入上述原煙氣，同時，以39t/h的速度噴入上述混合水進(jìn)行處理，處理完畢后，得到出口溫度為72°C左右的凈化煙氣。對所述凈化煙氣進(jìn)行檢測，凈化煙氣的二氧化硫(SO2)濃度為65mg/Nm3，脫硫效率達(dá)95. 6% ;重金屬汞(Hg)濃度為I. 9X l(T4mg/m3，脫汞效率達(dá)93. 7%。實施例3發(fā)電容量為300MW的電廠發(fā)電機(jī)組提供原煙氣，原煙氣中二氧化硫(SO2)濃度為1500mg/Nm3,重金屬汞(Hg)的濃度為3X 10_3mg/m3，原煙氣溫度130°C;將電廠鍋爐離子交換樹脂再生時產(chǎn)生的廢水與工業(yè)用水混合得到含氯離子的水，所述含氯離子的水中的氯離子濃度為O. 3mg/L ;向以氧化鈣和氫氧化鈣混合物作為吸收劑的循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置中以2030000mVh的速度通入上述原煙氣，同時，以39t/h的速度噴入上述混合水進(jìn)行處理，處理完畢后，得到出口溫度為72°C左右的凈化煙氣。
對所述凈化煙氣進(jìn)行檢測，凈化煙氣的二氧化硫(SO2)濃度為32mg/Nm3，脫硫效率達(dá)97. 8% ;重金屬汞(Hg)濃度為I. 3X 10_4mg/m3，脫汞效率達(dá)95. 7%。比較例I發(fā)電容量為300MW的電廠發(fā)電機(jī)組提供原煙氣，原煙氣中二氧化硫(SO2)濃度為1500mg/Nm3,重金屬汞(Hg)的濃度為3X 10_3mg/m3，原煙氣溫度130°C;將工業(yè)用水向以氧化鈣和氫氧化鈣混合物作為吸收劑的循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置中以2030000m3/h的速度通入上述原煙氣，同時，以43t/h的速度噴入上述混合水進(jìn)行處理，處理完畢后，得到出口溫度為72°C左右的凈化煙氣。對所述凈化煙氣進(jìn)行檢測，凈化煙氣的脫硫效率為92%，脫汞效率為70%。通過對實施例和比較例的比較，可以得出由本發(fā)明提供的煙氣脫硫脫汞方法具有較聞的脫萊、脫硫效率。實施例4面積為400m2的鋼鐵廠燒結(jié)機(jī)提供原煙氣，原煙氣中二氧化硫(SO2)濃度為1200mg/Nm3，重金屬汞(Hg)的濃度為6 X l(T3mg/m3，原煙氣入口溫度為140°C;將電廠鍋爐離子交換樹脂再生時產(chǎn)生的廢水與工業(yè)用水混合得到混含氯離子的水，所述含氯離子的水中的氯離子濃度為O. lmg/L ;向以氧化鈣和氫氧化鈣混合物作為吸收劑的循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置中以2060000m3/h的速度通入上述原煙氣，同時，以42t/h的速度噴入上述混合水進(jìn)行處理，處理完畢后，得到出口溫度為72°C左右的凈化煙氣。對所述凈化煙氣進(jìn)行檢測，凈化煙氣的二氧化硫(SO2)濃度為68mg/Nm3，脫硫效率達(dá)94. 3% ;重金屬汞(Hg)濃度為5X 10_4mg/m3，脫汞效率達(dá)91. 7%。比較例2面積為400m2的鋼鐵廠燒結(jié)機(jī)提供原煙氣，原煙氣中二氧化硫(SO2)濃度為1200mg/Nm3，重金屬汞(Hg)的濃度為6X l(r3mg/m3，原煙氣入口溫度為140°C ;將工業(yè)用水向以氧化鈣和氫氧化鈣混合物作為吸收劑的循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置中以2060000m3/h的速度通入上述原煙氣，同時，以46t/h的速度噴入上述混合水進(jìn)行處理，處理完畢后，得到出口溫度為72°C左右的凈化煙氣。通過對出口的凈化煙氣進(jìn)行檢測，凈化煙氣的脫硫效率為92%，脫汞效率為77%。
通過對實施例和比較例的比較，可以得出由本發(fā)明提供的煙氣脫硫脫汞方法具有較聞的脫萊、脫硫效率。以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想。應(yīng)當(dāng)指出，對 于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以對本發(fā)明進(jìn)行若干改進(jìn)和修飾，這些改進(jìn)和修飾也落入本發(fā)明權(quán)利要求的保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種煙氣脫硫脫汞的方法，包括以下步驟 將含氯離子的水噴入循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置，對原煙氣進(jìn)行處理后得到凈化煙氣，所述含氯離子的水中氯離子含量為O. 05、. 5mg/L，所述循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置中的吸收劑為鈣基吸收劑。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述含氯離子的水中氯離子含量為O.1^0. 3mg/L。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述含氯離子的水為高鹽水和工業(yè)用水的混合水。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述高鹽水中的氯離子含量在3000mg/L以上。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述高鹽水的氯離子含量為4000"8000mg/Lo
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述鈣基吸收劑為氧化鈣和氫氧化鈣的混合物。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述凈化煙氣溫度為7(T90°C。
8.一種用于權(quán)利要求I所述的方法的煙氣脫硫脫汞裝置，其特征在于，包括 儲水箱； 與所述儲水箱的出口相通的霧化器； 與所述霧化器的出口相通的循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的裝置，其特征在于，還包括分別與所述儲水箱入口相連接的高鹽水水箱和工業(yè)用水水箱。
全文摘要
本發(fā)明提供的煙氣脫硫脫汞方法將含氯離子的水噴入循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置對原煙氣進(jìn)行凈化，含氯離子的水在循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置內(nèi)參與脫硫脫汞反應(yīng)，凈化的含塵煙氣經(jīng)過布袋除塵器得到凈化的煙氣，通過用該方法凈化的煙氣具有較高的脫硫脫汞效率；本發(fā)明還提供了一種用于上述技術(shù)方案所述的方法的煙氣脫硫脫汞裝置，包括儲水箱；與所述儲水箱的出口相通的霧化器；與所述霧化器的出口相通的循環(huán)流化床干法脫硫脫汞除塵裝置；此外，該方法工藝流程簡單、投資及運行成本較低、易于工業(yè)化，且裝置占地面積小、運行維護(hù)方便。
文檔編號B01D53/50GK102886203SQ201210444390
公開日2013年1月23日 申請日期2012年11月8日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月8日
發(fā)明者詹威全, 林文鋒, 王建春, 王永橋 申請人:福建龍凈脫硫脫硝工程有限公司