專利名稱：石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)技術(shù)領(lǐng)域[0001]本實(shí)用新型涉及一種煙氣的濕法凈化系統(tǒng)，尤其是涉及一種石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
[0002]目前，冶金、化工、發(fā)電等行業(yè)排放的煙氣 及其他工業(yè)尾氣中含有以硫、氮的氧化物(S02、NOx)為主的污染物，對這些污染物的治理技術(shù)主要有治理二氧化硫(SO2)的石灰石_石膏法、氨法、雙堿法，治理氮氧化物(NOx)的選擇性催化還原(SCR)法、選擇性非催化還原(SNCR)法、低氮燃燒法。這些方法對煙氣中的硫、氮污染物的完全脫除都分別需要在不同的裝置和流程中進(jìn)行，而且，占據(jù)空間大，消耗能源材料多，因此，亟待研究開發(fā)出統(tǒng)一于同一工藝流程中進(jìn)行的高效脫硫脫硝技術(shù)，以節(jié)能減耗，降低經(jīng)濟(jì)成本，節(jié)約用地。[0003]現(xiàn)有技術(shù)中，發(fā)明專利ZL201010116105. 5 一種煙氣凈化的方法和系統(tǒng)，該發(fā)明中借助于催化劑實(shí)現(xiàn)對氮氧化物的裂解、借助于吸附劑吸附煙氣中的二噁英/呋喃，所采用的催化劑和吸附劑為同一物質(zhì)即優(yōu)化活性焦；發(fā)明專利ZL200910111395. I公開了一種煙氣凈化工藝流程，包含煙氣脫硫、除塵和脫硝，在300°C以上，煙氣先經(jīng)過金屬纖維濾料高溫袋式除塵器除塵，然后再經(jīng)過選擇性催化還原脫硝反應(yīng)器脫硝。這些發(fā)明均采用催化劑利用煙氣自身攜帶的熱量在高溫下進(jìn)行脫硝，可以較有效地除塵、脫硫和脫硝，但是，都沒有脫離SCR脫硝工藝的特點(diǎn)，一方面反應(yīng)溫度高達(dá)300°C以上，過高的反應(yīng)溫度，易使催化劑中毒和活性降低，易生成導(dǎo)致尾部煙道設(shè)備堵塞的腐蝕物，另一方面經(jīng)濟(jì)成本高，僅適用于脫氮氧化物，不能兼具脫硫功能，不適宜推廣應(yīng)用。實(shí)用新型內(nèi)容[0004]本實(shí)用新型的目的是，針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提供一種石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)，在同一工藝系統(tǒng)中同步實(shí)現(xiàn)對含硫、氮污染物的高效脫除，且無需加熱升溫操作，使工藝在低溫或者常溫下進(jìn)行，實(shí)現(xiàn)低能耗、安全、高效且低成本的煙氣凈化處理。[0005]本實(shí)用新型解決問題的技術(shù)方案是提供一種石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)，包括相連接的原煙氣輸入管道、吸收塔、凈煙道和煙 ，其中，還包括與所述原煙氣輸入管道相連接的第一氧化裝置、與所述吸收塔分別相連接的吸收劑供給裝置、吸收劑漿液循環(huán)裝置和吸收液回收處理裝置，在所述吸收塔內(nèi)由下至上設(shè)置有漿池、吸收劑噴淋層和除霧器層，在所述漿池內(nèi)設(shè)置有第二氧化裝置。[0006]進(jìn)一步地，所述第一氧化裝置包括相互連接的第一空氣輸入管道和臭氧發(fā)生器， 所述臭氧發(fā)生器通過臭氧輸送管道與所述原煙氣輸入管道相連接；所述吸收劑供給裝置包括相連接的吸收劑存儲罐、吸收劑輸入泵和吸收劑輸入管道，所述吸收劑輸入管道與所述漿池相連接；所述吸收劑漿液循環(huán)裝置包括相連接的吸收劑漿液循環(huán)泵和吸收劑漿液循環(huán)管道，所述吸收劑漿液循環(huán)管道與所述漿池和吸收劑噴淋層相連接；所述吸收液回收處理裝置包括旋流器、與旋流器分別相連接的脫水處理器和濃縮處理器、與所述脫水處理器相連接的固體收集裝置、與所述濃縮處理器相連接的液體收集裝置，所述旋流器通過相連接的吸收液輸送管道和吸收液排放泵與所述漿池下部相連接，所述旋流器通過溢流輸送管道與所述濃縮處理器相連接，所述脫水處理器通過廢水輸送管道與所述濃縮處理器相連接； 所述第二氧化裝置包括依次相連接的風(fēng)機(jī)、第二空氣輸入管道和曝氣管，所述風(fēng)機(jī)設(shè)置在所述吸收塔外，所述曝氣管設(shè)置在所述吸收塔內(nèi)漿池的底部。[0007]優(yōu)選地，在所述原煙氣輸入管道內(nèi)設(shè)置有臭氧分布器，所述臭氧分布器與臭氧輸送管道相連接。[0008]優(yōu)選地，在所述除霧器層的上方和下方設(shè)置有除霧器沖洗水層，在所述吸收劑噴淋層設(shè)有能夠?qū)⑽談{液霧化噴出的噴嘴。[0009]較佳地，所述吸收劑輸入泵設(shè)有兩個，所述吸收劑漿液循環(huán)裝置設(shè)有兩組，所述風(fēng)機(jī)設(shè)有兩個。[0010]優(yōu)選地，所述脫水處理器包括真空脫水泵和皮帶機(jī)，通過真空進(jìn)行脫水。[0011]本實(shí)用新型還提供了一種石灰石法煙氣凈化工藝，包括如下步驟[0012](I)煙氣輸入[0013]在原煙氣輸入管道內(nèi)，原煙氣經(jīng)第一氧化裝置輸入的第一氧化劑氧化后進(jìn)入吸收塔；[0014](2)煙氣吸收凈化[0015]進(jìn)入吸收塔的煙氣自下而上與吸收劑噴淋層噴灑的吸收劑漿液相逆流接觸進(jìn)行凈化吸收處理，再上行經(jīng)除霧器層處理，所得吸收液落入漿池中，所得凈煙氣上行進(jìn)入凈煙道經(jīng)煙 排放；[0016](3)吸收液回收處理[0017]所述步驟(2)中落入漿池中的吸收液經(jīng)第二氧化裝置輸送的第二氧化劑氧化后下沉到漿池底部的部分進(jìn)入吸收液回收處理裝置進(jìn)行回收處理，未被氧化的上層部分作為吸收劑漿液由吸收劑漿液循環(huán)裝置循環(huán)輸送到吸收劑噴淋層繼續(xù)進(jìn)行煙氣吸收。[0018]進(jìn)一步地[0019]在所述步驟(I)中，所述第一氧化劑為臭氧，所述第一氧化裝置包括相互連接的第一空氣輸入管道和臭氧發(fā)生器，所述臭氧發(fā)生器通過臭氧輸送管道與所述原煙氣輸入管道相連接，其中，由所述第一空氣輸入管道向臭氧發(fā)生器中輸入空氣，并在臭氧發(fā)生器中產(chǎn)生臭氧，所得臭氧通過臭氧輸送管道進(jìn)入所述原煙氣輸入管道中氧化原煙氣；[0020]在所述步驟(2)中，所述吸收劑漿液由吸收劑供給裝置輸送到漿池后經(jīng)吸收劑漿液循環(huán)裝置循環(huán)輸送，所述吸收劑供給裝置包括相連接的吸收劑存儲罐、吸收劑輸入泵和吸收劑輸入管道，所述吸收劑輸入管道與所述漿池相連接，所述吸收劑漿液自所述吸收劑存儲罐通過吸收劑輸入泵經(jīng)吸收劑輸入管道進(jìn)入所述漿池中；進(jìn)入漿池的吸收劑漿液由吸收劑漿液循環(huán)裝置循環(huán)輸送，即進(jìn)入漿池的吸收劑漿液由吸收劑漿液循環(huán)泵經(jīng)吸收劑漿液循環(huán)管道輸送到吸收劑噴淋層中；[0021 ] 在所述步驟(3 )中，所述第二氧化劑為空氣，所述第二氧化裝置包括依次相連接的風(fēng)機(jī)、第二空氣輸入管道和曝氣管，風(fēng)機(jī)在所述吸收塔外將空氣經(jīng)第二空氣輸入管道輸送到漿池底部的曝氣管中，經(jīng)曝氣管向漿池內(nèi)輸送第二氧化劑，氧化吸收液；[0022]在步驟(3)中，所述吸收液回收處理裝置包括旋流器、與旋流器分別相連接的脫水處理器和濃縮處理器、與所述脫水處理器相連接的收集裝置，氧化后下沉到漿池底部的吸收液通過吸收液排放泵經(jīng)吸收液輸送管道輸送到旋流器中，旋流分離后上層溢流部分通過溢流輸送管道進(jìn)入濃縮處理器進(jìn)行濃縮處理，濃縮處理后所得液體產(chǎn)品進(jìn)入液體收集裝置，旋流分離后下層沉淀部分進(jìn)入脫水處理器進(jìn)行脫水處理，脫水處理后所得固體產(chǎn)品進(jìn)入固體收集裝置，脫水處理后所得廢水通過廢水輸送管道進(jìn)入所述濃縮處理器進(jìn)行濃縮處理。[0023]進(jìn)一步地，在所述步驟(I)中，在所述原煙氣輸入管道內(nèi)設(shè)置有臭氧分布器，所述臭氧分布器與臭氧輸送管道相連接，臭氧通過臭氧輸送管道進(jìn)入所述原煙氣輸入管道中通過臭氧分布器均布。[0024]進(jìn)一步地，在所述步驟(I)中，第一氧化劑臭氧的質(zhì)量百分含量為8 12%。[0025]進(jìn)一步地，在所述步驟(2)中，所述吸收劑為石灰石。[0026]本實(shí)用新型石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)中，所述第一氧化裝置的設(shè)置，為脫硝在吸收塔中與脫硫同時進(jìn)行提供了保障；所述第二氧化裝置的設(shè)置，為使煙氣凈化吸收后的剩余吸收液得到充分回收利用提供了保障；所述吸收液回收處理裝置的設(shè)置，使吸收煙氣的吸收液得到充分回收再利用。本實(shí)用新型石灰石法煙氣凈化工藝中，所述步驟(I)中第一氧化劑對煙氣的氧化使煙氣中的NO轉(zhuǎn)化為NO2,從而利于下一步吸收劑對其進(jìn)行直接吸收凈化，避免了使用催化劑所產(chǎn)生的高溫安全隱患以及成本高和脫硝效果差的問題，使氮氧化物被充分凈化吸收得到保障；所述步驟(2)中，吸收劑漿液的循環(huán)噴淋一方面使吸收劑得到充分利用，另一方面有效節(jié)約了能源；所述步驟(3)中，吸收液在吸收塔內(nèi)即得到氧化處理，為后續(xù)石膏的提取提供了充分的保障，而吸收液回收處理裝置的優(yōu)化設(shè)置，使石膏得到充分回收的同時，有效避免了二次污染物的產(chǎn)生，且廢水也得到了及時的回收利用。應(yīng)用本實(shí)用新型進(jìn)行煙氣凈化，脫硫效率達(dá)98%以上，脫硝效率達(dá)40%以上。[0027]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果是設(shè)計(jì)新穎合理，工藝流程簡單優(yōu)化且清潔環(huán)保，在同一工藝流程中實(shí)現(xiàn)對煙氣中含硫、氮污染物的同步高效脫除，且無需加熱升溫操作，使工藝在低溫或者常溫下進(jìn)行，充分避免了安全隱患，并對后期產(chǎn)物進(jìn)行了充分回收利用，充分實(shí)現(xiàn)了節(jié)能、安全、高效且低成本的煙氣凈化，適于在冶金、化工、發(fā)電等行業(yè)排放的煙氣及其他工業(yè)尾氣的凈化處理領(lǐng)域推廣應(yīng)用。


[0028]圖I為本實(shí)用新型石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。[0029]圖中所示I-原煙氣輸入管道；2_吸收塔；3_凈煙道；4-煙囪；5_漿池；6_吸收劑噴淋層；7_除霧器層；8_除霧器沖洗水層；9_第一空氣輸入管道；10-臭氧發(fā)生器；11_臭氧輸送管道；12_臭氧分布器；13_吸收劑輸入泵；14_吸收劑輸入管道；15_吸收劑漿液循環(huán)泵；16_吸收劑漿液循環(huán)管道；17_旋流器；18_脫水處理器，1801-真空脫水泵，1802-皮帶機(jī)；19-濃縮處理器；20_固體收集裝置；21_吸收液輸送管道；22_吸收液排放泵；23_液體收集裝置；24_風(fēng)機(jī)；25_第二空氣輸入管道；26_曝氣管；27_吸收劑存儲罐；28_溢流輸送管；29-廢水輸送管道。
具體實(shí)施方式
[0030]實(shí)施例I[0031]如圖I所示，本實(shí)用新型一種石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)，包括相連接的原煙氣輸入管道I、吸收塔2、凈煙道3和煙 4，還包括與原煙氣輸入管道I相連接的第一氧化裝置、與吸收塔2分別相連接的吸收劑供給裝置、吸收劑漿液循環(huán)裝置和吸收液回收處理裝置，在吸收塔2內(nèi)由下至上設(shè)置有漿池5、吸收劑噴淋層6和除霧器層7，在漿池5內(nèi)設(shè)置有第二氧化裝置；其中[0032]在除霧器層7的上方和下方設(shè)置有除霧器沖洗水層8 ；[0033]所述第一氧化裝置包括相互連接的第一空氣輸入管道9和臭氧發(fā)生器10，臭氧發(fā)生器10通過臭氧輸送管道11與原煙氣輸入管道I相連接，在原煙氣輸入管道I內(nèi)設(shè)置有臭氧分布器12，臭氧分布器12與臭氧輸送管道11相連通；[0034]所述吸收劑供給裝置包括相連接的吸收劑存儲罐27、吸收劑輸入泵13和吸收劑輸入管道14，吸收劑輸入管道14與漿池5相連接；[0035]所述吸收劑漿液循環(huán)裝置包括相連接的吸收劑漿液循環(huán)泵15和吸收劑漿液循環(huán)管道16，吸收劑漿液循環(huán)管道16與漿池5和吸收劑噴淋層6相連接；[0036]所述吸收液回收處理裝置包括旋流器17、與旋流器17分別相連接的脫水處理器 18和濃縮處理器19、與脫水處理器18相連接的固體收集裝置20、與濃縮處理器19相連接的液體收集裝置23，旋流器17通過相連接的吸收液輸送管道21和吸收液排放泵22與漿池 5下部相連接，旋流器17通過溢流輸送管28與濃縮處理器19相連接，脫水處理器18通過廢水輸送管道29與濃縮處理器19相連接；脫水處理器18包括真空脫水泵1801和皮帶機(jī) 1802 ；[0037]所述第二氧化裝置包括依次相連接的風(fēng)機(jī)24、第二空氣輸入管道25和曝氣管26， 風(fēng)機(jī)24設(shè)置在吸收塔2的外面，曝氣管26設(shè)置在吸收塔2內(nèi)的漿池5的底部。[0038]上述實(shí)施例中，所述脫水處理器通過真空脫水泵1801產(chǎn)生的負(fù)壓進(jìn)行脫水，使石膏脫水后，同時通過皮帶機(jī)1802傳送，方便快捷；在吸收劑噴淋層6內(nèi)設(shè)有能夠?qū)⑽談{液霧化噴出的噴嘴，以便吸收劑漿液與煙氣充分接觸，從而為煙氣凈化完全提供保障；所述吸收劑輸入泵設(shè)有兩個，能夠使吸收劑的輸入速度和總量增加，利于漿池5內(nèi)吸收劑漿液的更換；所述吸收劑漿液循環(huán)裝置設(shè)有兩組，能夠加速吸收劑漿液的循環(huán)，從而使煙氣能夠充分接觸吸收劑，進(jìn)而達(dá)到充分凈化；所述風(fēng)機(jī)設(shè)有兩個，利于空氣等第二氧化劑的輸入， 從而使?jié){池內(nèi)的吸收液得到及時和充分的氧化，為吸收液的回收再利用提供充分的保障。[0039]應(yīng)用本實(shí)用新型灰石法煙氣凈化系統(tǒng)進(jìn)行的煙氣凈化，包括如下步驟[0040](I)煙氣輸入[0041]在原煙氣輸入管道I內(nèi)，原煙氣經(jīng)第一氧化裝置輸入的第一氧化劑臭氧氧化后進(jìn)入吸收塔2，其中，臭氧是由所述第一空氣輸入管道輸入的空氣在臭氧發(fā)生器中產(chǎn)生，所得臭氧通過臭氧輸送管道11進(jìn)入原煙氣輸入管道I中通過臭氧分布器12均布，與原煙氣充分接觸并使其氧化；主要反應(yīng)為N0+03 — N02+02 ；[0042](2)煙氣吸收凈化[0043]進(jìn)入吸收塔2的煙氣自下而上與吸收劑噴淋層6噴灑的吸收劑漿液相逆流接觸進(jìn)行凈化吸收處理，再上行經(jīng)除霧器層7處理，所得吸收液落入漿池5中，所得凈煙氣上行進(jìn)入凈煙道3經(jīng)煙囪4排放；[0044]其中，吸收劑漿液由吸收劑供給裝置輸送到漿池后經(jīng)吸收劑漿液循環(huán)裝置循環(huán)輸送，即，吸收劑漿液自吸收劑存儲罐27通過吸收劑輸入泵13經(jīng)吸收劑輸入管道14進(jìn)入所述漿池中，進(jìn)入漿池5的吸收劑漿液由吸收劑漿液循環(huán)泵15經(jīng)吸收劑漿液循環(huán)管道16輸送到吸收劑噴淋層6中；[0045](3)吸收液回收處理[0046]所述步驟(2)中落入漿池5中的吸收液經(jīng)第二氧化裝置輸送的第二氧化劑氧化后下沉到漿池5底部的部分進(jìn)入吸收液回收處理裝置進(jìn)行回收處理，未被氧化的上層部分作為吸收劑漿液由吸收劑漿液循環(huán)裝置循環(huán)輸送到吸收劑噴淋層6繼續(xù)進(jìn)行煙氣吸收；[0047]其中，所述第二氧化劑為空氣，空氣由風(fēng)機(jī)24經(jīng)第二空氣輸入管道25輸送到漿池 5底部的曝氣管26中，經(jīng)曝氣管26向漿池5內(nèi)輸送，使吸收液得到充分氧化；[0048]氧化后下沉到漿池5底部的吸收液通過吸收液排放泵22經(jīng)吸收液輸送管道21輸送到旋流器17中，旋流分離后，上層溢流部分通過溢流輸送管道28進(jìn)入濃縮處理器19進(jìn)行濃縮處理，濃縮處理后所得液體產(chǎn)品進(jìn)入液體收集裝置23，旋流分離后下層沉淀部分進(jìn)入脫水處理器18進(jìn)行脫水處理，脫水處理后所得固體產(chǎn)品進(jìn)入固體收集裝置20，脫水處理后所得廢水通過廢水輸送管道29進(jìn)入濃縮處理器19進(jìn)行濃縮處理。[0049]上述工藝中，在所述步驟(2)中，所述吸收劑為石灰石；在所述步驟(3)中，吸收液經(jīng)第二氧化劑氧化后主要成分為硝酸鈣和硫酸鈣的水合物，經(jīng)脫水處理器18脫水后進(jìn)入固體收集裝置20的產(chǎn)品為石膏，進(jìn)入濃縮處理器19進(jìn)行濃縮的液體中主要成分為硝酸鈣， 濃縮后的廢水能夠進(jìn)行再利用，例如做為灰場的噴濕水或者煤場噴淋水使用。[0050]以處理氮氧化物含量為400mg/Nm3的原煙氣為例，用本實(shí)用新型進(jìn)行煙氣凈化，脫硫效率達(dá)95%以上，脫硝效率達(dá)40%以上。[0051]實(shí)施例2[0052]如圖I所示，一種石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)的設(shè)置及分布同實(shí)施例I。[0053]應(yīng)用本實(shí)用新型石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)進(jìn)行的煙氣凈化的工藝同實(shí)施例1，除如下步驟[0054]在所述步驟(I)中，第一氧化劑臭氧的質(zhì)量百分含量為8%。[0055]應(yīng)用本實(shí)用新型進(jìn)行煙氣凈化，脫硫效率達(dá)96%，脫硝效率達(dá)60%。[0056]實(shí)施例3[0057]如圖I所示，一種石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)的設(shè)置及分布同實(shí)施例I。[0058]應(yīng)用本實(shí)用新型石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)進(jìn)行的煙氣凈化的工藝同實(shí)施例1，除如下步驟[0059]在所述步驟(I)中，第一氧化劑臭氧的質(zhì)量百分含量為12%。[0060]應(yīng)用本實(shí)用新型進(jìn)行煙氣凈化，脫硫效率達(dá)99%，脫硝效率達(dá)90%。[0061]實(shí)施例4[0062]如圖I所示，一種石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)的設(shè)置及分布同實(shí)施例I。[0063]應(yīng)用本實(shí)用新型石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)進(jìn)行的煙氣凈化的工藝同實(shí)施例1，除如下步驟[0064]在所述步驟(I)中，第一氧化劑臭氧的質(zhì)量百分含量為10%。[0065]應(yīng)用本實(shí)用新型進(jìn)行煙氣凈化，脫硫效率達(dá)98%，脫硝效率達(dá)80%。[0066]實(shí)施例5[0067]如圖I所示，一種石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)的設(shè)置及分布同實(shí)施例I。[0068]應(yīng)用本實(shí)用新型石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)進(jìn)行的煙氣凈化的工藝同實(shí)施例1，除如下步驟[0069]在所述步驟(I)中，第一氧化劑臭氧的質(zhì)量百分含量為9%。[0070]應(yīng)用本實(shí)用新型進(jìn)行煙氣凈化，脫硫效率達(dá)97%，脫硝效率達(dá)70%。[0071]實(shí)施例6[0072]如圖I所示，一種石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)的設(shè)置及分布同實(shí)施例I。[0073]應(yīng)用本實(shí)用新型石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)進(jìn)行的煙氣凈化的工藝同實(shí)施例1，除如下步驟[0074]在所述步驟(I)中，第一氧化劑臭氧的質(zhì)量百分含量為11%。[0075]應(yīng)用本實(shí)用新型進(jìn)行煙氣凈化，脫硫效率達(dá)98. 5%，脫硝效率達(dá)85%。[0076]本實(shí)用新型不限于上述實(shí)施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員所做出的對上述實(shí)施方式任何顯而易見的改進(jìn)或變更，都不會超出本實(shí)用新型的構(gòu)思和所附權(quán)利要求的保護(hù)范圍。8
權(quán)利要求1.一種石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)，包括相連接的原煙氣輸入管道、吸收塔、凈煙道和煙囪，其特征在于還包括與所述原煙氣輸入管道相連接的第一氧化裝置、與所述吸收塔分別相連接的吸收劑供給裝置、吸收劑漿液循環(huán)裝置和吸收液回收處理裝置，在所述吸收塔內(nèi)由下至上設(shè)置有漿池、吸收劑噴淋層和除霧器層，在所述漿池內(nèi)設(shè)置有第二氧化裝置。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的煙氣凈化系統(tǒng)，其特征在于所述第一氧化裝置包括相互連接的第一空氣輸入管道和臭氧發(fā)生器，所述臭氧發(fā)生器通過臭氧輸送管道與所述原煙氣輸入管道相連接；所述吸收劑供給裝置包括相連接的吸收劑存儲罐、吸收劑輸入泵和吸收劑輸入管道， 所述吸收劑輸入管道與所述漿池相連接；所述吸收劑漿液循環(huán)裝置包括相連接的吸收劑漿液循環(huán)泵和吸收劑漿液循環(huán)管道，所述吸收劑漿液循環(huán)管道與所述漿池和吸收劑噴淋層相連接；所述吸收液回收處理裝置包括旋流器、與旋流器分別相連接的脫水處理器和濃縮處理器、與所述脫水處理器相連接的固體收集裝置、與所述濃縮處理器相連接的液體收集裝置， 所述旋流器通過相連接的吸收液輸送管道和吸收液排放泵與所述漿池下部相連接，所述旋流器通過溢流輸送管道與所述濃縮處理器相連接，所述脫水處理器通過廢水輸送管道與所述濃縮處理器相連接；所述第二氧化裝置包括依次相連接的風(fēng)機(jī)、第二空氣輸入管道和曝氣管，所述風(fēng)機(jī)設(shè)置在所述吸收塔外，所述曝氣管設(shè)置在所述吸收塔內(nèi)漿池的底部。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的煙氣凈化系統(tǒng)，其特征在于在所述原煙氣輸入管道內(nèi)設(shè)置有臭氧分布器，所述臭氧分布器與臭氧輸送管道相連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的煙氣凈化系統(tǒng)，其特征在于在所述除霧器層的上方和下方設(shè)置有除霧器沖洗水層，在所述吸收劑噴淋層設(shè)有能夠?qū)⑽談{液霧化噴出的噴嘴。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的煙氣凈化系統(tǒng)，其特征在于所述吸收劑輸入泵設(shè)有兩個，所述吸收劑漿液循環(huán)裝置設(shè)有兩組，所述風(fēng)機(jī)設(shè)有兩個。
專利摘要本實(shí)用新型涉及一種石灰石法煙氣凈化系統(tǒng)，包括相連接的原煙氣輸入管道、吸收塔、凈煙道和煙囪，其中，還包括與所述原煙氣輸入管道相連接的第一氧化裝置、與所述吸收塔分別相連接的吸收劑供給裝置、吸收劑漿液循環(huán)裝置和吸收液回收處理裝置，在所述吸收塔內(nèi)由下至上設(shè)置有漿池、吸收劑噴淋層和除霧器層，在所述漿池內(nèi)設(shè)置有第二氧化裝置。本實(shí)用新型系統(tǒng)簡單，工藝優(yōu)化且清潔環(huán)保，在同一工藝系統(tǒng)中實(shí)現(xiàn)對煙氣的高效凈化，并使系統(tǒng)在低溫或者常溫下進(jìn)行，充分避免了安全隱患，節(jié)能環(huán)保效果顯著，適于在冶金、發(fā)電等行業(yè)排放的煙氣及其他工業(yè)尾氣的凈化領(lǐng)域中推廣應(yīng)用。
文檔編號B01D53/80GK202725018SQ201220378099
公開日2013年2月13日 申請日期2012年7月31日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月31日
發(fā)明者艾淑艷 申請人:艾淑艷