一種高濃度間歇排放有機廢氣處理工藝的制作方法
【專利摘要】石油化工生產(chǎn)過程中間歇排放的有機廢氣限制了一般惡臭氣體處理工藝和有機氣體處理工藝的使用，造成環(huán)境污染。目前有機廢氣處理方法主要有吸附法、吸收法、催化焚燒法、冷凝回收法、液相催化氧化等。各自適用于不同對象，但均不適用于本發(fā)明所述的中高濃度間歇排放有機廢氣的處理。本發(fā)明技術(shù)方案為：利用一種酸性吸收液，向其中適時配入可分解出氣體氧化劑的氧化劑NaClO或NaClO3溶液作為廢氣吸收液，吸收后接活性炭吸附反應(yīng)器，分解出的氣體氧化劑、廢氣中的有機物可在吸附劑上發(fā)生氧化反應(yīng)，生成液相產(chǎn)物而使氣體凈化，工藝優(yōu)點在于吸附劑可作為有機物或氧化劑的緩沖容器，以適用于不穩(wěn)定的廢氣排放量和濃度。
【專利說明】一種高濃度間歇排放有機廢氣處理工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種高濃度、間歇排放有機廢氣處理工藝，該方法屬于有機廢氣的治理工藝，具體說是一種低溫下對高濃度、間歇排放有機廢氣穩(wěn)定氧化的無害化處理工藝。

【背景技術(shù)】
[0002]石油化工生產(chǎn)過程中都要排放大量有機廢氣。這類氣體中污染物含量較高，排放量不穩(wěn)定或者間歇排放，限制了一般惡臭氣體處理工藝和有機氣體處理工藝的使用。造成環(huán)境污染，嚴(yán)重影響員工健康，并形成廠區(qū)安全隱患。
[0003]有機廢氣處理方法主要有吸附法、吸收法、催化焚燒法、冷凝回收法、液相催化氧化等。
[0004]吸附法，適用于低濃度廢氣的處理，對于污染物濃度較高的廢氣，受吸附容量的限制，運行成本高，吸附放熱引來安全問題；催化焚燒法，適用于穩(wěn)定排放的廢氣源，對于不穩(wěn)定廢氣源工藝無法穩(wěn)定運行；吸收法，油吸收工藝是油氣回收常用工藝，但對于間歇排放的廢氣，在無排放的時間段吸收劑同樣在揮發(fā)，雖然降低了瞬時排放濃度，但總的排放量并沒有降低，甚至有所增加；冷凝回收法僅適用于濃度非常高、排放量較大的且有回收價值的有機氣體；液相催化氧化法，對有機組分氧化效率低。為了解決這類廢氣的處理難題，就要有開發(fā)一種安全高效、穩(wěn)定運行的處理工藝。
[0005]由于普通的液相氧化工藝對揮發(fā)性有機氣體氧化效率較差，氣相氧化效果較好，氣相氧化劑常見的有ci2、ClO2, O3等，Cl2, ClO2來源較少，O3生產(chǎn)電耗較高。若控制不好比例或反應(yīng)效率，Cl2, ClO2, O3本身排放到大氣也是一種污染物。
[0006]專利CN201110114513.1介紹了一種有機廢氣的處理方法，采用了兩級吸收，一級用于吸收廢氣體中的水溶性氣體，一級用于非水溶性氣體處理，當(dāng)吸收液飽和時,該工藝需要通過蒸餾實現(xiàn)吸收劑與被吸收有機溶劑的分離，使吸收劑再生，成本較高。專利CN200810094445.5公開了一種低濃度濕式洗滌有機氣體的凈化裝置，該發(fā)明裝置包括洗滌塔、氧化處理單元和觸媒吸附單元，氧化處理單元可將水溶性較差的VOCs氧化處理為CO2和H2O,或部分氧化處理為水溶性較高的成分，但該方法僅適用于一般時間總碳氫化合物濃度范圍介于0.01?500ppm之間的有機氣體，對間歇性排放的，且高濃度有機氣體不適用。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明采用了簡單的工藝隨時產(chǎn)生氣體氧化劑，同時限制過剩的氧化劑排放大氣，具體工藝如下:
[0008]一種間歇排放有機廢氣處理工藝，其特征在于有機廢氣I從氧化吸收塔2底部送入塔內(nèi)，吸收液3與氧化劑4在氧化吸收塔2塔頂混合形成混合液自上而下噴淋，在混合液下落過程中相互反應(yīng)，放出氣體氧化劑，自下而上的廢氣與放出的氣體氧化劑接觸反應(yīng)被氧化，氧化產(chǎn)物呈液態(tài)進入吸收液槽內(nèi)，產(chǎn)生的過剩氣體氧化劑或者有機廢氣中未被氧化的揮發(fā)性有機物隨廢氣進入吸附塔5內(nèi)，被吸附塔內(nèi)吸附劑6吸附，吸附后的凈化氣7從吸附塔頂排出，產(chǎn)生的廢液從吸附塔底排出。
[0009]當(dāng)廢氣I中污染物濃度升高而產(chǎn)生的氣體氧化劑量不足時，揮發(fā)性有機物過剩，進入吸附塔5內(nèi)，與吸附劑6上的氧化劑反應(yīng)，得以凈化；當(dāng)吸附劑上的氧化劑已耗盡，揮發(fā)性有機物仍有過剩時，揮發(fā)性有機物被吸附，等氧化劑過剩時，過剩的氧化劑將吸附劑上的有機物氧化，氧化產(chǎn)物從吸附塔5底部排出。
[0010]本發(fā)明處理工藝可以處理含硫化氫、硫醇、硫醚、氨揮發(fā)性有機物的廢氣，所處理的揮發(fā)性有機廢氣I屬于濃度不穩(wěn)定、排放量不穩(wěn)定的廢氣，但存在一定規(guī)律，比如一小時或一天內(nèi)排放的污染物總量相對穩(wěn)定，加入氧化劑4的量是根據(jù)前面相對穩(wěn)定的污染物總量計算而得，使得在同一段時間內(nèi)的氧化劑恰好能將這段時間的揮發(fā)性有機物完全氧化。
[0011]本發(fā)明所述的氧化劑為氯酸鈉或次氯酸鈉。氯酸鈉NaClO3在酸性條件下發(fā)生酸解反應(yīng)，C103_+2H+=C102丨+H2O,次氯酸鈉NaClO在液相中與溶解的還原性物質(zhì)發(fā)生氧化還原反應(yīng)C10_+3e+4H+ — CF+2H20,未反應(yīng)的C10—酸性條件下與Cl-發(fā)生反應(yīng)，C10_+2H++C1_=C12+2H20，ClO2, Cl2均是具有強氧化性的氣體，隨廢氣一起進入吸附氧化反應(yīng)器進一步氧化揮發(fā)性有機氣體，選擇液相氧化劑可發(fā)生高效液相氧化反應(yīng)，同時釋放氣相氧化劑，系統(tǒng)保持微正壓狀態(tài)，易于控制。
[0012]本發(fā)明所述的吸收液為酸性吸收液，選自鹽酸、硫酸或其它無還原性物質(zhì)存在的廢酸。
[0013]本發(fā)明中酸性吸收液循環(huán)使用，使用量以保證塔器正常運行為準(zhǔn)，使用中通過補加新鮮吸收液調(diào)整pH值，使其低于6，使用中也通過補加新鮮吸收液補充損失的液位。
[0014]本發(fā)明中吸收液與氧化劑形成的混合液pH值小于6，堿性條件下C1—、ClO3-均可穩(wěn)定存在，且氧化性較差，中性條件下雖然可釋放出氣體氧化劑，但釋放速度緩慢，不利于后續(xù)的吸附氧化過程，在PH值小于6的條件下，C10_、C103_可釋放出足量氣相氧化劑，保證后續(xù)吸附氧化過程穩(wěn)定運行。
[0015]廢氣中的硫化氫、硫醇在液相氧化過程中生成Sx滯留在吸收液中，經(jīng)沉降分離除去，次氯酸鈉、氯酸鈉在酸性條件下釋放出氯氣或二氧化氯，將氨氧化成N2，將揮發(fā)性有機物氧化成氯代物，在常溫下氯代烴除氯甲烷、氯乙烷外均是液體，甲烷較穩(wěn)定不易被氧化，而且廢氣排放標(biāo)準(zhǔn)對甲烷排放并無要求，少量的乙烷大部分被氧化成沸點較高的二氯乙烷，生成少量的氯乙烷溶解可溶解在生成的大量氯代烴中，最終產(chǎn)物呈液態(tài)在塔底排放。
[0016]為了使廢氣中的揮發(fā)性有機物能夠被氧化劑全部氧化，配入的氧化劑的量要保證氧化電荷與有機廢氣平均還原電荷平衡。在實際的應(yīng)用中，以廢氣排放規(guī)律和處理后尾氣分析結(jié)果作為氧化劑添加量的依據(jù)。
[0017]在酸性條件下，次氯酸鈉與H+反應(yīng)釋放出氧化劑，離子方程式:2H++C10_+2e=H20+C1_，2H++C1_+C10_=C12丨+H2O,即每個NaClO在液相轉(zhuǎn)換中產(chǎn)生2個ev的氧化電荷，而每兩個NaClO釋放一個氣相氧化劑Cl2，Cl2在氣相中發(fā)生氧化還原反應(yīng)，方程式為Cl2+2e=2Cl_，整個過程中2個NaClO總共產(chǎn)生4ev氧化電荷；酸性條件下氯酸鈉與H+反應(yīng)釋放出氧化劑，離子方程式為 Cl(V+2H++e=C102 丨 +H2O, C102+5e=Cr+202、每個 NaClO3 共釋放 6 個 ev 的氧化電荷，而廢氣中還原性物質(zhì)濃度不穩(wěn)定，呈周期性波動，根據(jù)操作人員長期監(jiān)測數(shù)據(jù)確定。通常情況下，有機廢氣中主要成分為飽和烴類，每個飽和烴分子還原電荷為2ev，單烯烴還原電荷為4ev，其它類型有機物含量較少，實際應(yīng)用中可直接監(jiān)測有機物總還原電荷而不用考慮具體組成，需要配入的氧化劑平均氧化電荷與揮發(fā)性有機物平均還原電荷監(jiān)測值一致，可允許±50%操作空間。廢氣排放的穩(wěn)定性影響工藝穩(wěn)定運行周期，可通過凈化尾氣的分析結(jié)果適時調(diào)整氧化劑加入量延長運行周期。
[0018]釋放出氣體氧化劑與廢氣一起進入吸附塔，吸附塔中填裝一種高比表面吸附劑。
[0019]本發(fā)明所述吸附劑可選擇煤質(zhì)活性炭、果殼活性炭、椰殼活性炭、活性炭纖維、分子篩等，可吸附硫化物、有機物、氯氣、二氧化氯等。
[0020]在酸性吸收液中氨氣被吸收，硫化物在吸收液中氧化劑作用下被氧化為Sx，氯酸鈉、次氯酸鈉在酸性條件下釋放出氣體氧化劑氯氣或二氧化氯，從而實現(xiàn)上述發(fā)明的氧化過程。
[0021]與普通的吸附工藝不同的是，本發(fā)明中的吸附劑起到緩沖存儲作用，隨時被再生，使用壽命長。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0022]圖1為本發(fā)明間歇排放有機廢氣處理工藝流程圖。
[0023]其中，1-廢氣，2-氧化吸收塔，3-吸收液，4-氧化劑，5-吸附劑，6_吸附塔，7_凈化氣，8-氧化產(chǎn)物，9-廢吸收液，10-循環(huán)泵。
[0024]圖2?圖9為本發(fā)明實施例與對比例處理結(jié)果圖。
[0025]其中①-時間，圖3、圖5中時間單位為min (分鐘)，圖2、圖4、圖6、圖7、圖8、圖9中時間單位為hr (小時)，②-揮發(fā)性有機物去除率(％)。

【具體實施方式】
[0026]本發(fā)明有機廢氣處理工藝的具體工作過程和工作原理如下:
[0027]首先有機廢氣I從氧化吸收塔2底部送入塔內(nèi)，吸收液3與液相氧化劑4在氧化吸收塔2塔頂混合形成混合液自上而下噴淋，在混合液下落過程中相互反應(yīng)，放出氣體氧化劑，自下而上的廢氣與放出的氣體氧化劑接觸反應(yīng)被氧化，氧化產(chǎn)物呈液態(tài)進入吸收液槽內(nèi)，產(chǎn)生的過剩氣體氧化劑隨廢氣進入吸附塔5內(nèi)，被吸附劑6吸附，吸附后的凈化氣7從吸附塔頂排出，產(chǎn)生的廢液從吸附塔底排出；由于廢氣I是間歇排放過程，在無廢氣排放或排放濃度較低時，產(chǎn)生的氣體氧化劑將過剩，過剩的氧化劑隨廢氣進入吸附塔5內(nèi)，被吸附劑6吸附，當(dāng)廢氣I中污染物濃度升高而產(chǎn)生的氣體氧化劑量不足時，揮發(fā)性有機物過剩，進入吸附塔內(nèi)，與吸附劑上的氧化劑反應(yīng)，得以凈化；當(dāng)吸附劑上的氧化劑已耗盡，揮發(fā)性有機物仍有過剩時，揮發(fā)性有機物被吸附，等氧化劑過剩時，過剩的氧化劑將吸附劑上的有機物氧化，氧化產(chǎn)物從塔底排出。
[0028]為了使廢氣中的揮發(fā)性有機物能夠被氧化劑全部氧化，配入的氧化劑的量要保證氧化電荷與有機廢氣平均還原電荷平衡。比如酸性水儲罐的廢氣平均排放量為200m3/h，其中的還原性物質(zhì)濃度不穩(wěn)定，波動周期一般為24h，根據(jù)操作人員長期監(jiān)測數(shù)據(jù)，平均還原電荷為30mol ev/h,最大濃度時還原電荷120mol ev/h。在酸性條件下,次氯酸鈉與H+反應(yīng)釋放出氧化劑，離子方程式:2H++Cr+C10-=C12丨+H2O,即每個NaClO產(chǎn)生2個ev的氧化電荷，因此需要配入的NaClO平均量為15mol/h，即1.lkg/h。操作中規(guī)定氧化劑平均加入速度為1.lkg/h。吸附劑對污染物的吸附容量為366kg/m3，吸附劑量為0.lm3，總還原電荷約0.46kmol ev,所需氧化劑量0.23kmol,即17kg,當(dāng)尾氣分析污染物超標(biāo)時,說明吸附劑上的污染物已達吸附飽和，按最大排放濃度所需配入氧化劑，即4.4kg/h的加入速度調(diào)節(jié)比例，直至17kg氧化劑全部加入再恢復(fù)正常，需時5h。吸附劑對氧化劑吸附容量為100kg/m3，當(dāng)尾氣中氧化劑含量增加時，說明吸附劑上氧化劑已達飽和，總氧化電荷約280mol ev，此時，停止氧化劑加入，24h后恢復(fù)正常。
[0029]下面將結(jié)合實例詳述本發(fā)明處理工藝的實施過程和效果。
[0030]本發(fā)明中廢氣組成測定方法遵照國標(biāo)，H2S采用GB-T11060.1-1998分析，NH3采用GB-T14679-1993分析，甲硫醇、二甲硫醚、乙硫醇采用GBT14678-1993分析，揮發(fā)性有機物采用安捷倫6890N測定，色譜柱為HP-5毛細管柱，長度30m，檢測器為FID。
[0031]下文中所述的“ %w ”表示質(zhì)量濃度。
[0032]實施例1:
[0033]廢氣組成為H2S 2000mg/m3,NH3 2000mg/m3,甲硫醇 100mg/m3, 二甲硫醚 50mg/m3,乙硫醇60mg/m3,揮發(fā)性有機物6000mg/m3 ;廢氣流量O?100m3/h,平均60m3/h ;常溫常壓。
[0034]吸收液組成為0.1%wH2S04,氧化劑為5%w次氯酸鈉，其流量為0.036m3/h。
[0035]吸附劑為大顆粒煤質(zhì)活性炭lm3。
[0036]處理效果:
[0037]凈化氣組成:H2S0.8mg/m3,NH3 2.0mg/m3,甲硫醇 0.5mg/m3, 二甲硫醚 0.3mg/m3,乙硫醇0.8mg/m3,揮發(fā)性有機物500mg/m3。廢氣處理能力1752km3/m3,實際效果圖見附圖2。
[0038]對比例1:
[0039]廢氣組成為H2S 2000mg/m3,NH3 2000mg/m3,甲硫醇 100mg/m3, 二甲硫醚 50mg/m3,乙硫醇60mg/m3,揮發(fā)性有機物6000mg/m3 ;廢氣流量O?100m3/h,平均60m3/h ;常溫常壓。
[0040]吸收液組成為0.1%wH2S04,不添加次氯酸鈉氧化劑。
[0041]吸附劑為大顆粒煤質(zhì)活性炭lm3。
[0042]處理效果:
[0043]吸附劑在1680分之前對有機物的吸附率大于99%，其后迅速下降，因此，活性炭吸附容量就是1680分之前所吸附的有機物總量，計算得廢氣處理能力為1680/60X 100=2800mVm3。實際效果圖見附圖3。
[0044]對比結(jié)果:單純的活性炭吸附法處理揮發(fā)性有機物具有較高的去除率，但因吸附容量有限，在短時間內(nèi)活性炭達到吸附飽和，需要對活性炭進行再生處理，活性炭再生處理成本高而且存在著火爆炸危險。實施例1與對比例I的區(qū)別在于實施例1中每Hi3活性炭的廢氣處理能力為1752km3，而對比例I中每m3活性炭的廢氣處理能力僅2.8km3。
[0045]實施例2:
[0046]廢氣組成為H2S 1200mg/m3,NH3 2000mg/m3,甲硫醇 60mg/m3, 二甲硫醚 50mg/m3,乙硫醇60mg/m3,揮發(fā)性有機物3600mg/m3 ;廢氣流量O?100m3/h,平均60m3/h ;常溫常壓。
[0047]吸收液組成為0.1%wH2S04,氧化劑為5%w氯酸鈉，其流量為0.045m3/h。
[0048]吸附劑為大顆粒煤質(zhì)活性炭lm3。
[0049]處理效果:
[0050]凈化氣組成:H2S0.5mg/m3, NH3 2.0mg/m3,甲硫醇 0.4mg/m3 二甲硫醚 0.3mg/m3 乙硫醇0.7mg/m3,揮發(fā)性有機物460mg/m3。廢氣處理能力3353km3/m3,實際效果圖見附圖4。
[0051]對比例2:
[0052]廢氣組成為H2S 1200mg/m3, NH3 2000mg/m3,甲硫醇 60mg/m3, 二甲硫醚 50mg/m3,乙硫醇60mg/m3,揮發(fā)性有機物3600mg/m3 ;廢氣流量O?100m3/h,平均60m3/h ;常溫常壓。
[0053]吸收液組成為0.1%wH2S04,不添加氯酸鈉氧化劑。
[0054]吸附劑為大顆粒煤質(zhì)活性炭lm3。
[0055]處理效果:
[0056]吸附劑在2830分之前對有機物吸附率大于99%，其后迅速下降，因此，活性炭吸附容量就是2830分之前所吸附的有機物總量，計算得廢氣處理能力為2830/60 X 100=4717m3/m3。實際效果圖見附圖5。
[0057]對比結(jié)果:實施例2與對比例2是使用氯酸鈉或不使用氯酸鈉氧化劑的結(jié)果對比，單純的活性炭吸附法處理揮發(fā)性有機物具有較高的去除率，但因吸附容量有限，在短時間內(nèi)活性炭達到吸附飽和，需要對活性炭進行再生處理，活性炭再生處理成本高而且存在著火爆炸危險。實施例2與對比例2的區(qū)別在于實施例2中每m3活性炭的廢氣處理能力為3353km3，而對比例2中每m3活性炭的廢氣處理能力僅4.7km3。
[0058]實施例3:
[0059]廢氣組成為H2S 3000mg/m3, NH3 2000mg/m3,甲硫醇 200mg/m3, 二甲硫醚 100mg/m3,乙硫醇80mg/m3,揮發(fā)性有機物6000mg/m3 ;廢氣流量O?100m3/h,平均60m3/h ;常溫常壓。
[0060]吸收液組成為0.1%wH2S04,氧化劑為5%w次氯酸鈉，其流量為0.04mVh0
[0061]吸附劑為大顆粒煤質(zhì)活性炭lm3。
[0062]處理效果:
[0063]凈化氣組成:H2S0.8mg/m3,NH3 2.0mg/m3,甲硫醇 0.6mg/m3, 二甲硫醚 0.3mg/m3,乙硫醇0.8mg/m3,揮發(fā)性有機物500mg/m3。廢氣處理能力1528km3/m3,實際效果圖見附圖6。
[0064]對比例3:
[0065]廢氣組成為H2S 3000mg/m3, NH3 2000mg/m3,甲硫醇 200mg/m3, 二甲硫醚 100mg/m3,乙硫醇80mg/m3,揮發(fā)性有機物6000mg/m3 ;廢氣流量O?100m3/h,平均60m3/h ;常溫常壓。
[0066]吸收液組成為0.1%wH2S04,氧化劑為5%wKMn04，其流量為0.04m3/h。
[0067]吸附劑為大顆粒煤質(zhì)活性炭lm3。
[0068]處理效果:
[0069]凈化氣組成:H2S0.8mg/m3,NH3 2.0mg/m3,甲硫醇 0.9mg/m3, 二甲硫醚 0.5mg/m3,乙硫醇1.5mg/m3,揮發(fā)性有機物500mg/m3。廢氣處理能力5.0km3/m3。實際效果圖見附圖7。
[0070]對比結(jié)果:本發(fā)明中使用的次氯酸鈉、氯酸鈉等氧化劑在酸性條件下能夠釋放出氣體氧化劑，而本實例中所采用的KMnO4氧化劑不能釋放出氣體氧化劑，因此本實例的工藝屬于液相氧化+活性炭吸附工藝，液相氧化+活性炭吸附法處理揮發(fā)性有機物處理效果比吸附氧化法稍差，但因吸附容量有限，在短時間內(nèi)活性炭達到吸附飽和，需要對活性炭進行再生處理，活性炭再生處理成本高而且存在著火爆炸危險。實施例3與對比例3的最大區(qū)別在于實施例3中每m3活性炭的廢氣處理能力為1528km3，而對比例3中每m3活性炭的廢氣處理能力僅5.0km3。
[0071]實施例4:
[0072]廢氣組成為H2S 3000mg/m3, NH3 2000mg/m3,甲硫醇 200mg/m3, 二甲硫醚 100mg/m3,乙硫醇80mg/m3,揮發(fā)性有機物6000mg/m3 ;廢氣流量O?100m3/h,平均60m3/h ;常溫常壓。
[0073]吸收液組成為0.1%wH2S04,氧化劑為5%w次氯酸鈉，其流量為0.04mVh0
[0074]吸附劑為大顆粒煤質(zhì)活性炭lm3。
[0075]處理效果:
[0076]凈化氣組成:H2S0.8mg/m3,NH3 2.0mg/m3,甲硫醇 0.6mg/m3, 二甲硫醚 0.3mg/m3,乙硫醇0.8mg/m3,揮發(fā)性有機物500mg/m3。廢氣處理能力1528km3/m3,實際效果圖見附圖8。
[0077]對比例4:
[0078]廢氣組成為H2S 3000mg/m3, NH3 2000mg/m3,甲硫醇 200mg/m3, 二甲硫醚 100mg/m3,乙硫醇80mg/m3,揮發(fā)性有機物6000mg/m3 ;廢氣流量O?100m3/h,平均60m3/h ;常溫常壓。
[0079]吸收液組成為H2O,氧化劑為5%w次氯酸鈉，其流量為0.04m3/h。
[0080]吸附劑為大顆粒煤質(zhì)活性炭lm3。
[0081]處理效果:
[0082]凈化氣組成:H2S0.8mg/m3,NH3 2.0mg/m3,甲硫醇 0.9mg/m3, 二甲硫醚 0.5mg/m3,乙硫醇1.5mg/m3,揮發(fā)性有機物500mg/m3。廢氣處理能力8.2km3/m3。實際效果圖見附圖9。
[0083]對比結(jié)果:酸性條件下次氯酸鈉具有較強的氧化能力，并且放出氣體氧化劑使吸附氧化過程得以延續(xù)，而在中性條件下，次氯酸鈉不分解，活性炭床層上吸附的有機物不能被及時氧化脫出，因此在活性炭吸附飽和之后，廢氣處理效果明顯降低，直觀的表現(xiàn)為在實施例4中每HI3活性炭的廢氣處理能力為1528km3，而對比例4中每m3活性炭的廢氣處理能力僅 8.0km3。
【權(quán)利要求】
1.一種間歇排放有機廢氣的處理工藝，其特征在于有機廢氣(I)從氧化吸收塔(2)底部送入塔內(nèi)，吸收液(3)與氧化劑(4)在氧化吸收塔(2)塔頂混合形成混合液自上而下噴淋，在混合液下落過程中相互反應(yīng)，放出氣體氧化劑，自下而上的廢氣與放出的氣體氧化劑接觸反應(yīng)被氧化，氧化產(chǎn)物呈液態(tài)進入吸收液槽內(nèi)，產(chǎn)生的過剩氣體氧化劑或者有機廢氣中未被氧化的揮發(fā)性有機物隨廢氣進入吸附塔(5)內(nèi)，被吸附劑(6)吸附，吸附后的凈化氣(7 )從吸附塔頂排出，產(chǎn)生的廢液從吸附塔底排出。
2.如權(quán)利要求1所述的處理工藝，其特征在于所述工藝可用于處理含硫化氫、硫醇、硫醚、氨的揮發(fā)性有機物的廢氣。
3.如權(quán)利要求1所述的處理工藝，其特征在于所述的氧化劑為氯酸鈉或次氯酸鈉。
4.如權(quán)利要求1所述的處理工藝，其特征在于所述的吸收液選自鹽酸、硫酸。
5.如權(quán)利要求1所述的處理工藝，其特征在于所述的吸收液與氧化劑形成的混合液pH值小于6。
6.如權(quán)利要求1所述的處理工藝，其特征在于所述吸附劑為煤質(zhì)活性炭、果殼活性炭、椰殼活性炭、活性炭纖維或分子篩。
【文檔編號】B01D53/58GK104248906SQ201310265450
【公開日】2014年12月31日 申請日期:2013年6月28日 優(yōu)先權(quán)日:2013年6月28日
【發(fā)明者】王昆, 賈媛媛, 榮樹茂, 劉發(fā)強, 劉光利, 梁寶鋒, 文善雄, 江巖, 巫樹鋒, 李常青, 何琳, 張媛, 李晶蕊, 李楊 申請人:中國石油天然氣股份有限公司