油液在線凈化的制造方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種油液在線凈化機，包括油液加熱器、真空分離裝置、過濾器、冷凝器、羅茨泵和真空泵；真空分離裝置包括真空罐、霧化器和反應架；過濾器包括初級過濾器、二級過濾器和精濾器，進油泵、初級過濾器、油液加熱器、真空罐、出油泵、二級過濾器和精濾器依次連接；霧化器包括進油管、分布器和噴頭，分布器包括上腔板和下腔板，反應架包括支撐板和三層反應環(huán)。油液首先通過初級過濾器再進行真空汽化，最后通過二級過濾器和精濾器過濾，過濾效果更佳，真空罐內(nèi)的高溫高熱水蒸氣進行冷凝除水、干燥處理，大大延長真空泵的使用壽命。
【專利說明】油液在線凈化機
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及一種濾油機，尤其涉及一種油液在線凈化機。
【背景技術(shù)】
[0002]由于現(xiàn)有的火力、水力、核力、燃氣、余熱發(fā)電、化工、造紙、冶金等設(shè)備系統(tǒng)時有發(fā)生滲漏、密封不嚴、油液長期處于熱負荷、開放式儲油等現(xiàn)象，空氣中的水分、氣體滲入油液中，導致油中含水、氣體。
[0003]因此，常采用濾油機來實現(xiàn)在線過濾凈化，使運行中的油品尚未劣化就得到及時凈化處理，能快速、高效的脫出油中的水分、氣體和雜質(zhì)。使運行的油品各項指標滿足國家標準，保證機組的調(diào)節(jié)系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)正常工作。
[0004]現(xiàn)有技術(shù)中，油液在線凈化機包括進油泵、油液加熱器、真空分離裝置、出油泵、過濾器和真空泵。真空分離裝置包括真空罐以及設(shè)置在真空罐內(nèi)的霧化器和反應架，進油泵的出油口與油液加熱器的進油口連接，油液加熱器的出油口與真空罐內(nèi)的霧化器的進油口連接，真空罐的出油口與出油泵的進油口連接，出油泵的出油口與過濾器的進油口連接，在真空罐上且靠近反應架的下方設(shè)置回流閥。霧化器主要有一矩形箱體，在矩形箱體的底部設(shè)置多個噴頭，多個噴頭分別通過軟管與矩形箱體內(nèi)連通，噴頭采用洗澡所用的花灑?’反應架主要是一水平設(shè)置在真空罐內(nèi)橫截面上的支撐板，支撐板上開有多個豎直設(shè)置的通孔。這種結(jié)構(gòu)的油液在線凈化機過濾效果差，霧化效果也較差，霧化后的油液中含水、含氣體率較高；真空罐內(nèi)的空氣由真空泵抽出，因真空罐內(nèi)的空氣潮濕、且溫度過高，對真空泵的高溫腐蝕嚴重，導致真空泵的壽命縮短。
實用新型內(nèi)容
[0005]針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述不足，本實用新型提供了一種延長真空泵使用壽命，脫水、脫氣效率更高，且過濾效果更佳的油液在線凈化機。
[0006]為了解決上述技術(shù)問題，本實用新型采用了如下技術(shù)方案:
[0007]油液在線凈化機，包括進油泵、油液加熱器、真空分離裝置、出油泵和過濾器，所述真空分離裝置包括真空罐以及設(shè)置在真空罐內(nèi)的霧化器和反應架，所述真空罐的出油口與出油泵的進油口連接，在真空罐上且靠近反應架的下方設(shè)置回流閥；還包括冷凝器1、冷凝器I1、冷凝器II1、羅茨泵I和羅茨泵II ；
[0008]所述過濾器包括初級過濾器、二級過濾器和精濾器；所述初級過濾器的濾芯采用單層過濾網(wǎng)，所述二級過濾器的濾芯采用三層過濾網(wǎng)；所述精濾器的濾芯采用三層過濾網(wǎng)，精濾器的過濾網(wǎng)的橫截面呈波峰和波谷交替的波紋形環(huán)狀，且波谷位于相鄰兩個波峰中的一個波峰的內(nèi)側(cè)； [0009]所述進油泵的出油口與初級過濾器的進油口連接，所述初級過濾器的出油口與油液加熱器的進油口連接，所述出油泵的出油口與二級過濾器的進油口連接，所述二級過濾器的出油口與精濾器的進油口連接；[0010]所述霧化器包括進油管、分布器和噴頭；所述分布器包括水平設(shè)置在真空罐內(nèi)橫截面上的上腔板和下腔板，所述上腔板和下腔板均為一半徑為0.5?0.6m的球冠面板，上腔板的周邊和下腔板的周邊密封連接，且上腔板和下腔板之間形成一腔體，所述上腔板和下腔板的中部均為向上凸起；所述進油管的一端連接在上腔板的頂面中部，進油管的另一端穿出真空罐與油液加熱器的出液口連接，且進油管與腔體內(nèi)相通；所述下腔板上均布設(shè)有多個螺紋孔；所述下腔板上的每個螺紋孔內(nèi)均設(shè)置一噴頭；所述噴頭包括頂板、進液管和頂部大底部小的錐形管；所述頂板設(shè)置在錐形管的頂部并與錐形管形成一殼體，進液管設(shè)置在頂板的中部，且進液管與殼體內(nèi)連通；進液管的外圓上設(shè)置外螺紋并旋合在下腔板上的螺紋孔內(nèi)，下腔板與頂板之間設(shè)置密封膠墊；所述錐形管上均布數(shù)個通孔I，所述通孔I之間相距8?12mm,每個通孔I的孔徑為0.5?0.7mm ；
[0011]所述反應架包括水平設(shè)置在真空罐內(nèi)橫截面上的支撐板和設(shè)置在支撐板上的三層反應環(huán)；下一層上的反應環(huán)與上一層上的反應環(huán)相互錯位設(shè)置；所述支撐板上均布數(shù)個豎直設(shè)置通孔II，通孔II的孔徑為1.6?1.8mm,支撐板上相鄰通孔II之間的距離為4?
4.5_;所述反應環(huán)由一鐵片圍成的圓環(huán)和鐵片的一端向內(nèi)彎折形成的折臂組成，所述圓環(huán)的外徑為26?28mm ;所述反應環(huán)豎直設(shè)置，下一層上的反應環(huán)的內(nèi)孔與上一層上相鄰的反應環(huán)的內(nèi)孔連通；
[0012]所述冷凝器I和冷凝器II的進氣口與霧化器和反應架之間的腔體連通，所述冷凝器I和冷凝器II的出氣口通過輸送管與羅茨泵I的進氣口連接，所述羅茨泵I的出氣口與羅茨泵II的進氣口連接，所述羅茨泵II的出氣口與冷凝器III的進氣口連接，所述冷凝器III的出氣口與真空泵連接；所述冷凝器I和冷凝器II的底部與回流閥連接，所述冷凝器III的底部與儲水器連接，所述輸送管上安裝有真空表和真空壓力控制器。
[0013]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型具有如下優(yōu)點:
[0014]1、油液首先通過初級過濾器再進行真空汽化，最后通過二級過濾器和精濾器過濾，過濾效果更佳。
[0015]2、因上腔板和下腔板均為一半徑為0.5?0.6m的球冠面板，使下腔板下方的各個噴頭內(nèi)的壓力相同，且噴頭采用錐形管在其上開數(shù)個通孔I，高溫油液進入霧化器內(nèi)噴出，在相同的壓力，相同的油溫下，通過霧化器油液先形成霧狀，再形成膜狀，油霧在下落的過程中附注在反應環(huán)和支撐板上，使其在真空中的接觸面積擴大為原來的近百倍；油中所含的水分在高熱、大表面的條件下得到快速汽化并由真空系統(tǒng)排出，汽化效果大大提高。
[0016]3、采用大抽氣速率的羅茨泵與真空泵組成的真空機組對系統(tǒng)進行抽真空，保證能將油液中蒸發(fā)出的水蒸氣及其它氣體快速排出；對真空罐內(nèi)蒸發(fā)出的高溫高熱水蒸氣及其它氣體進行冷凝除水、干燥處理，增強系統(tǒng)的有效輸出功率，大大延長真空泵的使用壽命；而且保證油液不被二次污染，同時確保系統(tǒng)處于一個極低氣壓狀態(tài)下工作。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0017]圖1為油液在線凈化機的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0018]圖2為精濾器過濾網(wǎng)橫截面的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0019]圖3為噴頭和密封膠墊配合的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0020]圖4為反應環(huán)的結(jié)構(gòu)示意圖。[0021]附圖中:1 一進油泵；2—油液加熱器；3—出油泵；4一真空罐；5—真空泵；9 一初級過濾器；10—二級過濾器；11 一精慮器；12—過濾網(wǎng)；14 一進油管；17—回流閥；22—支撐板；23—反應環(huán)；24—通孔II ； 25—圓環(huán)；26—折臂；28—噴頭；29一上腔板；30—下腔板；31—腔體；32—頂板；33—進液管；34—錐形管；35—密封膠墊；36—通孔I ; 37—冷凝器I ; 38—冷凝器II ; 39—冷凝器III ; 40—羅茨泵I ; 41 一羅茨泵II ； 42—輸送管；43—儲水器；44一真空表；45—真空壓力控制器。
【具體實施方式】
[0022]下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】對本實用新型作進一步詳細地描述。
[0023]如圖1所示，油液在線凈化機，包括進油泵1、油液加熱器2、真空分離裝置、出油泵
3、過濾器、冷凝器I 37、冷凝器II 38、冷凝器III 39、羅茨泵I 40和羅茨泵II 41。真空分離裝置包括真空罐4以及設(shè)置在真空罐內(nèi)的霧化器和反應架，在真空罐4上且靠近反應架的下方設(shè)置回流閥17。
[0024]過濾器包括初級過濾器9、二級過濾器10和精濾器11。初級過濾器9的濾芯采用單層過濾網(wǎng)，二級過濾器10的濾芯采用三層過濾網(wǎng)。精濾器11的過濾網(wǎng)12的橫截面呈波峰和波谷交替的波紋形環(huán)狀，且波谷位于相鄰兩個波峰中的一個波峰的內(nèi)側(cè)，如圖2所示，油液經(jīng)過精濾器11的過濾網(wǎng)12時，油液形成擾動，在波谷處和波峰處均能達到過濾，使油液精確過濾。
[0025]進油泵I的出油口與初級過濾器9的進油口連接，初級過濾器9的出油口與油液加熱器2的進油口連接，真空罐4的出油口與出油泵3的進油口連接；出油泵3的出油口與二級過濾器10的進油口連接，二級過濾器10的出油口與精濾器11的進油口連接。
[0026]霧化器包括進油管14、分布器和噴頭28。分布器包括水平設(shè)置在真空罐4內(nèi)橫截面上的上腔板29和下腔板30，上腔板29和下腔板30均為一半徑為0.5?0.6m的球冠面板，上腔板29的周邊和下腔板30的周邊密封連接,且上腔板29和下腔板30之間形成一腔體31，上腔板29和下腔板30的中部均為向上凸起。進油管14的一端連接在上腔板29的頂面中部，進油管14的另一端穿出真空罐4與油液加熱器2的出液口連接，且進油管14與腔體31內(nèi)相通。下腔板30上均布設(shè)有多個螺紋孔；下腔板30上的每個螺紋孔內(nèi)均設(shè)置一噴頭28。噴頭的結(jié)構(gòu)如圖3所示,噴頭28包括頂板32、進液管33和頂部大底部小的錐形管34。頂板32設(shè)置在錐形管34的頂部并與錐形管34形成一殼體，進液管33設(shè)置在頂板32的中部，且進液管33與殼體內(nèi)連通；進液管33的外圓上設(shè)置外螺紋并旋合在下腔板30上的螺紋孔內(nèi)，下腔板30與頂板32之間設(shè)置密封膠墊35。錐形管34上均布數(shù)個通孔I 36,通孔I 36之間相距8?12mm,每個通孔I 36的孔徑為0.5?0.7_。
[0027]反應架包括水平設(shè)置在真空罐4內(nèi)橫截面上的支撐板22和設(shè)置在支撐板22上的三層反應環(huán)23。下一層上的反應環(huán)與上一層上的反應環(huán)相互錯位設(shè)置。
[0028]其中，反應環(huán)的結(jié)構(gòu)如圖4所示，反應環(huán)23由一鐵片圍成的圓環(huán)25和鐵片的一端向內(nèi)彎折形成的折臂26組成，圓環(huán)25的外徑為26?28mm。反應環(huán)23豎直設(shè)置，下一層上的反應環(huán)的內(nèi)孔與上一層上相鄰的反應環(huán)的內(nèi)孔連通。圓環(huán)25和折臂26的厚度為I?
1.2mm。厚度為I?1.2mm、且外徑為26?28mm的反應環(huán)既質(zhì)量輕,又與油霧的接觸面積大。該反應環(huán)采用直接放置的方式安裝在支撐板22上，下一層上的反應環(huán)的內(nèi)孔與上一層上相鄰的反應環(huán)的內(nèi)孔連通，既有利于油霧和油霧氣化后的水分、氣體對流，又方便安裝。
[0029]支撐板22上均布數(shù)個豎直設(shè)置通孔II 24，通孔II 24的孔徑為1.6?1.8mm,支撐板22上相鄰通孔II 24之間的距離為4?4.5mm。經(jīng)測試，這種通孔的布置方式，既滿足油霧和油霧氣化后的水分、氣體對流，又具有足夠的支撐強度。
[0030]冷凝器I 37和冷凝器II 38的進氣口與霧化器和反應架之間的腔體連通，冷凝器I 37和冷凝器II 38的出氣口通過輸送管42與羅茨泵I 40的進氣口連接，羅茨泵I 40的出氣口與羅茨泵II 41的進氣口連接，羅茨泵II 41的出氣口與冷凝器III 39的進氣口連接，冷凝器III 39的出氣口與真空泵5連接；冷凝器I 37和冷凝器II 38的底部與回流閥17連接，冷凝器III 39的底部與儲水器43連接，輸送管42上安裝有真空表44和真空壓力控制器45。真空罐4上部所排出的高溫、高熱水蒸汽，首先經(jīng)I 37和冷凝器II 38降溫除濕，經(jīng)過羅茨泵I 40和羅茨泵II 41后再進入冷凝器III 39內(nèi)進行再次冷卻；高溫、高熱水蒸汽經(jīng)兩次冷卻后被液化還原成水沉降于儲水器43內(nèi)被排出，最后剩下的干燥氣體被真空泵5排出，從而保護真空泵5。
[0031]使用該油液在線凈化機時，油液首先通過初級過濾器再進行加熱，預處理的高溫油通過進油管14進入分布器，因上腔板29和下腔板30均為一半徑為0.5?0.6m的球冠面板，使下腔板30下方的各個噴頭28內(nèi)的壓力相同，通過霧化器油液先形成霧狀，再形成膜狀，油霧在下落的過程中附注在反應環(huán)23和支撐板22上，使其在真空中的接觸面積擴大為原來的近百倍；油中所含的水分在高熱、大表面的條件下得到快速汽化并由真空系統(tǒng)排出，汽化效果大大提高。脫水、脫氣能力極強，經(jīng)脫水、脫氣后的油液再經(jīng)出油泵3泵入二級過濾器和精濾器內(nèi)濾除油液中的細微顆粒雜質(zhì)，過濾效果更佳。同時，采用大抽氣速率的羅茨泵與真空泵組成的真空機組對系統(tǒng)進行抽真空，保證能將油液中蒸發(fā)出的水蒸氣及其它氣體快速排出；對真空罐內(nèi)蒸發(fā)出的高溫高熱水蒸氣及其它氣體進行冷凝除水、干燥處理，增強系統(tǒng)的有效輸出功率，大大延長真空泵的使用壽命；而且保證油液不被二次污染，同時確保系統(tǒng)處于一個極低氣壓狀態(tài)下工作。
[0032]最后說明的是，以上實施例僅用以說明本實用新型的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本實用新型進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應當理解，可以對本實用新型的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本實用新型技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本實用新型的權(quán)利要求范圍當中。
【權(quán)利要求】
1.油液在線凈化機，包括進油泵(I)、油液加熱器(2)、真空分離裝置、出油泵(3)、過濾器和真空泵(5)，所述真空分離裝置包括真空罐(4)以及設(shè)置在真空罐內(nèi)的霧化器和反應架，所述真空罐(4)的出油口與出油泵(3)的進油口連接；在真空罐(4)上且靠近反應架的下方設(shè)置回流閥(17);其特征在于:還包括冷凝器I (37)、冷凝器II (38)、冷凝器111(39)、羅茨泵I (40)和羅茨泵II (41); 所述過濾器包括初級過濾器(9)、二級過濾器(10)和精濾器(11);所述初級過濾器(9)的濾芯采用單層過濾網(wǎng)，所述二級過濾器(10)的濾芯采用三層過濾網(wǎng)；所述精濾器(11)的濾芯采用三層過濾網(wǎng)，精濾器(11)的過濾網(wǎng)(12)的橫截面呈波峰和波谷交替的波紋形環(huán)狀，且波谷位于相鄰兩個波峰中的一個波峰的內(nèi)側(cè)； 所述進油泵(I)的出油口與初級過濾器(9)的進油口連接，所述初級過濾器(9)的出油口與油液加熱器(2)的進油口連接，所述出油泵(3)的出油口與二級過濾器(10)的進油口連接，所述二級過濾器(10)的出油口與精濾器(11)的進油口連接； 所述霧化器包括進油管(14)、分布器和噴頭(28);所述分布器包括水平設(shè)置在真空罐(4)內(nèi)橫截面上的上腔板(29)和下腔板(30)，所述上腔板(29)和下腔板(30)均為一半徑為0.5?0.6m的球冠面板，上腔板(29)的周邊和下腔板(30)的周邊密封連接，且上腔板(29 )和下腔板(30 )之間形成一腔體(31)，所述上腔板(29 )和下腔板(30 )的中部均為向上凸起；所述進油管(14)的一端連接在上腔板(29)的頂面中部，進油管(14)的另一端穿出真空罐(4)與油液加熱器(2)出液口連接，且進油管(14)與腔體(31)內(nèi)相通；所述下腔板(30)上均布設(shè)有多個螺紋孔；所述下腔板(30)上的每個螺紋孔內(nèi)均設(shè)置一噴頭(28);所述噴頭(28)包括頂板(32)、進液管(33)和頂部大底部小的錐形管(34);所述頂板(32)設(shè)置在錐形管(34)的頂部并與錐形管(34)形成一殼體，進液管(33)設(shè)置在頂板(32)的中部，且進液管(33)與殼體內(nèi)連通；進液管(33)的外圓上設(shè)置外螺紋并旋合在下腔板(30)上的螺紋孔內(nèi)，下腔板(30)與頂板(32)之間設(shè)置密封膠墊(35);所述錐形管(34)上均布數(shù)個通孔I (36),所述通孔I (36)之間相距8?12mm,每個通孔I (36)的孔徑為0.5?0.7mm ；所述反應架包括水平設(shè)置在真空罐(4)內(nèi)橫截面上的支撐板(22)和設(shè)置在支撐板(22)上的三層反應環(huán)(23);下一層上的反應環(huán)與上一層上的反應環(huán)相互錯位設(shè)置；所述支撐板(22)上均布數(shù)個豎直設(shè)置通孔II (24)，通孔II (24)的孔徑為1.6?1.8mm，支撐板(22)上相鄰通孔II (24)之間的距離為4?4.5mm ;所述反應環(huán)(23)由一鐵片圍成的圓環(huán)(25)和鐵片的一端向內(nèi)彎折形成的折臂(26)組成，所述圓環(huán)(25)的外徑為26?28mm;所述反應環(huán)(23)豎直設(shè)置，下一層上的反應環(huán)的內(nèi)孔與上一層上相鄰的反應環(huán)的內(nèi)孔連通；所述冷凝器I (37)和冷凝器II (38)的進氣口與霧化器和反應架之間的腔體連通，所述冷凝器I (37)和冷凝器II (38)的出氣口通過輸送管(42)與羅茨泵I (40)的進氣口連接，所述羅茨泵I (40)的出氣口與羅茨泵II (41)的進氣口連接，所述羅茨泵II (41)的出氣口與冷凝器111(39)的進氣口連接，所述冷凝器III(39)的出氣口與真空泵(5)連接；所述冷凝器I (37)和冷凝器II (38)的底部與回流閥(17)連接，所述冷凝器111(39)的底部與儲水器(43)連接，所述輸送管(42)上安裝有真空表(44)和真空壓力控制器(45)。
【文檔編號】B01D36/02GK203678132SQ201320811209
【公開日】2014年7月2日 申請日期:2013年12月7日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月7日
【發(fā)明者】楊斌 申請人:重慶市合川區(qū)鄧健萍摩托車配件加工廠