一種醚后液化氣進(jìn)行分餾的原料緩沖系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型提供了一種醚后液化氣進(jìn)行分餾的原料緩沖系統(tǒng)的技術(shù)方案，該方案的液化氣緩沖部分包括緩沖罐，緩沖罐的出口經(jīng)管道與進(jìn)料泵的進(jìn)口連接，進(jìn)料泵的出口經(jīng)管道與反應(yīng)罐的進(jìn)口連接；氣體輸入部分包括氮?dú)鈨?chǔ)罐、氧氣儲(chǔ)罐和再生氣體儲(chǔ)罐，氮?dú)鈨?chǔ)罐和氧氣儲(chǔ)罐并聯(lián)后經(jīng)管道與再生循環(huán)氣壓縮機(jī)的進(jìn)口連接，再生氣體儲(chǔ)罐的出口經(jīng)管道與再生氣分水罐的進(jìn)口連接，再生氣分水罐的出口經(jīng)管道與所述再生氣循環(huán)壓縮機(jī)的進(jìn)口連接，所述再生循環(huán)氣壓縮機(jī)的出口經(jīng)管道與所述反應(yīng)罐的進(jìn)口連接。該方案結(jié)構(gòu)簡單，通過自力式壓力控制閥控制壓力、通過自力式流量控制閥控制流量、通過自力式液位控制閥控制液位，控制靈活方便，易于操作。
【專利說明】一種醚后液化氣進(jìn)行分餾的原料緩沖系統(tǒng)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及一種緩沖系統(tǒng)，尤其是一種醚后液化氣進(jìn)行分餾的原料緩沖系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]利用醚后液化氣生產(chǎn)MTBE原料、輕羥和丙烷時(shí)，依次經(jīng)過原料緩沖、反應(yīng)、壓縮、分離以及催化再生五個(gè)工藝步驟，并且每個(gè)步驟都必須嚴(yán)格控制壓力、溫度、流量和液位等，一方面通過控制工藝參數(shù)來提高生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量，另一方面，通過設(shè)定一定的工藝參數(shù)能減少因壓力等過大對反應(yīng)裝置造成的損害。
[0003]第一步的原料緩沖步驟，首先應(yīng)將醚后液化氣通入緩沖罐中進(jìn)行緩沖，再經(jīng)泵體泵入反應(yīng)裝置中，同時(shí)，應(yīng)向罐中通入一定量的再生氣體?，F(xiàn)有技術(shù)中，緩沖系統(tǒng)復(fù)雜，對壓力、流量及溫度的控制不靈活，影響了生產(chǎn)效率；當(dāng)緩沖罐內(nèi)壓力過大或者罐內(nèi)的滴液過多時(shí)，不能進(jìn)行自動(dòng)控制；并且輸入再生氣體時(shí)，再生氣體中雜質(zhì)水分等含量較多，如果直接送入反應(yīng)罐，則導(dǎo)致反應(yīng)不均勻，這就是現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足之處。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題，就是針對現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足，而提供一種結(jié)構(gòu)簡單、控制靈活方便的一種醚后液化氣進(jìn)行分餾的原料緩沖系統(tǒng)的技術(shù)方案。
[0005]本方案是通過如下技術(shù)措施來實(shí)現(xiàn)的:一種醚后液化氣進(jìn)行分餾的原料緩沖系統(tǒng)，本方案的特點(diǎn)是:包括液化氣緩沖部分和氣體輸入部分，所述液化氣緩沖部分包括緩沖罐，緩沖罐的出口經(jīng)管道與進(jìn)料泵的進(jìn)口連接，進(jìn)料泵的出口經(jīng)管道與反應(yīng)罐的進(jìn)口連接；所述氣體輸入部分包括氮?dú)鈨?chǔ)罐、氧氣儲(chǔ)罐和再生氣體儲(chǔ)罐，氮?dú)鈨?chǔ)罐和氧氣儲(chǔ)罐并聯(lián)后經(jīng)管道與再生循環(huán)氣壓縮機(jī)的進(jìn)口連接，再生氣體儲(chǔ)罐的出口經(jīng)管道與再生氣分水罐的進(jìn)口連接，再生氣分水罐的出口經(jīng)管道與所述再生氣循環(huán)壓縮機(jī)的進(jìn)口連接，所述再生循環(huán)氣壓縮機(jī)的出口經(jīng)管道與所述反應(yīng)罐的進(jìn)口連接。
[0006]本方案的特點(diǎn)還有，所述緩沖罐的頂部有進(jìn)口、出口和排氣口，所述排氣口上連接有排氣管道，排氣管道上設(shè)置有自力式壓力控制閥；所述緩沖罐的一側(cè)連接有自力式液位控制閥；所述緩沖罐上設(shè)置有至少一個(gè)檢修孔；所述緩沖罐的底部設(shè)置有排污口，排污口上連接排污管道，排污管道上設(shè)置有排污閥。所述檢修孔包括檢修孔I和檢修孔II，所述檢修孔I和罐頂之間的距離為110-120mm，所述檢修孔II和罐底之間的距離為110_120mm。所述液化氣進(jìn)料泵的出口和反應(yīng)罐的進(jìn)口之間的管道上設(shè)置有自力式流量控制閥。所述氮?dú)鈨?chǔ)罐的出口與和并聯(lián)結(jié)點(diǎn)A之間的管道上設(shè)置有自力式流量控制閥。所述再生氣分水罐的頂部有再生燒焦氣出口，再生燒焦氣出口上部的管道上設(shè)置有自力式壓力控制閥。所述再生氣分水罐的底部設(shè)置有液體出口。
[0007]本方案結(jié)構(gòu)簡單，通過自力式壓力控制閥控制壓力、通過自力式流量控制閥控制流量、通過自力式液位控制閥控制液位，控制靈活方便，易于操作；同時(shí)本實(shí)用新型設(shè)置有再生氣分水罐，能將再生氣體中的水分分離出來，保證了反應(yīng)過程的均勻；緩沖罐不僅能起到良好的緩沖作用，并把氣體的壓力進(jìn)行平衡，而且能自動(dòng)控制液位；緩沖罐上有檢修孔I和檢修孔II，方便了操作人員對緩沖罐進(jìn)行維修，減小了勞動(dòng)強(qiáng)度。本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有實(shí)質(zhì)性特點(diǎn)和進(jìn)步，其實(shí)施的有益效果也是顯而易見的。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0008]圖1為本實(shí)用新型【具體實(shí)施方式】的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0009]圖2為本實(shí)用新型緩沖罐的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0010]圖中，I為自力式流量控制閥，2為并聯(lián)結(jié)點(diǎn)A，3為自力式壓力控制閥，4為再生氣分水罐，5為液體出口，6為再生循環(huán)氣壓縮機(jī)，7為反應(yīng)罐，9為進(jìn)料泵，10為緩沖罐，11為自力式液位控制閥，12為進(jìn)口，13為出口，14為氮?dú)鈨?chǔ)罐，15為氧氣儲(chǔ)罐，16為再生氣體儲(chǔ)罐，18為排氣管道,21為檢修孔I ,22為檢修孔II ,23為排污閥,24為排污管道。
【具體實(shí)施方式】
[0011]為能清楚說明本方案的技術(shù)特點(diǎn)，下面通過一個(gè)【具體實(shí)施方式】，并結(jié)合其附圖，對本方案進(jìn)行闡述。
[0012]通過附圖1可以看出，本方案的一種醚后液化氣進(jìn)行分餾的原料緩沖系統(tǒng)，包括液化氣緩沖部分和氣體輸入部分，所述液化氣緩沖部分包括緩沖罐10，緩沖罐10的出口經(jīng)管道與進(jìn)料泵9的進(jìn)口連接，進(jìn)料泵9的出口經(jīng)管道與反應(yīng)罐7的進(jìn)口連接；所述氣體輸入部分包括氮?dú)鈨?chǔ)罐14、氧氣儲(chǔ)罐15和再生氣體儲(chǔ)罐16，氮?dú)鈨?chǔ)罐14和氧氣儲(chǔ)罐15并聯(lián)后經(jīng)管道與再生循環(huán)氣壓縮機(jī)6的進(jìn)口連接，再生氣體儲(chǔ)罐16的出口經(jīng)管道與再生氣分水罐4的進(jìn)口連接，再生氣分水罐4的出口經(jīng)管道與所述再生氣循環(huán)壓縮機(jī)的進(jìn)口連接，所述再生循環(huán)氣壓縮機(jī)6的出口經(jīng)管道與所述反應(yīng)罐7的進(jìn)口連接。
[0013]通過圖2可以看出，所述緩沖罐10的頂部有進(jìn)口 12、出口 13和排氣口，所述排氣口上連接有排氣管道18，排氣管道18上設(shè)置有自力式壓力控制閥3，壓力設(shè)定值為13890kg/h，當(dāng)緩沖罐內(nèi)的壓力高于或者低于設(shè)定值時(shí)，能自動(dòng)調(diào)節(jié)緩沖罐10內(nèi)的壓力；所述緩沖罐10的一側(cè)連接有自力式液位控制閥11,能自動(dòng)控制緩沖罐10內(nèi)的液位；所述緩沖罐10上設(shè)置有檢修孔I 21和檢修孔II 22，所述檢修孔I 21和罐頂之間的距離為110_120mm，所述檢修孔II 22和罐底之間的距離為110-120mm，通過設(shè)置兩個(gè)檢修孔，能方便的對緩沖罐10的頂部和底部進(jìn)行維修，減小了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。所述緩沖罐10的底部設(shè)置有排污口，排污口上連接排污管道24，排污管道24上設(shè)置有排污閥23，定期打開排污閥23，能對緩沖罐10內(nèi)的的污物進(jìn)行清理。
[0014]所述進(jìn)料泵9的出口和反應(yīng)罐7的進(jìn)口之間的管道上設(shè)置有自力式流量控制閥1，流量設(shè)定值為13890kg/h，當(dāng)流量高于或者低于設(shè)定值時(shí)，該自力式流量控制閥I會(huì)自動(dòng)對流量進(jìn)行調(diào)整，以確保反應(yīng)的順利進(jìn)行。所述氮?dú)鈨?chǔ)罐14的出口與和并聯(lián)結(jié)點(diǎn)A2之間的管道上設(shè)置有自力式流量控制閥I，同樣會(huì)對氮?dú)獾牧髁窟M(jìn)行自動(dòng)控制。所述再生氣分水罐4的頂部有再生燒焦氣出口，再生燒焦氣出口上部的管道上設(shè)置有自力式壓力控制閥3，能對再生氣體的壓力進(jìn)行自動(dòng)控制；所述再生氣分水罐4的底部設(shè)置有液體出口 5，再生氣體中的水分等液體通過液體出口 5排出。[0015]上述雖然結(jié)合附圖對實(shí)用新型的【具體實(shí)施方式】進(jìn)行了描述，但并非對本實(shí)用新型保護(hù)范圍的限制，所屬領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明白，在本實(shí)用新型的技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本領(lǐng)域技術(shù)人員不需要付出創(chuàng)造性勞動(dòng)即可做出的各種修改或變形仍在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍以內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種醚后液化氣進(jìn)行分餾的原料緩沖系統(tǒng)，其特征是:包括液化氣緩沖部分和氣體輸入部分，所述液化氣緩沖部分包括緩沖罐，緩沖罐的出口經(jīng)管道與進(jìn)料泵的進(jìn)口連接，進(jìn)料泵的出口經(jīng)管道與反應(yīng)罐的進(jìn)口連接；所述氣體輸入部分包括氮?dú)鈨?chǔ)罐、氧氣儲(chǔ)罐和再生氣體儲(chǔ)罐，氮?dú)鈨?chǔ)罐和氧氣儲(chǔ)罐并聯(lián)后經(jīng)管道與再生循環(huán)氣壓縮機(jī)的進(jìn)口連接，再生氣體儲(chǔ)罐的出口經(jīng)管道與再生氣分水罐的進(jìn)口連接，再生氣分水罐的出口經(jīng)管道與所述再生氣循環(huán)壓縮機(jī)的進(jìn)口連接，所述再生循環(huán)氣壓縮機(jī)的出口經(jīng)管道與所述反應(yīng)罐的進(jìn)口連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的醚后液化氣進(jìn)行分餾的原料緩沖系統(tǒng)，其特征是:所述緩沖罐的頂部有進(jìn)口、出口和排氣口，所述排氣口上連接有排氣管道，排氣管道上設(shè)置有自力式壓力控制閥；所述緩沖罐的一側(cè)連接有自力式液位控制閥；所述緩沖罐上設(shè)置有至少一個(gè)檢修孔；所述緩沖罐的底部設(shè)置有排污口，排污口上連接排污管道，排污管道上設(shè)置有排污閥。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的醚后液化氣進(jìn)行分餾的原料緩沖系統(tǒng)，其特征是:所述檢修孔包括檢修孔I和檢修孔II，所述檢修孔I和罐頂之間的距離為110-120mm，所述檢修孔II和罐底之間的距離為110-120mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的醚后液化氣進(jìn)行分餾的原料緩沖系統(tǒng)，其特征是:所述液化氣進(jìn)料泵的出口和反應(yīng)罐的進(jìn)口之間的管道上設(shè)置有自力式流量控制閥。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的醚后液化氣進(jìn)行分餾的原料緩沖系統(tǒng)，其特征是:所述氮?dú)鈨?chǔ)罐的出口與和并聯(lián)結(jié)點(diǎn)A之間的管道上設(shè)置有自力式流量控制閥。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的醚后液化氣進(jìn)行分餾的原料緩沖系統(tǒng)，其特征是:所述再生氣分水罐的頂部有再生燒焦氣出口，再生燒焦氣出口上部的管道上設(shè)置有自力式壓力控制閥。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或6所述的醚后液化氣進(jìn)行分餾的原料緩沖系統(tǒng)，其特征是:所述再生氣分水罐的底部設(shè)置有液體出口。
【文檔編號(hào)】B01D3/42GK203609908SQ201320857917
【公開日】2014年5月28日 申請日期:2013年12月24日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月24日
【發(fā)明者】蓋建忠, 喬樹奎, 胡從 申請人:山東濱州裕華化工廠有限公司