處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置及其工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置及其工藝；包括鍋爐煙氣管道和氨貯槽，煙氣管道通過煙氣蒸發(fā)裝置中的煙氣通道與文丘里的進(jìn)口相連，氨貯槽通過循環(huán)泵與文丘里內(nèi)上部設(shè)置的噴淋裝置的進(jìn)口相連，文丘里的出口與煙氣吸收塔進(jìn)口相連通，煙氣吸收塔內(nèi)部由上之下依次設(shè)有旋流板、噴淋沖洗裝置，高效氣液分離器和除沫器，高效氣液分離器和除沫器之間的煙氣吸收塔側(cè)壁上設(shè)有煙氣吸收塔進(jìn)口，煙氣吸收塔頂部的氣體出口與煙囪管道相連；具有設(shè)備簡(jiǎn)單、維護(hù)方便、運(yùn)行可靠性好，脫硫成本和副產(chǎn)品回收成本低的優(yōu)點(diǎn)。
【專利說明】處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置及其工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于環(huán)保設(shè)備【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種煙氣顯熱綜合利用，煙氣中的夾帶 液滴進(jìn)行脫除和回收處理的處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置及其工藝。

【背景技術(shù)】
[0002] 氨法煙氣脫硫工藝是利用氨吸收煙氣中的二氧化硫，其反應(yīng)為氣-液或氣-氣相 反應(yīng)，反應(yīng)速度快，吸收劑利用率高，吸收設(shè)備體積小。但氨法脫硫應(yīng)用于燃煤鍋爐煙氣的 脫硫時(shí)，現(xiàn)有的各類技術(shù)普遍存在著氨耗高、氣溶膠難以消除、吸收液結(jié)晶堵塞、煙氣夾帶 液滴等問題。由于氨法煙氣脫硫是用氨吸收煙氣中的二氧化硫生成硫酸銨，濃縮后用空氣 氧化，煙氣經(jīng)過接觸吸收液，造成煙氣中夾帶液滴，液滴內(nèi)含有水分、亞硫酸銨、硫酸銨、氨 水、煙塵等，亞硫酸銨、硫酸銨在管道、煙道、煙?內(nèi)結(jié)晶，造成管道、煙道、煙?等設(shè)備、設(shè)施 腐蝕、堵塞。同時(shí)，經(jīng)過煙囪隨煙氣排放到大氣中，污染周邊環(huán)境。這些問題的存在使氨法 脫硫技術(shù)的實(shí)施遇到很大障礙。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷，而提供一種設(shè)備簡(jiǎn)單、維護(hù)方便、運(yùn)行 可靠性好，脫硫成本和副產(chǎn)品回收成本低的處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置及其工藝。
[0004] 本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的：包括鍋爐煙氣管道和氨貯槽，煙氣管道通過煙氣蒸 發(fā)裝置中的煙氣通道與文丘里的進(jìn)口相連，氨貯槽通過循環(huán)泵與文丘里內(nèi)上部設(shè)置的噴淋 裝置的進(jìn)口相連，文丘里的出口與煙氣吸收塔進(jìn)口相連通，煙氣吸收塔內(nèi)部由上之下依次 設(shè)有旋流板、噴淋沖洗裝置，高效氣液分離器和除沫器，高效氣液分離器和除沫器之間的煙 氣吸收塔側(cè)壁上設(shè)有煙氣吸收塔進(jìn)口，煙氣吸收塔頂部的氣體出口與煙?管道相連，除沫 器下部與煙氣吸收塔底部之間的煙氣吸收塔側(cè)壁上設(shè)有煙氣吸收塔液體出口，煙氣吸收塔 液體出口通過管道分別與第一液氨泵和第二液氨泵相連，所述第一液氨泵通過管道與噴淋 沖洗裝置的進(jìn)口相連，所述第二液氨泵通過空氣噴射器與氧化器相連，氧化器下部的出液 口通過硫酸銨母液泵與煙氣蒸發(fā)裝置中的硫酸銨溶液通道相連，硫酸銨溶液通道通過離心 機(jī)與煙氣蒸發(fā)裝置中的硫銨通道相連，所述硫銨通道與成品硫銨儲(chǔ)罐相連通，所述離心機(jī) 的溢流口與氧化器上部的漿液回流口相連。
[0005] 所述煙氣蒸發(fā)裝置包括煙氣通道，煙氣通道上設(shè)有銅合金熱交換翅，銅合金熱交 換翅的兩端分別與硫酸銨溶液通道和硫銨通道相連。
[0006] 所述高效氣液分離器的結(jié)構(gòu)包括上部環(huán)道和下部支撐梁，上部環(huán)道的中心位置上 設(shè)有中心連接板，所述中心連接板與煙氣吸收塔之間設(shè)有若干根折流板式除霧導(dǎo)流板；下 部支撐梁包括環(huán)形支撐梁，環(huán)形支撐梁與煙氣吸收塔之間設(shè)有加強(qiáng)筋，所述加強(qiáng)筋為四根， 所述上部環(huán)道的頂部設(shè)有高密度耐磨PP球形填料層。
[0007] 所述折流板式除霧導(dǎo)流板由橫向設(shè)置的上層導(dǎo)流板和縱向設(shè)置的下層折流板構(gòu) 成，下層折流板中部的折角為30?45度，所述上層導(dǎo)流板與下層折流板為一體結(jié)構(gòu)。
[0008] 所述若干根折流板式除霧導(dǎo)流板之間的間距為30?40cm，高密度耐磨PP球形填 料的直徑為45?55cm。
[0009] 所述上部環(huán)道和下部支撐梁的材質(zhì)為316L不銹鋼。
[0010] 所述所述若干根折流板式除霧導(dǎo)流板之間的間距為35cm ;所述高密度耐磨PP球 形填料的直徑為50cm。
[0011] 一種處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置的工藝，包括如下步驟：
[0012] 一、鍋爐煙氣通過鍋爐煙氣管道送入煙氣蒸發(fā)裝置中的煙氣通道內(nèi)，其煙氣溫度 為120°C?160°C，煙氣蒸發(fā)裝置中的煙氣通道通過銅合金熱交換翅與硫酸銨溶液通道和 硫銨通道進(jìn)行換熱，換熱后的煙氣溫度為55?75°C ;
[0013] 二、氨貯槽中的氨水通過循環(huán)泵進(jìn)入文丘里內(nèi)上部的噴淋裝置中；
[0014] 三、將上述步驟二中通過噴淋裝置噴出的氨水與步驟一中溫度為55?75°C的煙 氣在文丘里內(nèi)進(jìn)行一級(jí)氣液反應(yīng)，生成亞硫酸銨溶液，其S0 X反應(yīng)率為90?98% ;
[0015] 四、使步驟三中的亞硫酸銨溶液通過煙氣吸收塔進(jìn)口進(jìn)入煙氣吸收塔內(nèi)，并通過 除沫器后，分離出亞硫酸銨溶液和煙氣，其中，亞硫酸銨溶液進(jìn)入煙氣吸收塔的底部，并通 過煙氣吸收塔液體出口分別進(jìn)入第一液氨泵和第二液氨泵，進(jìn)入第一液氨泵的亞硫酸銨溶 液通過噴淋沖洗裝置進(jìn)入煙氣吸收塔內(nèi)，使亞硫酸銨溶液內(nèi)未完全反應(yīng)的氨與步驟四中分 離出的煙氣進(jìn)行二級(jí)氣液反應(yīng)，二級(jí)氣液反應(yīng)后生成亞硫酸銨；
[0016] 五、所述步驟四中二級(jí)氣液反應(yīng)后的亞硫酸銨通過除沫器，再次分離出二次液相 部分和二次氣相部分，二次氣相部分通過高效氣液分離器和旋流板進(jìn)入煙?管道內(nèi)，最終 通過煙囪排入大氣，此時(shí)二次氣相部分的溫度為45?60°C，二次氣相部分的煙塵含量小于 等于25mg/Nm 3,二次氣相部分的液滴含量小于等于60mg/Nm3 ;
[0017] 六、上述步驟五中的二次液相部分進(jìn)入煙氣吸收塔的底部與步驟四中分離出的亞 硫酸銨溶液進(jìn)行混合，成為混合后液相部分；
[0018] 七、上述步驟六中混合后的液相部分通過管道進(jìn)入第一液氨泵和第二液氨泵中；
[0019] 八、上述步驟七中進(jìn)入第一液氨泵混合后的液相部分再次通過噴淋沖洗裝置進(jìn)入 煙氣吸收塔內(nèi)，循環(huán)使用；
[0020] 九、上述步驟七中的混合后的液相部分經(jīng)過人工取樣測(cè)定比重，達(dá)到1. 08?1. 14 后，該混合后的液相部分經(jīng)第二液氨泵通過空氣噴射器進(jìn)入氧化器內(nèi)，當(dāng)混合后的液相部 分通過空氣噴射器時(shí)與空氣接觸氧化成硫酸銨溶液；
[0021] 十、上述步驟九中氧化器內(nèi)的硫酸銨溶液通過硫酸銨母液泵進(jìn)入煙氣蒸發(fā)裝置中 的硫酸銨溶液通道中；
[0022] 十一、上述步驟十中進(jìn)入硫酸銨溶液通道中的硫酸銨溶液通過步驟一中的銅合金 熱交換翅進(jìn)行換熱提濃，換熱提濃后的硫酸銨溶液的含固量體積比為25?55% ;
[0023] 十二、使上述步驟i^一中換熱提濃后的硫酸銨溶液進(jìn)入離心機(jī)，離心機(jī)分離出的 硫銨結(jié)晶體進(jìn)入硫銨通道中，分離出的漿液通過漿液回流口 17進(jìn)入氧化器中循環(huán)使用；
[0024] 十三、使上述步驟十二中進(jìn)入硫銨通道中的硫銨結(jié)晶體與步驟一中的銅合金熱交 換翅進(jìn)行換熱干燥，干燥后的硫銨結(jié)晶體進(jìn)入成品硫銨儲(chǔ)罐中。
[0025] 按照上述方案制成的處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置，通過設(shè)置煙氣蒸發(fā)裝置 克服了傳統(tǒng)觀念認(rèn)為煙氣難以傳熱的特性，利用煙氣一方面對(duì)脫硫液進(jìn)行蒸發(fā)、降溫，另一 方面利用煙氣對(duì)成品硫銨進(jìn)行干燥，減少了干燥器的使用，從而進(jìn)一步降低運(yùn)行成本；極大 的節(jié)省了傳統(tǒng)氨法脫硫工藝在產(chǎn)生硫酸銨溶液后處理時(shí)消耗的大量蒸汽（一般耗汽1. 5? 2. Ot/t硫銨），在保證正常脫硫效率前提下，既節(jié)省了投資又大大降低了運(yùn)行成本，并且不 使用干燥器，從而進(jìn)一步降低了運(yùn)行的成本；另外通過設(shè)置高效氣液分離器，能夠滿足鍋爐 負(fù)荷40 % -200 %的范圍，適應(yīng)范圍廣，同時(shí)增加球狀除霧填料，利用煙氣的推力推動(dòng)球體 自轉(zhuǎn)和公轉(zhuǎn)，增大氣液與球狀除霧填料的接觸面積和接觸時(shí)間，充分分離煙氣和夾帶的液 滴，克服了傳統(tǒng)除霧裝置不能夠很好的脫除煙氣帶液的問題；此外本發(fā)明通過使用文丘里， 使吸收噴淋段截面積相對(duì)小，氣液接觸充分，能夠使吸收液完全吸收煙氣中的有害介質(zhì)，達(dá) 到脫除有害介質(zhì)的目的；且由于氣液接觸充分，能夠使氣體進(jìn)一步得到洗滌凈化，煙氣吸收 塔吸收噴淋段的二級(jí)噴淋，能夠很好的利用未完全反應(yīng)的氨水和亞銨液，一方面降低了傳 統(tǒng)氨法脫硫工藝的耗氨量，節(jié)約了成本，另一方面更徹底的吸收煙氣中的有害介質(zhì)；具有設(shè) 備簡(jiǎn)單、維護(hù)方便、運(yùn)行可靠性好，脫硫成本和副產(chǎn)品回收成本低的優(yōu)點(diǎn)。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0026] 圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0027] 圖2為本發(fā)明高效氣液分離器的俯視圖；
[0028] 圖3為圖2的A-A視圖；
[0029] 圖4為本發(fā)明高效氣液分離器底部的下部支撐梁結(jié)構(gòu)示意圖。

【具體實(shí)施方式】
[0030] 如圖1、2、3、4所示，本發(fā)明包括鍋爐煙氣管道1和氨貯槽2,煙氣管道1通過煙氣 蒸發(fā)裝置中的煙氣通道3與文丘里6的進(jìn)口相連，氨貯槽2通過循環(huán)泵10與文丘里6內(nèi)上 部設(shè)置的噴淋裝置5的進(jìn)口相連，文丘里6的出口與煙氣吸收塔進(jìn)口 18相連通，煙氣吸收 塔16內(nèi)部由上之下依次設(shè)有旋流板15、噴淋沖洗裝置4,高效氣液分離器和除沫器14,高 效氣液分離器和除沫器14之間的煙氣吸收塔16側(cè)壁上設(shè)有煙氣吸收塔進(jìn)口 18,煙氣吸收 塔16頂部的氣體出口與煙囪管道19相連，除沫器14下部與煙氣吸收塔16底部之間的煙 氣吸收塔16側(cè)壁上設(shè)有煙氣吸收塔液體出口 20,煙氣吸收塔液體出口 20通過管道分別與 第一液氨泵11和第二液氨泵12相連，所述第一液氨泵11通過管道與噴淋沖洗裝置4的進(jìn) 口相連，所述第二液氨泵12通過空氣噴射器7與氧化器8相連，氧化器8下部的出液口通 過硫酸銨母液泵13與煙氣蒸發(fā)裝置中的硫酸銨溶液通道21相連，硫酸銨溶液通道21通過 離心機(jī)9與煙氣蒸發(fā)裝置中的硫銨通道22相連，所述硫銨通道22與成品硫銨儲(chǔ)罐23相連 通，所述離心機(jī)9的溢流口與氧化器8上部的漿液回流口 17相連。所述煙氣蒸發(fā)裝置包括 煙氣通道3,煙氣通道3上設(shè)有銅合金熱交換翅24,銅合金熱交換翅24的兩端分別與硫酸 銨溶液通道21和硫銨通道22相連。所述高效氣液分離器的結(jié)構(gòu)包括上部環(huán)道和下部支撐 梁，上部環(huán)道的中心位置上設(shè)有中心連接板25,所述中心連接板25與煙氣吸收塔16之間設(shè) 有若干根折流板式除霧導(dǎo)流板26 ;下部支撐梁包括環(huán)形支撐梁27,環(huán)形支撐梁27與煙氣吸 收塔16之間設(shè)有加強(qiáng)筋28,所述加強(qiáng)筋28為四根，所述上部環(huán)道的頂部設(shè)有高密度耐磨 PP球形填料層29。所述折流板式除霧導(dǎo)流板26由橫向設(shè)置的上層導(dǎo)流板30和縱向設(shè)置 的下層折流板31構(gòu)成，下層折流板31中部的折角為30?45度，所述上層導(dǎo)流板30與下 層折流板31為一體結(jié)構(gòu)。所述若干根折流板式除霧導(dǎo)流板26之間的間距為30?40cm，高 密度耐磨PP球形填料的直徑為45?55cm。所述上部環(huán)道和下部支撐梁的材質(zhì)為316L不 銹鋼。所述所述若干根折流板式除霧導(dǎo)流板26之間的間距為35cm ;所述高密度耐磨PP球 形填料的直徑為50cm。
[0031] 一種處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置的工藝，包括如下步驟：
[0032] -、鍋爐煙氣通過鍋爐煙氣管道1送入煙氣蒸發(fā)裝置中的煙氣通道3內(nèi)，其煙氣溫 度為120?160°C，煙氣蒸發(fā)裝置中的煙氣通道3通過銅合金熱交換翅24與硫酸銨溶液通 道21和硫銨通道22進(jìn)行換熱，換熱后的煙氣溫度為55?75°C ;
[0033] 二、氨貯槽2中的氨水通過循環(huán)泵10進(jìn)入文丘里6內(nèi)上部的噴淋裝置5中；
[0034] 三、將上述步驟二中通過噴淋裝置5噴出的氨水與步驟一中溫度為55?75°C的煙 氣在文丘里6內(nèi)進(jìn)行一級(jí)氣液反應(yīng)，生成亞硫酸銨溶液，其S0 X反應(yīng)率為90?98% ;
[0035] 四、使步驟三中的亞硫酸銨溶液通過煙氣吸收塔進(jìn)口 18進(jìn)入煙氣吸收塔16內(nèi)，并 通過除沫器14后，分離出亞硫酸銨溶液和煙氣，其中，亞硫酸銨溶液進(jìn)入煙氣吸收塔16的 底部，并通過煙氣吸收塔液體出口 20分別進(jìn)入第一液氨泵11和第二液氨泵12,進(jìn)入第一 液氨泵11的亞硫酸銨溶液通過噴淋沖洗裝置4進(jìn)入煙氣吸收塔16內(nèi)，使亞硫酸銨溶液內(nèi) 未完全反應(yīng)的氨與步驟四中分離出的煙氣進(jìn)行二級(jí)氣液反應(yīng)，二級(jí)氣液反應(yīng)后生成亞硫酸 銨；
[0036] 五、所述步驟四中二級(jí)氣液反應(yīng)后的亞硫酸銨通過除沫器14,再次分離出二次液 相部分和二次氣相部分，二次氣相部分通過高效氣液分離器和旋流板15進(jìn)入煙@管道19 內(nèi)，最終通過煙囪排入大氣，此時(shí)二次氣相部分的溫度為45?60°C，二次氣相部分的煙塵 含量小于等于25mg/Nm 3,二次氣相部分的液滴含量小于等于60mg/Nm3 ;
[0037] 六、上述步驟五中的二次液相部分進(jìn)入煙氣吸收塔16的底部與步驟四中分離出 的亞硫酸銨溶液進(jìn)行混合，成為混合后液相部分；
[0038] 七、上述步驟六中混合后的液相部分通過管道進(jìn)入第一液氨泵11和第二液氨泵 12中；
[0039] 八、上述步驟七中進(jìn)入第一液氨泵11混合后的液相部分再次通過噴淋沖洗裝置4 進(jìn)入煙氣吸收塔16內(nèi)，循環(huán)使用；
[0040] 九、上述步驟七中的混合后的液相部分經(jīng)過人工取樣測(cè)定比重，達(dá)到1. 08?1. 14 后，該混合后的液相部分經(jīng)第二液氨泵12通過空氣噴射器7進(jìn)入氧化器8內(nèi)，當(dāng)混合后的 液相部分通過空氣噴射器7時(shí)與空氣接觸氧化成硫酸銨溶液；
[0041] 十、上述步驟九中氧化器8內(nèi)的硫酸銨溶液通過硫酸銨母液泵13進(jìn)入煙氣蒸發(fā)裝 置中的硫酸銨溶液通道21中；
[0042] i^一、上述步驟十中進(jìn)入硫酸銨溶液通道21中的硫酸銨溶液通過步驟一中的銅 合金熱交換翅24進(jìn)行換熱提濃，換熱提濃后的硫酸銨溶液的含固量體積比為25?55% ;
[0043] 十二、使上述步驟i^一中換熱提濃后的硫酸銨溶液進(jìn)入離心機(jī)9,離心機(jī)9分離出 的硫銨結(jié)晶體進(jìn)入硫銨通道22中，分離出的漿液通過漿液回流口 17進(jìn)入氧化器8中循環(huán) 使用；
[0044] 十三、使上述步驟十二中進(jìn)入硫銨通道22中的硫銨結(jié)晶體與步驟一中的銅合金 熱交換翅24進(jìn)行換熱干燥，干燥后的硫銨結(jié)晶體進(jìn)入成品硫銨儲(chǔ)罐23中。
[0045] 本發(fā)明為處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置及其工藝，現(xiàn)結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā) 明進(jìn)行進(jìn)一步說明。具體的實(shí)施方式如下：
[0046] 實(shí)施例一
[0047] -種處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置的工藝，包括如下步驟：
[0048] 一、鍋爐煙氣通過鍋爐煙氣管道1送入煙氣蒸發(fā)裝置中的煙氣通道3內(nèi)，其煙氣溫 度為120°C，煙氣蒸發(fā)裝置中的煙氣通道3通過銅合金熱交換翅24與硫酸銨溶液通道21和 硫銨通道22進(jìn)行換熱，換熱后的煙氣溫度為55°C ;
[0049] 二、氨貯槽2中的氨水通過循環(huán)泵10進(jìn)入文丘里6內(nèi)上部的噴淋裝置5中；
[0050] 三、將上述步驟二中通過噴淋裝置5噴出的氨水與步驟一中溫度為55°C的煙氣在 文丘里6內(nèi)進(jìn)行一級(jí)氣液反應(yīng)，生成亞硫酸銨溶液，其S0 X反應(yīng)率為90% ;
[0051] 四、使步驟三中的亞硫酸銨溶液通過煙氣吸收塔進(jìn)口 18進(jìn)入煙氣吸收塔16內(nèi)，并 通過除沫器14后，分離出亞硫酸銨溶液和煙氣，其中，亞硫酸銨溶液進(jìn)入煙氣吸收塔16的 底部，并通過煙氣吸收塔液體出口 20分別進(jìn)入第一液氨泵11和第二液氨泵12,進(jìn)入第一 液氨泵11的亞硫酸銨溶液通過噴淋沖洗裝置4進(jìn)入煙氣吸收塔16內(nèi)，使亞硫酸銨溶液內(nèi) 未完全反應(yīng)的氨與步驟四中分離出的煙氣進(jìn)行二級(jí)氣液反應(yīng)，二級(jí)氣液反應(yīng)后生成亞硫酸 銨；
[0052] 五、所述步驟四中二級(jí)氣液反應(yīng)后的亞硫酸銨通過除沫器14,再次分離出二次液 相部分和二次氣相部分，二次氣相部分通過高效氣液分離器和旋流板15進(jìn)入煙@管道19 內(nèi)，最終通過煙囪排入大氣，此時(shí)二次氣相部分的溫度為45°C，二次氣相部分的煙塵含量為 15mg/Nm 3,二次氣相部分的液滴含量為30mg/Nm3 ;
[0053] 六、上述步驟五中的二次液相部分進(jìn)入煙氣吸收塔16的底部與步驟四中分離出 的亞硫酸銨溶液進(jìn)行混合，成為混合后液相部分；
[0054] 七、上述步驟六中混合后的液相部分通過管道進(jìn)入第一液氨泵11和第二液氨泵 12中；
[0055] 八、上述步驟七中進(jìn)入第一液氨泵11混合后的液相部分再次通過噴淋沖洗裝置4 進(jìn)入煙氣吸收塔16內(nèi)，循環(huán)使用；
[0056] 九、上述步驟七中的混合后的液相部分經(jīng)過人工取樣測(cè)定比重，達(dá)到1.08后，該 混合后的液相部分經(jīng)第二液氨泵12通過空氣噴射器7進(jìn)入氧化器8內(nèi)，當(dāng)混合后的液相部 分通過空氣噴射器7時(shí)與空氣接觸氧化成硫酸銨溶液；
[0057] 十、上述步驟九中氧化器8內(nèi)的硫酸銨溶液通過硫酸銨母液泵13進(jìn)入煙氣蒸發(fā)裝 置中的硫酸銨溶液通道21中；
[0058] i^一、上述步驟十中進(jìn)入硫酸銨溶液通道21中的硫酸銨溶液通過步驟一中的銅 合金熱交換翅24進(jìn)行換熱提濃，換熱提濃后的硫酸銨溶液的含固量體積比為25% ;
[0059] 十二、使上述步驟i^一中換熱提濃后的硫酸銨溶液進(jìn)入離心機(jī)9,離心機(jī)9分離出 的硫銨結(jié)晶體進(jìn)入硫銨通道22中，分離出的漿液通過漿液回流口 17進(jìn)入氧化器8中循環(huán) 使用；
[0060] 十三、使上述步驟十二中進(jìn)入硫銨通道22中的硫銨結(jié)晶體與步驟一中的銅合金 熱交換翅24進(jìn)行換熱干燥，干燥后的硫銨結(jié)晶體進(jìn)入成品硫銨儲(chǔ)罐23中。
[0061] 實(shí)施例二
[0062] 一種處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置的工藝，包括如下步驟：
[0063] -、鍋爐煙氣通過鍋爐煙氣管道1送入煙氣蒸發(fā)裝置中的煙氣通道3內(nèi)，其煙氣溫 度為160°C，煙氣蒸發(fā)裝置中的煙氣通道3通過銅合金熱交換翅24與硫酸銨溶液通道21和 硫銨通道22進(jìn)行換熱，換熱后的煙氣溫度為75°C ;
[0064] 二、氨貯槽2中的氨水通過循環(huán)泵10進(jìn)入文丘里6內(nèi)上部的噴淋裝置5中；
[0065] 三、將上述步驟二中通過噴淋裝置5噴出的氨水與步驟一中溫度為75°C的煙氣在 文丘里6內(nèi)進(jìn)行一級(jí)氣液反應(yīng)，生成亞硫酸銨溶液，其S0 X反應(yīng)率為98% ;
[0066] 四、使步驟三中的亞硫酸銨溶液通過煙氣吸收塔進(jìn)口 18進(jìn)入煙氣吸收塔16內(nèi)，并 通過除沫器14后，分離出亞硫酸銨溶液和煙氣，其中，亞硫酸銨溶液進(jìn)入煙氣吸收塔16的 底部，并通過煙氣吸收塔液體出口 20分別進(jìn)入第一液氨泵11和第二液氨泵12,進(jìn)入第一 液氨泵11的亞硫酸銨溶液通過噴淋沖洗裝置4進(jìn)入煙氣吸收塔16內(nèi)，使亞硫酸銨溶液內(nèi) 未完全反應(yīng)的氨與步驟四中分離出的煙氣進(jìn)行二級(jí)氣液反應(yīng)，二級(jí)氣液反應(yīng)后生成亞硫酸 銨；
[0067] 五、所述步驟四中二級(jí)氣液反應(yīng)后的亞硫酸銨通過除沫器14,再次分離出二次液 相部分和二次氣相部分，二次氣相部分通過高效氣液分離器和旋流板15進(jìn)入煙@管道19 內(nèi)，最終通過煙?排入大氣，此時(shí)二次氣相部分的溫度為60°C，二次氣相部分的煙塵含量等 于25mg/Nm3,二次氣相部分的液滴含量等于60mg/Nm 3 ;
[0068] 六、上述步驟五中的二次液相部分進(jìn)入煙氣吸收塔16的底部與步驟四中分離出 的亞硫酸銨溶液進(jìn)行混合，成為混合后液相部分；
[0069] 七、上述步驟六中混合后的液相部分通過管道進(jìn)入第一液氨泵11和第二液氨泵 12中；
[0070] 八、上述步驟七中進(jìn)入第一液氨泵11混合后的液相部分再次通過噴淋沖洗裝置4 進(jìn)入煙氣吸收塔16內(nèi)，循環(huán)使用；
[0071] 九、上述步驟七中的混合后的液相部分經(jīng)過人工取樣測(cè)定比重，達(dá)到1. 14后，該 混合后的液相部分經(jīng)第二液氨泵12通過空氣噴射器7進(jìn)入氧化器8內(nèi)，當(dāng)混合后的液相部 分通過空氣噴射器7時(shí)與空氣接觸氧化成硫酸銨溶液；
[0072] 十、上述步驟九中氧化器8內(nèi)的硫酸銨溶液通過硫酸銨母液泵13進(jìn)入煙氣蒸發(fā)裝 置中的硫酸銨溶液通道21中；
[0073] i^一、上述步驟十中進(jìn)入硫酸銨溶液通道21中的硫酸銨溶液通過步驟一中的銅 合金熱交換翅24進(jìn)行換熱提濃，換熱提濃后的硫酸銨溶液的含固量體積比為55% ;
[0074] 十二、使上述步驟i^一中換熱提濃后的硫酸銨溶液進(jìn)入離心機(jī)9,離心機(jī)9分離出 的硫銨結(jié)晶體進(jìn)入硫銨通道22中，分離出的漿液通過漿液回流口 17進(jìn)入氧化器8中循環(huán) 使用；
[0075] 十三、使上述步驟十二中進(jìn)入硫銨通道22中的硫銨結(jié)晶體與步驟一中的銅合金 熱交換翅24進(jìn)行換熱干燥，干燥后的硫銨結(jié)晶體進(jìn)入成品硫銨儲(chǔ)罐23中。
[0076] 實(shí)施例三
[0077] -種處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置的工藝，包括如下步驟：
[0078] -、鍋爐煙氣通過鍋爐煙氣管道1送入煙氣蒸發(fā)裝置中的煙氣通道3內(nèi)，其煙氣溫 度為140°C，煙氣蒸發(fā)裝置中的煙氣通道3通過銅合金熱交換翅24與硫酸銨溶液通道21和 硫銨通道22進(jìn)行換熱，換熱后的煙氣溫度為65°C ;
[0079] 二、氨貯槽2中的氨水通過循環(huán)泵10進(jìn)入文丘里6內(nèi)上部的噴淋裝置5中；
[0080] 三、將上述步驟二中通過噴淋裝置5噴出的氨水與步驟一中溫度為65°C的煙氣在 文丘里6內(nèi)進(jìn)行一級(jí)氣液反應(yīng)，生成亞硫酸銨溶液，其S0 X反應(yīng)率為94% ;
[0081] 四、使步驟三中的亞硫酸銨溶液通過煙氣吸收塔進(jìn)口 18進(jìn)入煙氣吸收塔16內(nèi)，并 通過除沫器14后，分離出亞硫酸銨溶液和煙氣，其中，亞硫酸銨溶液進(jìn)入煙氣吸收塔16的 底部，并通過煙氣吸收塔液體出口 20分別進(jìn)入第一液氨泵11和第二液氨泵12,進(jìn)入第一 液氨泵11的亞硫酸銨溶液通過噴淋沖洗裝置4進(jìn)入煙氣吸收塔16內(nèi)，使亞硫酸銨溶液內(nèi) 未完全反應(yīng)的氨與步驟四中分離出的煙氣進(jìn)行二級(jí)氣液反應(yīng)，二級(jí)氣液反應(yīng)后生成亞硫酸 銨；
[0082] 五、所述步驟四中二級(jí)氣液反應(yīng)后的亞硫酸銨通過除沫器14,再次分離出二次液 相部分和二次氣相部分，二次氣相部分通過高效氣液分離器和旋流板15進(jìn)入煙@管道19 內(nèi)，最終通過煙?排入大氣，此時(shí)二次氣相部分的溫度為52. 5°C，二次氣相部分的煙塵含量 等于20mg/Nm3,二次氣相部分的液滴含量等于50mg/Nm 3 ;
[0083] 六、上述步驟五中的二次液相部分進(jìn)入煙氣吸收塔16的底部與步驟四中分離出 的亞硫酸銨溶液進(jìn)行混合，成為混合后液相部分；
[0084] 七、上述步驟六中混合后的液相部分通過管道進(jìn)入第一液氨泵11和第二液氨泵 12中；
[0085] 八、上述步驟七中進(jìn)入第一液氨泵11混合后的液相部分再次通過噴淋沖洗裝置4 進(jìn)入煙氣吸收塔16內(nèi)，循環(huán)使用；
[0086] 九、上述步驟七中的混合后的液相部分經(jīng)過人工取樣測(cè)定比重，達(dá)到1. 11后，該 混合后的液相部分經(jīng)第二液氨泵12通過空氣噴射器7進(jìn)入氧化器8內(nèi)，當(dāng)混合后的液相部 分通過空氣噴射器7時(shí)與空氣接觸氧化成硫酸銨溶液；
[0087] 十、上述步驟九中氧化器8內(nèi)的硫酸銨溶液通過硫酸銨母液泵13進(jìn)入煙氣蒸發(fā)裝 置中的硫酸銨溶液通道21中；
[0088] i^一、上述步驟十中進(jìn)入硫酸銨溶液通道21中的硫酸銨溶液通過步驟一中的銅 合金熱交換翅24進(jìn)行換熱提濃，換熱提濃后的硫酸銨溶液的含固量體積比為40% ;
[0089] 十二、使上述步驟i^一中換熱提濃后的硫酸銨溶液進(jìn)入離心機(jī)9,離心機(jī)9分離出 的硫銨結(jié)晶體進(jìn)入硫銨通道22中，分離出的漿液通過漿液回流口 17進(jìn)入氧化器8中循環(huán) 使用；
[0090] 十三、使上述步驟十二中進(jìn)入硫銨通道22中的硫銨結(jié)晶體與步驟一中的銅合金 熱交換翅24進(jìn)行換熱干燥，干燥后的硫銨結(jié)晶體進(jìn)入成品硫銨儲(chǔ)罐23中。
[0091] 上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對(duì)實(shí)施方式的限定。對(duì)于所 屬領(lǐng)域的普遍技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變 動(dòng)。這里無需也無法對(duì)所有的實(shí)施方式予以窮舉，而由此所引申出的顯而易見的變化或變 動(dòng)仍處于本發(fā)明創(chuàng)造權(quán)利要求的保護(hù)范圍之中。
【權(quán)利要求】
1. 一種處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置，包括鍋爐煙氣管道（1)和氨貯槽（2)，其 特征在于：煙氣管道（1)通過煙氣蒸發(fā)裝置中的煙氣通道（3)與文丘里（6)的進(jìn)口相連， 氨貯槽（2)通過循環(huán)泵（10)與文丘里（6)內(nèi)上部設(shè)置的噴淋裝置（5)的進(jìn)口相連，文丘里 (6)的出口與煙氣吸收塔進(jìn)口（18)相連通，煙氣吸收塔（16)內(nèi)部由上之下依次設(shè)有旋流板 (15)、噴淋沖洗裝置（4)，高效氣液分離器和除沫器（14)，高效氣液分離器和除沫器（14)之 間的煙氣吸收塔（16)側(cè)壁上設(shè)有煙氣吸收塔進(jìn)口（18)，煙氣吸收塔（16)頂部的氣體出口 與煙囪管道（19)相連，除沫器（14)下部與煙氣吸收塔（16)底部之間的煙氣吸收塔（16)側(cè) 壁上設(shè)有煙氣吸收塔液體出口（20)，煙氣吸收塔液體出口（20)通過管道分別與第一液氨 泵（11)和第二液氨泵（12)相連，所述第一液氨泵（11)通過管道與噴淋沖洗裝置（4)的進(jìn) 口相連，所述第二液氨泵（12)通過空氣噴射器（7)與氧化器（8)相連，氧化器（8)下部的 出液口通過硫酸銨母液泵（13)與煙氣蒸發(fā)裝置中的硫酸銨溶液通道（21)相連，硫酸銨溶 液通道（21)通過離心機(jī)（9)與煙氣蒸發(fā)裝置中的硫銨通道（22)相連，所述硫銨通道（22) 與成品硫銨儲(chǔ)罐（23)相連通，所述離心機(jī)（9)的溢流口與氧化器（8)上部的漿液回流口 (17)相連。
2. 根據(jù)權(quán)利要1所述的處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置，其特征在于：所述煙氣蒸 發(fā)裝置包括煙氣通道（3)，煙氣通道（3)上設(shè)有銅合金熱交換翅（24)，銅合金熱交換翅（24) 的兩端分別與硫酸銨溶液通道（21)和硫銨通道（22)相連。
3. 根據(jù)權(quán)利要1所述的處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置，其特征在于：所述高效 氣液分離器的結(jié)構(gòu)包括上部環(huán)道和下部支撐梁，上部環(huán)道的中心位置上設(shè)有中心連接板 (25)，所述中心連接板（25)與煙氣吸收塔（16)之間設(shè)有若干根折流板式除霧導(dǎo)流板（26); 下部支撐梁包括環(huán)形支撐梁（27)，環(huán)形支撐梁（27)與煙氣吸收塔（16)之間設(shè)有加強(qiáng)筋 (28)，所述加強(qiáng)筋（28)為四根，所述上部環(huán)道的頂部設(shè)有高密度耐磨PP球形填料層（29)。
4. 根據(jù)權(quán)利要3所述的處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置，其特征在于：所述折流板 式除霧導(dǎo)流板（26)由橫向設(shè)置的上層導(dǎo)流板（30)和縱向設(shè)置的下層折流板（31)構(gòu)成，下 層折流板（31)中部的折角為30?45度，所述上層導(dǎo)流板（30)與下層折流板（31)為一體 結(jié)構(gòu)。
5. 根據(jù)權(quán)利要3所述的處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置，其特征在于：所述若干根 折流板式除霧導(dǎo)流板（26)之間的間距為30?40cm，高密度耐磨PP球形填料的直徑為45? 55cm〇
6. 根據(jù)權(quán)利要3所述的處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置，其特征在于：所述上部環(huán) 道和下部支撐梁的材質(zhì)為316L不銹鋼。
7. 根據(jù)權(quán)利要5所述的處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置，其特征在于：所述所述若 干根折流板式除霧導(dǎo)流板（26)之間的間距為35cm ;所述高密度耐磨PP球形填料的直徑為 50cm〇
8. 根據(jù)權(quán)利要1所述的一種處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置的工藝，其特征在于： 包括如下步驟： 一、鍋爐煙氣通過鍋爐煙氣管道（1)送入煙氣蒸發(fā)裝置中的煙氣通道（3)內(nèi)，其煙氣溫 度為120?160°C，煙氣蒸發(fā)裝置中的煙氣通道（3)通過銅合金熱交換翅（24)與硫酸銨溶 液通道（21)和硫銨通道（22)進(jìn)行換熱，換熱后的煙氣溫度為55?75°C ; 二、 氨貯槽（2)中的氨水通過循環(huán)泵（10)進(jìn)入文丘里（6)內(nèi)上部的噴淋裝置（5)中； 三、 將上述步驟二中通過噴淋裝置（5)噴出的氨水與步驟一中溫度為55?75°C的煙氣 在文丘里￠)內(nèi)進(jìn)行一級(jí)氣液反應(yīng)，生成亞硫酸銨溶液，其SO x反應(yīng)率為90?98% ; 四、 使步驟三中的亞硫酸銨溶液通過煙氣吸收塔進(jìn)口（18)進(jìn)入煙氣吸收塔（16)內(nèi)， 并通過除沫器（14)后，分離出亞硫酸銨溶液和煙氣，其中，亞硫酸銨溶液進(jìn)入煙氣吸收塔 (16)的底部，并通過煙氣吸收塔液體出口（20)分別進(jìn)入第一液氨泵（11)和第二液氨泵 (12)，進(jìn)入第一液氨泵（11)的亞硫酸銨溶液通過噴淋沖洗裝置（4)進(jìn)入煙氣吸收塔（16) 內(nèi)，使亞硫酸銨溶液內(nèi)未完全反應(yīng)的氨與步驟四中分離出的煙氣進(jìn)行二級(jí)氣液反應(yīng)，二級(jí) 氣液反應(yīng)后生成亞硫酸銨； 五、 所述步驟四中二級(jí)氣液反應(yīng)后的亞硫酸銨通過除沫器（14)，再次分離出二次液 相部分和二次氣相部分，二次氣相部分通過高效氣液分離器和旋流板（15)進(jìn)入煙@管道 (19)內(nèi)，最終通過煙囪排入大氣，此時(shí)二次氣相部分的溫度為45?60°C，二次氣相部分的 煙塵含量小于等于25mg/Nm 3,二次氣相部分的液滴含量小于等于60mg/Nm3 ; 六、 上述步驟五中的二次液相部分進(jìn)入煙氣吸收塔（16)的底部與步驟四中分離出的 亞硫酸銨溶液進(jìn)行混合，成為混合后液相部分； 七、 上述步驟六中混合后的液相部分通過管道進(jìn)入第一液氨泵（11)和第二液氨泵 (12)中； 八、 上述步驟七中進(jìn)入第一液氨泵（11)混合后的液相部分再次通過噴淋沖洗裝置（4) 進(jìn)入煙氣吸收塔（16)內(nèi)，循環(huán)使用； 九、 上述步驟七中的混合后的液相部分經(jīng)過人工取樣測(cè)定比重，達(dá)到1.08?1. 14后， 該混合后的液相部分經(jīng)第二液氨泵（12)通過空氣噴射器（7)進(jìn)入氧化器（8)內(nèi)，當(dāng)混合后 的液相部分通過空氣噴射器（7)時(shí)與空氣接觸氧化成硫酸銨溶液； 十、上述步驟九中氧化器（8)內(nèi)的硫酸銨溶液通過硫酸銨母液泵（13)進(jìn)入煙氣蒸發(fā)裝 置中的硫酸銨溶液通道（21)中； i^一、上述步驟十中進(jìn)入硫酸銨溶液通道（21)中的硫酸銨溶液通過步驟一中的銅合 金熱交換翅（24)進(jìn)行換熱提濃，換熱提濃后的硫酸銨溶液的含固量體積比為25?55% ; 十二、使上述步驟i^一中換熱提濃后的硫酸銨溶液進(jìn)入離心機(jī)（9)，離心機(jī)（9)分離出 的硫銨結(jié)晶體進(jìn)入硫銨通道（22)中，分離出的漿液通過漿液回流口（17)進(jìn)入氧化器（8) 中循環(huán)使用； 十三、使上述步驟十二中進(jìn)入硫銨通道（22)中的硫銨結(jié)晶體與步驟一中的銅合金熱 交換翅（24)進(jìn)行換熱干燥，干燥后的硫銨結(jié)晶體進(jìn)入成品硫銨儲(chǔ)罐（23)中。
【文檔編號(hào)】B01D53/78GK104061580SQ201410264923
【公開日】2014年9月24日 申請(qǐng)日期:2014年6月16日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月16日
【發(fā)明者】劉興旭, 李玉順, 顧朝暉, 宋肖盼, 李軍, 王天峰, 王新法, 楊國(guó)洞 申請(qǐng)人:河南心連心化肥有限公司