一種具有鉛離子響應(yīng)性的油水分離網(wǎng)膜及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種具有鉛離子響應(yīng)性的油水分離網(wǎng)膜及其制備方法。該方法包括如下步驟：(1)將鹽酸多巴胺和pH值為8.0～12.0的緩沖溶液混合得到混合溶液；(2)將網(wǎng)膜浸漬于所述混合溶液中；(3)將硫醇化合物和堿性介質(zhì)溶解于水中得到懸濁液，并將步驟(2)中取出的網(wǎng)膜浸漬于所述懸濁液中，即得所述具有超親水疏油性和鉛離子響應(yīng)性的油水分離網(wǎng)膜。本發(fā)明提供的油水分離網(wǎng)膜，可以用于含油、含鉛離子的污水處理中。因其具有鉛離子響應(yīng)性，可以實現(xiàn)分離效率高，分離速度快的油水分離性能，同時可監(jiān)測鉛離子，從而增強分離裝置性能，簡化污水處理裝置。該網(wǎng)膜無毒無害，環(huán)境友好，具有良好的穩(wěn)定性，可用于大范圍制備。
【專利說明】一種具有鉛離子響應(yīng)性的油水分離網(wǎng)膜及其制備方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于固體材料表面改性領(lǐng)域，具體涉及一種具有鉛離子響應(yīng)性的油水分離網(wǎng)膜及其制備方法。

【背景技術(shù)】
[0002]環(huán)境污染是伴隨著現(xiàn)代工業(yè)社會的快速發(fā)展而來的世界問題，工業(yè)生產(chǎn)中會大量排放含重金屬、含油污的復(fù)雜污水，因此高效處理、分離和回收含油污水成為亟需解決的問題。當(dāng)前，利用特殊浸潤性表面材料進行油水分離，已經(jīng)成為材料科學(xué)的研究熱點。而含油污水中可能存在的重金屬，會對整個污水處理系統(tǒng)產(chǎn)生嚴重影響。
[0003]對于污水中的重金屬離子監(jiān)測，往往需要十分精密的儀器。如鉛離子的監(jiān)測過程中需要用到離子指示劑或冷原子吸收光譜，前者需要耗費大量的化學(xué)試劑，而后者雖然精確卻費時費力。
[0004]現(xiàn)在已有專利報道利用溫度、pH、濕度作為油水分離過程中的響應(yīng)性因素。如CN103111096A中利用具有溫度和pH雙重響應(yīng)特性的甲基丙烯酸二甲氨基乙酯修飾網(wǎng)膜，獲得具有水下超疏油性質(zhì)的溫度、PH雙重響應(yīng)的油水分離網(wǎng)膜。而CN103601826A中利用酯化反應(yīng)獲得疏水-親水交替結(jié)構(gòu)，可以實現(xiàn)濕度響應(yīng)性。上述專利只涉及到響應(yīng)性油水分離的部分領(lǐng)域，而對于離子，特別是鉛離子目前還沒有相關(guān)的報道。鉛離子響應(yīng)性的油水分離網(wǎng)膜將對含油復(fù)雜污水體系的處理起到重要作用。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的是提供一種具有鉛離子響應(yīng)性的油水分離網(wǎng)膜及其制備方法，同時，該油水分離網(wǎng)膜在鉛離子調(diào)控下可以快速實現(xiàn)從親水到疏水性質(zhì)的轉(zhuǎn)變，從而達到原位可控的油水分離效果。
[0006]本發(fā)明所提供的一種具有鉛離子響應(yīng)性且具有親水疏油性質(zhì)的油水分離網(wǎng)膜的制備方法，包括如下步驟:
[0007](I)將鹽酸多巴胺和pH值為8.0?12.0的緩沖溶液混合得到混合溶液；
[0008](2)將網(wǎng)膜浸潰于所述混合溶液中，得到表面包覆聚多巴胺的網(wǎng)膜；
[0009](3)將硫醇化合物和堿性介質(zhì)分散于水中得到懸濁液，并將步驟(2)得到的表面包覆聚多巴胺的網(wǎng)膜浸潰于所述懸濁液中，取出后即得所述油水分離網(wǎng)膜。
[0010]上述制備方法中，步驟(I)中，所述鹽酸多巴胺在所述混合溶液中的質(zhì)量分數(shù)為
0.1%?20.0%，優(yōu)選為0.1%?1.0%，具體為0.2?0.6%。
[0011]所述緩沖溶液的pH值優(yōu)選為8.5。
[0012]所述緩沖溶液具體為三羥甲基氨基甲烷鹽酸鹽的緩沖溶液(即TRIS-HCl緩沖液)。
[0013]上述制備方法中，步驟(2)中，所述網(wǎng)膜可為金屬織物網(wǎng)或金屬海綿；所述網(wǎng)膜的目數(shù)為100目?1000目，具體為400?1000目。所述金屬織物網(wǎng)具體可為不銹鋼網(wǎng)、鐵網(wǎng)、鈦網(wǎng)或鋁合金網(wǎng)，所述金屬海綿具體可為銅海綿或鉻海綿。
[0014]所述浸潰的時間可為12?72小時，具體為48?72小時。
[0015]上述制備方法中，在所述步驟(2)之前，所述方法還包括對網(wǎng)膜進行清洗的步驟。具體可用乙醇和丙酮的混合溶液(體積比為1:1)對所述網(wǎng)膜進行清洗(如超聲清洗)。
[0016]上述制備方法中，步驟(3)中，所述硫醇化合物在所述懸濁液中的質(zhì)量分數(shù)為0.1%?25.0%，優(yōu)選為 0.1%?10.0%，具體為 2.5%?5.0%。
[0017]所述硫醇化合物為硫代羧酸和/或端基含巰基的羧酸聚合物。
[0018]所述硫代羧酸選自如下至少一種:巰基乙酸、巰基丁酸、二巰基丙酸、二巰基丁二酸、巰基琥珀酸、半胱氨酸、高半胱氨酸和谷胱甘肽。
[0019]所述端基含巰基的羧酸聚合物(通過共價鍵連接或通過RAFT合成)具體為端基含疏基的聚丙稀酸、端基含疏基的聚甲基丙稀酸等，優(yōu)選為端基含疏基的聚丙稀酸。
[0020]所述端基含巰基的羧酸聚合物的聚合度為100?1000，優(yōu)選為500?1000。
[0021]所述端基含巰基的聚丙烯酸具體可通過下述方法制備得到:
[0022]將7.2g丙烯酸(AA) ,26.3mg鏈轉(zhuǎn)移劑(CTA，如:4_氰基_4_乙基三硫酯基戊酸)、3.2mg偶氮二異丁腈(AIBN)和5mL甲醇置于聚合管中，磁力攪拌混合均勻，使用氮氣鼓泡15min除去反應(yīng)體系中的氧氣。鼓泡結(jié)束后，將上述聚合管放入在60°C的油浴中反應(yīng)12h。通入氧氣停止反應(yīng)，使用乙醚沉淀洗滌三次獲得純化的聚丙烯酸。
[0023]所述堿性介質(zhì)在所述混合懸濁液中的質(zhì)量分數(shù)為0.1%?10.0 %，優(yōu)選為0.1%?5.0%，進一步優(yōu)選為0.1%?2.0%，具體可為1.0%。
[0024]所述堿性介質(zhì)選自如下至少一種:氫氧化鈉、氫氧化鉀、氫氧化鋇和氨水，優(yōu)選為氫氧化鈉。
[0025]所述浸潰的時間為3?24小時，具體為12?24小時。
[0026]上述方法制備得到的油水分離網(wǎng)膜也屬于本發(fā)明的保護范圍，其網(wǎng)孔孔徑為13?150微米，具體可為13?40微米。
[0027]本發(fā)明的再一個目的是利用上述油水分離網(wǎng)膜對鉛離子響應(yīng)性的特性，提供一種監(jiān)測含油污水中鉛離子的方法。
[0028]所述方法具體如下:用所述油水分離網(wǎng)膜分離含油污水；若所述油水分離網(wǎng)膜仍保持親水疏油的特性，則表明所述含油污水中不含鉛離子；若所述油水分離網(wǎng)膜的親水疏油的特性發(fā)生改變(如變?yōu)橛H水親油、疏水親油)，則表明含油污水中含有鉛離子。
[0029]當(dāng)含油污水中鉛離子達到水溶液中鉛離子的飽和濃度時，則所述油水分離網(wǎng)膜的表面性能可由親水疏油快速轉(zhuǎn)變?yōu)槭杷H油；當(dāng)含油污水中鉛離子低于水溶液中鉛離子的飽和濃度時，則只需增加所述油水分離網(wǎng)膜在含油污水中的浸潰時間，最終也能使所述油水分離網(wǎng)膜的親水疏油的特性發(fā)生改變(如變?yōu)橛H水親油、疏水親油)。
[0030]本發(fā)明的再一個目的是利用上述油水分離網(wǎng)膜對鉛離子響應(yīng)性的特性，提供一種凈化含油污水中鉛離子的方法。
[0031]所述方法是用所述油水分離網(wǎng)膜過濾含鉛離子的含油污水，使油水分離網(wǎng)膜表面的羧酸根離子與鉛離子發(fā)生螯合反應(yīng)，從而達到凈化含油污水中鉛離子的目的。
[0032]所述鉛離子為二價鉛離子或四價鉛離子。
[0033]本發(fā)明提供的油水分離網(wǎng)膜具有水下疏油的性質(zhì)，其在水下對油滴的接觸角在150°。同時利用其表面包覆的羧酸化合物水凝膠的親水性，以及其微米級孔隙，能使水迅速潤濕網(wǎng)膜并通過。
[0034]本發(fā)明提供的油水分離網(wǎng)膜還具有鉛離子響應(yīng)性，即所述油水分離網(wǎng)膜在無鉛離子的污水處理環(huán)境下具有親水疏油性，可過水不過油，而在有鉛離子的環(huán)境中，所述油水分離網(wǎng)膜會發(fā)生浸潤性轉(zhuǎn)變，由親水疏油性轉(zhuǎn)變?yōu)槭杷H油性，可過油不過水。
[0035]本發(fā)明提供的具有鉛離子響應(yīng)性的油水分離網(wǎng)膜，可以用于含油、含鉛離子的污水處理中。所述油水分離網(wǎng)膜具有的鉛離子響應(yīng)性，可以實現(xiàn)分離效率高，分離速度快的油水分離性能，同時可監(jiān)測鉛離子，從而增強分離裝置性能，簡化污水處理裝置。
[0036]本發(fā)明提供的油水分離網(wǎng)膜無毒無害，環(huán)境友好，具有良好的穩(wěn)定性，可用于大范圍制備。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0037]圖1為本發(fā)明實施例1中制備的油水分離網(wǎng)膜的表面形貌掃描電鏡照片。
[0038]圖2為本發(fā)明實施例1中制備的油水分離網(wǎng)膜在初始狀態(tài)A、修飾多巴胺后B、修飾聚丙烯酸后C、浸潰于lmg/mL鉛離子溶液后D和浸潰于飽和鉛離子溶液后E的空氣中水滴(1.5毫升)與水中油滴的形狀照片和角度變化。
[0039]圖3為本發(fā)明實施例1制備的油水分離網(wǎng)膜用于分離油水混合物的實驗裝置與實驗效果照片。a為正常狀態(tài)下的油水分離網(wǎng)膜，b為浸潰于lmg/mL鉛離子溶液后的油水分離網(wǎng)膜，c為浸潰于飽和鉛離子溶液后的油水分離網(wǎng)膜。

【具體實施方式】
[0040]下面通過具體實施例對本發(fā)明進行說明，但本發(fā)明并不局限于此。
[0041]下述實施例中所述實驗方法，如無特殊說明，均為常規(guī)方法；所述試劑和材料，如無特殊說明，均可從商業(yè)途徑獲得。
[0042]本發(fā)明所用的端基含巰基的聚丙烯酸是通過如下制備方法得到:將7.2g丙烯酸(AA), 26.3mg鏈轉(zhuǎn)移劑(CTA，如:4_氰基-4-乙基三硫酯基戊酸)、3.2mg偶氮二異丁腈(AIBN)和5mL甲醇置于聚合管中，磁力攪拌混合均勻，使用氮氣鼓泡15min除去反應(yīng)體系中的氧氣。鼓泡結(jié)束后，將上述聚合管放入在60°C的油浴中反應(yīng)12h。通入氧氣停止反應(yīng)，使用乙醚沉淀洗滌三次獲得純化的聚丙烯酸。
[0043]實施例1、制備親水疏油的響應(yīng)性油水分離網(wǎng)膜
[0044](I)將1000目的不銹鋼網(wǎng)浸泡在體積比為1:1的丙酮和乙醇的混合溶液中超聲30分鐘，清洗后熱風(fēng)吹干；
[0045](2)在室溫條件下，向10mL的燒杯中加入60mL的水和0.24g的三羥甲基氨基甲烷，攪拌均勻，滴入鹽酸溶液調(diào)節(jié)PH至8.5，得到混合緩沖溶液(TRIS-HC1緩沖液);
[0046](3)將0.12g鹽酸多巴胺加入步驟(2)得到的混合緩沖溶液，得到混合溶液。在該混合溶液中，鹽酸多巴胺的質(zhì)量百分含量為0.20%，三羥甲基氨基甲烷的質(zhì)量百分含量為
0.40% ；
[0047](4)將步驟(I)干燥后的不銹鋼網(wǎng)浸潰于步驟(3)得到的混合溶液，放置72小時后，取出并用去離子水沖洗，自然晾干；
[0048](5)在室溫下，向10mL的燒杯中加入60mL水、3.0g通過RAFT方法獲得聚合度為500的聚丙烯酸和0.6g的氫氧化鈉，攪拌獲得端基含巰基的聚丙烯酸的懸濁液，可聞到硫醇特有的臭味。其中，起始加入的聚丙烯酸的質(zhì)量百分含量為5.0%，氫氧化鈉的質(zhì)量百分含量為1.0% ；
[0049](6)將步驟(4)得到的鹽酸多巴胺修飾的不銹鋼網(wǎng)浸潰于步驟(5)中的懸濁液中。常溫放置12小時后，用去離子水沖洗，晾干后得到具有親水疏油性和鉛離子響應(yīng)性的油水分離網(wǎng)膜。
[0050]本實施例得到的油水分離網(wǎng)膜的表面形貌掃描照片如圖1所示，由圖可知，其網(wǎng)孔的平均孔徑為13微米。
[0051]在空氣中測量本實施例得到的油水分離網(wǎng)膜對1.5微升的水滴的接觸角為0°，水中油滴的接觸角為150° (如圖2C所示)。相比于原始不銹鋼網(wǎng)的水接觸角132°，油接觸角129° (如圖2A所示)，與修飾多巴胺后不銹鋼網(wǎng)的水接觸角67°，油接觸角144° (如圖2B所示)，發(fā)生了明顯的變化。
[0052]當(dāng)所述油水分離網(wǎng)膜分別浸潰在lmg/mL與飽和的鉛離子溶液5分鐘后，其接觸角顯示出油水分離網(wǎng)膜的浸潤性發(fā)生反轉(zhuǎn)。浸潰在lmg/mL鉛離子溶液后，其水接觸角變?yōu)?22°，油接觸角變?yōu)?38° (如圖2D所示)。而在浸潰飽和鉛離子溶液后，其水接觸角為122°，油接觸角為0° (如圖2E所示)。
[0053]利用圖3所示的實驗裝置進行油水分離試驗。將所述的油水分離網(wǎng)膜置于兩端已固定玻璃管的聚四氟乙烯夾具中，將體積比為1:1的石油醚(油紅染色)與水的混合物倒入上方進料管(如圖3a所示)。水迅速通過油水網(wǎng)膜并從下方玻璃管流出，同時紅色的石油醚被阻擋在油水分離網(wǎng)膜的上端，得到分離后的油和水，實現(xiàn)分離目的。
[0054]利用上述的實驗裝置進行鉛離子響應(yīng)測試。分別將體積比為1:1的石油醚水混合物倒到浸潰在lmg/mL與飽和的鉛離子水溶液5分鐘后的油水分離網(wǎng)膜上。如圖3b所示，油水會通過經(jīng)lmg/mL的鉛離子水溶液處理后的油水分離網(wǎng)膜，而當(dāng)油水分離網(wǎng)膜被浸潰在飽和的鉛離子溶液中時，油可透過網(wǎng)膜而水會被阻擋在網(wǎng)膜之上(如圖3c所示)。
[0055]當(dāng)將體積比為1:1的石油醚水混合物倒到浸潰在0.01mg/mL鉛離子水溶液24h后的油水分離膜上，同樣可以實現(xiàn)油透過網(wǎng)膜而水會被阻擋在網(wǎng)膜之上的效果。
[0056]實施例2、制備親水疏油的響應(yīng)性油水分離網(wǎng)膜
[0057](I)將400目的銅網(wǎng)浸潰在體積比為1:1的丙酮和乙醇的混合溶液中超聲30分鐘，清洗后熱風(fēng)吹干；
[0058](2)在室溫條件下，向10mL的燒杯中加入60mL的水和0.24g的三羥甲基氨基甲烷，攪拌均勻，滴入鹽酸溶液調(diào)節(jié)PH至8.5，得到混合緩沖溶液；
[0059](3)將0.36g的鹽酸多巴胺加入步驟(2)得到的混合緩沖溶液中，得到混合溶液。在該混合溶液中，鹽酸多巴胺的質(zhì)量百分含量為0.60%，三羥甲基氨基甲烷的質(zhì)量百分含量為0.40% ；
[0060](4)將步驟⑴干燥后的銅網(wǎng)浸潰于步驟(3)得到的混合溶液中，放置48小時后，取出并用去離子水沖洗，自然晾干；
[0061](5)在室溫下，向10mL的燒杯中加入60mL的水，1.5g通過RAFT方法獲得聚合度為1000的聚丙烯酸和0.6g的氫氧化鈉，攪拌獲得端基含巰基的聚丙烯酸的懸濁液，可聞到硫醇特有的臭味。其中，起始加入的聚丙烯酸的質(zhì)量百分含量為2.5%，氫氧化鈉的質(zhì)量百分含量為1.0% ;
[0062](6)將步驟(3)得到的鹽酸多巴胺修飾的銅網(wǎng)浸潰于步驟(5)中的懸濁液中。常溫放置12小時后，用去離子水沖洗，晾干后得到具有親水疏油性和鉛離子響應(yīng)性的油水分離網(wǎng)膜。
[0063]本實施例得到的油水分離網(wǎng)膜的網(wǎng)孔的平均孔徑為38微米。
[0064]在空氣中測量本實施例得到的油水分離網(wǎng)膜對1.5微升的水滴的接觸角為0°，水中油滴的接觸角為150°。當(dāng)所述油水分離網(wǎng)膜浸潰在lmg/mL的鉛離子水溶液中5分鐘后，其接觸角顯示出油水分離網(wǎng)膜的浸潤性發(fā)生反轉(zhuǎn)，而在浸潰于飽和鉛離子水溶液后，其水接觸角為120°，油接觸角為0°。
[0065]利用圖3所示的實驗裝置進行油水分離試驗。將所述的油水分離網(wǎng)膜置于兩端已固定玻璃管的聚四氟乙烯夾具中，將體積比為1:1的石油醚(油紅染色)與水的混合物倒入上方進料管。水迅速通過油水網(wǎng)膜并從下方玻璃管流出，同時紅色的石油醚被阻擋在油水分離網(wǎng)膜的上端，得到分離后的油和水，實現(xiàn)分離目的。
[0066]利用上述的實驗裝置進行鉛離子響應(yīng)測試。將體積比為1:1的石油醚水混合物倒到在飽和的鉛離子水溶液中浸潰5分鐘后的油水分離網(wǎng)膜上，油可透過網(wǎng)膜而水會被阻擋在網(wǎng)膜之上。
[0067]實施例3、制備親水疏油的響應(yīng)性油水分離網(wǎng)膜
[0068](I)將1000目的鋁合金網(wǎng)浸泡在體積比為1:1的丙酮和乙醇的混合溶液中超聲30分鐘，清洗后熱風(fēng)吹干；
[0069](2)在室溫條件下，向10mL的燒杯中加入60mL的水和0.24g的三羥甲基氨基甲烷，攪拌均勻，滴入鹽酸溶液調(diào)節(jié)PH至8.5，得到混合緩沖溶液；
[0070](3)將0.36g的鹽酸多巴胺加入步驟(2)得到的混合緩沖溶液，得到混合溶液。在該混合溶液中，鹽酸多巴胺的質(zhì)量百分含量為0.60%，三羥甲基氨基甲烷的質(zhì)量百分含量為 0.40% ；
[0071](4)將步驟(I)干燥后的鋁合金網(wǎng)浸潰于步驟(3)得到的混合溶液中，放置72小時后，取出并用去離子水沖洗，自然晾干；
[0072](5)在室溫下，向10mL的燒杯中加入60mL的水、3.0g巰基琥珀酸和0.6g的氫氧化鈉，攪拌獲得巰基琥珀酸的懸濁液，可聞到硫醇特有的臭味。其中，起始加入的聚丙烯酸的質(zhì)量百分含量為5.0%,氫氧化鈉的質(zhì)量百分含量為1.0% ；
[0073](6)將步驟(3)得到的鹽酸多巴胺修飾的鋁合金網(wǎng)浸潰于步驟(5)中的懸濁液。常溫放置24小時后，用去離子水沖洗，晾干后得到具有親水疏油性和鉛離子響應(yīng)性的油水分離網(wǎng)膜。
[0074]本實施例得到的油水分離網(wǎng)膜的網(wǎng)孔的平均孔徑為13微米。
[0075]在空氣中測量本實施例得到的油水分離網(wǎng)膜對1.5微升的水滴的接觸角為0°，水中油滴的接觸角為150°。當(dāng)所述油水分離網(wǎng)膜浸潰在lmg/mL的鉛離子水溶液中5分鐘后，其接觸角顯示出油水分離網(wǎng)膜的浸潤性發(fā)生反轉(zhuǎn)，而在浸泡飽和鉛離子溶液后，其水接觸角為120°，油接觸角為0°。
[0076]利用圖3所示的實驗裝置進行油水分離試驗。將所述的油水分離網(wǎng)膜置于兩端已固定玻璃管的聚四氟乙烯夾具中，將體積比為1:1的石油醚(油紅染色)與水的混合物倒入上方進料管。水迅速通過油水網(wǎng)膜并從下方玻璃管流出，同時紅色的石油醚被阻擋在油水分離網(wǎng)膜的上端，得到分離后的油和水，實現(xiàn)分離目的。
[0077] 利用上述的實驗裝置進行鉛離子響應(yīng)測試。將體積比為1:1的石油醚水混合物倒到在飽和的鉛離子水溶液中浸潰5分鐘后的油水分離網(wǎng)膜上，油可透過網(wǎng)膜而水會被阻擋在網(wǎng)膜之上。
【權(quán)利要求】
1.一種油水分離網(wǎng)膜的制備方法，包括如下步驟: (1)將鹽酸多巴胺和PH值為8.0?12.0的緩沖溶液混合得到混合溶液； (2)將網(wǎng)膜浸潰于所述混合溶液中，得到表面包覆聚多巴胺的網(wǎng)膜； (3)將硫醇化合物和堿性介質(zhì)分散于水中得到懸濁液，并將步驟(2)中得到的表面包覆聚多巴胺的網(wǎng)膜浸潰于所述懸濁液中，取出后即得所述具有超親水疏油性和鉛離子響應(yīng)性的油水分離網(wǎng)膜。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于:步驟(I)中，所述鹽酸多巴胺在所述混合溶液中的質(zhì)量分數(shù)為0.1 %?20.0% ; 所述緩沖溶液的PH值為8.5 ; 所述緩沖溶液為三羥甲基氨基甲烷鹽酸鹽的緩沖溶液。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的制備方法，其特征在于:步驟(2)中，所述網(wǎng)膜為金屬織物網(wǎng)或金屬海綿； 所述網(wǎng)膜的目數(shù)為100目?1000目； 所述金屬織物網(wǎng)具體為不銹鋼網(wǎng)、鐵網(wǎng)、鈦網(wǎng)或鋁合金網(wǎng)； 所述金屬海綿具體為銅海綿或鉻海綿； 所述浸潰的時間可為12?72小時。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任一項所述的制備方法，其特征在于:所述步驟(2)之前，所述方法還包括對銅網(wǎng)進行清洗的步驟。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任一項所述制備方法，其特征在于:步驟(3)中，所述硫醇化合物在所述懸濁液中的質(zhì)量分數(shù)為0.1 %?25.0% ; 所述硫醇化合物為硫代羧酸和/或端基含巰基的羧酸聚合物； 所述硫代羧酸選自如下至少一種:巰基乙酸、巰基丁酸、二巰基丙酸、二巰基丁二酸、巰基琥珀酸、半胱氨酸、高半胱氨酸和谷胱甘肽； 所述端基含巰基的羧酸聚合物選自如下至少一種:聚丙烯酸和聚甲基丙烯酸； 所述端基含巰基的羧酸聚合物的聚合度為100?1000 ； 所述堿性介質(zhì)在所述混合懸池液中的質(zhì)量分數(shù)為0.1 %?10.0% ; 所述堿性介質(zhì)選自如下至少一種:氫氧化鈉、氫氧化鉀、氫氧化鋇和氨水； 所述浸潰的時間為3?24小時。
6.權(quán)利要求1-5中任一項所述制備方法制備得到油水分離網(wǎng)膜。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述油水分離網(wǎng)膜，其特征在于:所述油水分離網(wǎng)膜具有親水疏油性和鉛離子響應(yīng)性； 所述油水分離網(wǎng)膜的網(wǎng)孔孔徑為13?150微米。
8.一種利用權(quán)利要求6或7所述的油水分離網(wǎng)膜監(jiān)測含油污水中鉛離子的方法，包括下步驟:用所述油水分離網(wǎng)膜分離含油污水，若所述油水分離網(wǎng)膜仍保持親水疏油的特性，則表明所述含油污水中不含鉛離子； 若所述油水分離網(wǎng)膜的親水疏油特性發(fā)生改變，則表明含油污水中含有鉛離子。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述方法，其特征在于:所述改變?yōu)橛退蛛x網(wǎng)膜的特性由親水疏油轉(zhuǎn)變?yōu)橛H水親油或疏水親油。
10.一種利用權(quán)利要求6或7所述的油水分離網(wǎng)膜凈化含油污水中鉛離子的方法，包括如下步驟:用所述油水分離網(wǎng)膜過濾含鉛離子的含油污水。
【文檔編號】B01D17/022GK104190111SQ201410450169
【公開日】2014年12月10日 申請日期:2014年9月5日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月5日
【發(fā)明者】馮琳, 許亮鑫, 劉娜, 曹瑩澤, 盧飛, 陳雨寧, 張小勇, 危巖 申請人:清華大學(xué)