本發(fā)明公開了一種循環(huán)流化床鍋爐爐內(nèi)脫硫方法，屬于燃煤、燃石油焦、燃生物質(zhì)等固體燃料循環(huán)流化床鍋爐的脫硫技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：
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由于爐內(nèi)噴鈣脫硫技術(shù)工藝簡單、脫硫效率高、運(yùn)行費(fèi)用低在循環(huán)流化床鍋爐上廣泛應(yīng)用。但國家標(biāo)準(zhǔn)《火電廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB13223-2011)對火電廠發(fā)電鍋爐提出了更高的要求，要求現(xiàn)有鍋爐排放煙氣中的SO₂濃度低于200mg/Nm³，新建鍋爐和重點(diǎn)地區(qū)要求排放煙氣的SO₂濃度低于100mg/Nm³。目前很多循環(huán)流化床鍋爐SO₂原始濃度大于1000mg/Nm³，傳統(tǒng)的爐內(nèi)脫硫方式(石灰石顆粒直徑在0.1～0.5mm，直接加入返料口或爐膛)脫硫效率在85％左右，無法滿足新環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)要求。盡管采用爐外濕法脫硫的方式脫硫效率高，但建設(shè)成本和運(yùn)行成本都遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于爐內(nèi)脫硫的方式。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
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本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是：現(xiàn)有的循環(huán)流化床鍋爐爐內(nèi)脫硫技術(shù)由于脫硫劑顆粒直徑較大，比表面積小，不能和SO₂充分反應(yīng)，脫硫效率低的問題。

為了解決上述問題，本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種循環(huán)流化床鍋爐超細(xì)顆粒脫硫劑脫硫方法，所述循環(huán)流化床包括爐膛、旋風(fēng)分離器、上二次風(fēng)管和下二次風(fēng)管和脫硫劑噴入管。脫硫劑直徑為50～75μm，脫硫劑比較面積大，能夠和煙氣中的SO₂進(jìn)行反應(yīng)。脫硫劑可以是石灰石、氧化鎂等原料，把脫硫劑粉末利用氣體輸送的方式噴入到爐膛中，保持爐膛溫度為800℃～950℃。輸送氣體與脫硫劑的占比為40～50％，流速為45～55m/s。

所述脫硫劑噴入管和循環(huán)流化床下層二次風(fēng)管同心，通過下二次風(fēng)管輸送 的鍋爐爐膛內(nèi)。

本發(fā)明的有益效果是：

1.脫硫劑的顆粒直徑在50～75μm，比表面積大，能夠和煙氣中的SO₂充分接觸、反應(yīng)；脫硫劑顆粒直徑較小，呈粉末狀，便于其他輸送、對輸送管道的磨損較?。幻摿騽╊w粒直徑較小，便于石灰石熱解為氧化鈣并易于與煙氣的混合；脫硫劑直徑在50～75μm范圍內(nèi)，大部分脫硫劑能夠被旋風(fēng)分離器捕捉，減少脫硫劑的浪費(fèi)。

2.本發(fā)明脫硫劑通過下二次風(fēng)管道輸送到鍋爐內(nèi)，在二次的作用下，能夠與煙氣充分混合，并且有充分的反應(yīng)時(shí)間，提供脫硫的效率。

3.本發(fā)明脫硫方法工藝設(shè)備簡單，技術(shù)成熟，成本較低，易于推廣實(shí)施，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益。

附圖說明：

附圖為循環(huán)流化床鍋爐超細(xì)顆粒脫硫劑脫硫方法實(shí)施示意圖。

圖中，1-脫硫劑噴入管，2-下二次風(fēng)管，3-爐膛，4-旋風(fēng)分離器

具體實(shí)施方式：

實(shí)施例：附圖為一種循環(huán)流化床鍋爐超細(xì)顆粒脫硫劑脫硫方法實(shí)施示意圖，循環(huán)流化床鍋爐包括脫硫劑噴入管(1)、下二次風(fēng)管(2)、爐膛(3)、旋風(fēng)分離器(4)。以氣體輸送的方式把脫硫劑粉末(顆粒直徑50～75μm)通過脫硫劑噴入管(1)噴射到爐膛(3)中，保持鈣硫比為1.8～2.5。在鍋爐的每一根下二次風(fēng)管(2)中都安裝一個(gè)脫硫劑噴入管(1)，在二次風(fēng)的作用下，脫硫劑迅速擴(kuò)散到煙氣中，并與煙氣中的SO2發(fā)生反應(yīng)生成硫酸鹽或亞硫酸鹽。未反應(yīng)的脫硫劑在被旋風(fēng)分離器(4)捕捉隨物料循環(huán)到爐膛(3)中進(jìn)行二次反應(yīng)。爐膛溫度800℃～950℃，脫硫效率可達(dá)到90％以上，最高可達(dá)到95％的脫硫效率。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的 限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)所作的任何簡單修改，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。