本發(fā)明屬于核電站污水凈化技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種核電站蒸汽發(fā)生器排污水凈化系統(tǒng)樹脂再生后沖洗方法。
背景技術(shù)：
核電站每臺機組設(shè)置有一套蒸汽發(fā)生器凈化系統(tǒng)，該系統(tǒng)用于凈化蒸汽發(fā)生器排污水中的機械雜質(zhì)和由于凝汽器密封不良而滲透進來的可溶性鹽，通過本系統(tǒng)的凈化保持核電站二回路水化學(xué)工況。
蒸汽發(fā)生器排污水凈化系統(tǒng)設(shè)置有兩個系列樹脂床(每個系列中都設(shè)置有機械床、陽床和陰床)，機組正常運行期間，一個系列運行，一個系列備用。
該系統(tǒng)當樹脂床出口運行參數(shù)超過定值時，將退出運行進行再生。樹脂經(jīng)過一段時間除鹽運行后，失去交換離子的能力，這時可用酸、堿作為再生液使其恢復(fù)交換能力，這種使得樹脂恢復(fù)交換能力的過程稱樹脂的再生。樹脂在再生后需要進行沖洗，以確保再生液沖洗干凈，沒有殘留。
上述系統(tǒng)原設(shè)計再生后的沖洗方法存在以下缺點：
(1)再生后沖洗時間長，耗水量大，再生期間導(dǎo)致系統(tǒng)備用系列不可用。
(2)再生后沖洗達到設(shè)定定值后，在樹脂床出口仍能夠監(jiān)測到再生液殘留，存在再生液進入二回路導(dǎo)致電站蒸汽發(fā)生器排污水水質(zhì)偏離的風(fēng)險。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是，針對現(xiàn)有技術(shù)不足，提供一種縮短蒸汽發(fā)生器排污水凈化系統(tǒng)樹脂再生后沖洗時間，降低樹脂床沖洗后再生液殘余量，保證樹脂再生后不會將殘余再生液引入系統(tǒng)的沖洗方法。
本發(fā)明的技術(shù)方案是：
一種核電站蒸汽發(fā)生器排污水凈化系統(tǒng)樹脂再生后沖洗方法，包括以下 步驟：
步驟一，陽樹脂再生；
將除鹽水和硝酸溶液稀釋液一并注入陽樹脂床，當稀釋后的硝酸溶液注入0.7m3后結(jié)束再生工作，停止注入稀釋后的硝酸溶液；
步驟二，陽樹脂再生后沖洗；
停止注入稀釋后的硝酸溶液后，繼續(xù)向陽樹脂床注入除鹽水溶液沖洗，沖洗到陽樹脂床出口溶液pH大于6，陽樹脂再生后沖洗結(jié)束；
步驟三，陰樹脂再生；
將除鹽水和氫氧化鈉稀釋液一并注入陰樹脂床，當稀釋后的氫氧化鈉溶液注入0.7m3后結(jié)束再生工作，停止注入稀釋后的氫氧化鈉溶液；
步驟四，聯(lián)合沖洗；
使用除鹽水對陽樹脂床和陰樹脂床進行串聯(lián)沖洗，沖洗至出口電導(dǎo)率小于0.5us/cm，結(jié)束聯(lián)合沖洗。
所述步驟一中，硝酸稀釋溶液為60％濃度的硝酸溶液稀釋到50～55g/L；所述步驟一中除鹽水流量為1.8～2.0kg/s。
所述步驟二中，除鹽水流量為1.8～2.0kg/s。
所述步驟三中，除鹽水流量為1.7～2.5kg/s，所述氫氧化鈉稀釋溶液為30％濃度的氫氧化鈉溶液稀釋至50～55g/L。
所述步驟四中，除鹽水流量為4.5～6.0kg/s。
本發(fā)明的有益效果是：
(1)在步驟4優(yōu)化后明顯縮短再生沖洗時間，大幅降低再生耗水量。在實施蒸汽發(fā)生器排污水凈化系統(tǒng)樹脂床再生操作優(yōu)化后，每次再生節(jié)約除鹽水1036.8立方米、節(jié)約再生時間48小時。按照兩臺機組每年進行四次LCQ樹脂床再生，預(yù)計將節(jié)約除鹽水消耗量約4147.2立方米，節(jié)約再生時間約192小時。
(2)在步驟2優(yōu)化后降低再生液殘留效果顯著。操作優(yōu)化前，樹脂床出口再生液硝酸根離子濃度為809ug/L，優(yōu)化后，樹脂床出口再生液硝酸根離子濃度為小于10ug/L。
具體實施方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明提出的一種核電站蒸汽發(fā)生器排污水凈化系統(tǒng)樹脂再生后沖洗方法進行進一步的介紹：
一種核電站蒸汽發(fā)生器排污水凈化系統(tǒng)樹脂再生后沖洗方法，包括以下步驟：
步驟一，陽樹脂再生；
將除鹽水和硝酸溶液稀釋液一并注入陽樹脂床，當稀釋后的硝酸溶液注入0.7m3后結(jié)束再生工作，停止注入稀釋后的硝酸溶液；
步驟二，陽樹脂再生后沖洗；
停止注入稀釋后的硝酸溶液后，繼續(xù)向陽樹脂床注入除鹽水溶液沖洗，沖洗到陽樹脂床出口溶液pH大于6，陽樹脂再生后沖洗結(jié)束；
步驟三，陰樹脂再生；
將除鹽水和氫氧化鈉稀釋液一并注入陰樹脂床，當稀釋后的氫氧化鈉溶液注入0.7m3后結(jié)束再生工作，停止注入稀釋后的氫氧化鈉溶液；
步驟四，聯(lián)合沖洗；
使用除鹽水對陽樹脂床和陰樹脂床進行串聯(lián)沖洗，沖洗至出口電導(dǎo)率小于0.5us/cm，結(jié)束聯(lián)合沖洗。
所述步驟一中，硝酸稀釋溶液為60％濃度的硝酸溶液稀釋到50～55g/L；所述步驟一中除鹽水流量為1.8～2.0kg/s。
所述步驟二中，除鹽水流量為1.8～2.0kg/s。
所述步驟三中，除鹽水流量為1.7～2.5kg/s，所述氫氧化鈉稀釋溶液為30％濃度的氫氧化鈉溶液稀釋至50～55g/L。
所述步驟四中，除鹽水流量為4.5～6.0kg/s。
原設(shè)計首先進行陽樹脂再生，再生結(jié)束后對陽樹脂進行沖洗，沖洗至陽樹脂床出口pH值大于4合格，然后對陰樹脂進行沖洗，沖洗到陰樹脂床出口pH值小于10合格，最后對陽樹脂和陰樹脂串聯(lián)進行聯(lián)合沖洗，沖洗到出口電導(dǎo)率小于0.5us/cm。但原沖洗方法在存在沖洗時間長，且沖洗合格后在樹脂床出口監(jiān)測到再生液殘留量較高。
在新技術(shù)方案中，對蒸汽發(fā)生器排污水凈化系統(tǒng)樹脂再生后的沖洗方法進行了以下優(yōu)化：
(1)在步驟4中取消陰樹脂再生后的單獨沖洗。在陰樹脂再生后直接對陽樹脂和陰樹脂串聯(lián)進行聯(lián)合沖洗。
(2)在步驟2中將陽樹脂再生后沖洗合格的pH定值由4提高到6。
實施例
步驟1、陽樹脂再生：用1.8～2.0kg/s流量的除鹽水進入陽樹脂床，同時將60％濃度的硝酸稀釋到50～55g/L與除鹽水一并進入陽樹脂床，通過陽樹脂再生液的氫離子將陽樹脂在運行過程中吸附的雜質(zhì)離子交換出來。在供應(yīng)60％濃度的硝酸約0.7m3后，再生工作結(jié)束。
步驟2、陽樹脂再生后沖洗：停止進再生液后，繼續(xù)用1.8～2.0kg/s的流量的除鹽水進入陽樹脂床對交換出的雜質(zhì)離子進行沖洗，沖洗到陽樹脂床出口pH大于6，陽樹脂再生后沖洗結(jié)束。
步驟3、陰樹脂再生：用1.7～2.5kg/s的流量的除鹽水進入陰樹脂床，同時將30％濃度的氫氧化鈉稀釋到50～55g/L與除鹽水一并進入陰樹脂床，通過陰樹脂再生液的氫氧根離子將陰樹脂在運行過程中吸附的雜質(zhì)離子交換出來。在供應(yīng)30％濃度的氫氧化鈉約0.7m3后，再生工作結(jié)束。
步驟4、聯(lián)合沖洗：用4.5～6.0kg/s的流量的除鹽水對陽樹脂床和陰樹脂床串聯(lián)進行聯(lián)合沖洗，沖洗到出口電導(dǎo)率小于0.5us/cm，聯(lián)合沖洗結(jié)束。