本發(fā)明屬于化工廢料處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種化工廢料處理裝置及處理工藝。
背景技術(shù)：
化工等行業(yè)在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生大量的廢油、廢氣、固體化工廢棄物，對人體有害，對環(huán)境造成了極大的破壞。目前處理廢油的方法主要是對廢油精制進行二次利用，或得到汽油、柴油等作為燃料，但此方法成本高，沒法推廣；國內(nèi)還有把廢油當做燃料直接燒掉，但所用設(shè)備反應(yīng)不充分，熱量利用率低，而且反應(yīng)后產(chǎn)生很多二氧化硫、一氧化碳等有毒氣體，這些有毒氣體沒有經(jīng)過凈化處理直接排放，造成環(huán)境污染。處理廢氣的方法主要有吸附法、催化反應(yīng)法、直接催化反應(yīng)法。吸附法適用于低濃度有機廢氣的凈化，也可用于高濃度有機廢氣回收，但所用吸附劑為活性炭、硅膠、離子交換樹脂等，成本較高。催化反應(yīng)法主要用于高溫、高濃度、連續(xù)排放的有機廢氣的凈化，但由于化工廢氣成分復雜，通過催化反應(yīng)方法無法徹底脫出化工廢氣中的有機物。直接催化反應(yīng)法適用于高溫、高濃度有機廢氣的凈化，并可回收熱量，但直接催化反應(yīng)法消耗能源多，需采用重油、天然氣作為預熱能源，成本較高。
目前沒有對廢油、廢氣、固體化工廢棄物同時處理的裝置。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種化工廢料處理裝置，投資及運行費用低，處理廢油、廢氣、固體化工廢棄物量大，效率高，污染小，熱量利用率高，可對化工廢油、廢氣、固體化工廢棄物同時處理；本發(fā)明同時提供了采用化工廢料處理裝置的處理工藝，科學合理、簡單易行。
本發(fā)明所述的化工廢料處理裝置，包括反應(yīng)器，反應(yīng)器的側(cè)部設(shè)置有第一料槍、第二料槍和固料輸送機，第一料槍、廢油輸送泵與廢油儲罐依次相連，第二料槍與廢油輸送泵相連，反應(yīng)器、旋風分離器、前換熱器、后換熱器、節(jié)能換熱器、空氣預熱器、除塵器、排風機與煙囪依次相連，高溫風機分別與前換熱器、后換熱器相連，高溫風機、煙氣混合器與反應(yīng)器依次相連，煙氣混合器與空氣預熱器相連，節(jié)能換熱器與反應(yīng)器相連，二次風機與空氣預熱器相連，一次風機與反應(yīng)器相連。
采用本發(fā)明所述的化工廢料處理裝置的處理工藝，步驟如下：
(1)向反應(yīng)器中第一次加入催化劑和脫硫劑；
(2)先預熱反應(yīng)器，隨后將廢氣引入反應(yīng)器進行催化反應(yīng)，配風從反應(yīng)器底部送入，將催化劑吹起，呈流化狀態(tài)；
(3)反應(yīng)器溫度達到正常運行值的60％時，將廢油送入反應(yīng)器催化反應(yīng)，同時按廢油流量調(diào)節(jié)送入反應(yīng)器的風量；
(4)廢油在裝置內(nèi)催化反應(yīng)后，裝置達到穩(wěn)定生產(chǎn)負荷，將固體化工廢棄物通過固料輸送機送入反應(yīng)器進行催化反應(yīng)；
(5)廢油、廢氣和固體化工廢棄物一同在裝置內(nèi)流化催化反應(yīng)；
(6)反應(yīng)后高溫氣體截出10-30％進行循環(huán)送回反應(yīng)器，其余氣體依次經(jīng)過旋風分離器、前換熱器、后換熱器、節(jié)能換熱器、空氣預熱器、除塵器、排風機，最后從煙囪排到大氣中；
(7)第一次加入脫硫劑10小時后再投入和第一次相同量的脫硫劑，然后每隔8小時分析煙氣中SO2的含量，并向反應(yīng)器中補加催化劑和脫硫劑。
所述的催化劑是瓷球和金屬粉經(jīng)煅燒制成。
所述的瓷球組成如下，以重量百分比計：
所述的金屬粉組成如下，以重量百分比計：
所述的催化劑的制備方法是瓷球粘上粘合劑(硅酮)，放于含有鐵粉、鉬粉、鎢粉、鉛粉、鋁粉的混合粉料中滾粘，將沾附金屬粉末的瓷球進行煅燒。
所述的脫硫劑為石灰石粉。
所述的催化反應(yīng)溫度為600-1200℃。
步驟(1)中所述的催化劑的加入量為反應(yīng)器容積的3-5％。
步驟(1)中所述的脫硫劑的加入量為反應(yīng)器容積的1％。
本發(fā)明用由廢油、廢氣輸送管道，固體廢料輸送機及反應(yīng)器本體組成的裝置通過循環(huán)催化反應(yīng)，同時處理固體化工廢棄物、廢油、廢氣。
廢油、廢氣、固體化工廢棄物主要由C、H、O元素組成，少量含有S、N等元素，具有較好的催化反應(yīng)性。
廢油、廢氣輸送管道本身及其所屬閥門、管件應(yīng)具有抗腐蝕的能力；固體廢料輸送機具有良好密閉性，耐腐蝕能力。
反應(yīng)器本體采用循環(huán)催化工藝，采用支吊結(jié)構(gòu)，內(nèi)部關(guān)鍵部位進行防腐處理，點火槍采用內(nèi)傾斜布置，頂部設(shè)置蒸汽發(fā)生裝置。
本發(fā)明廢油、廢氣、固體化工廢棄物的處理采用循環(huán)催化工藝。
反應(yīng)器內(nèi)含有大量的催化劑，催化劑將物料吸附到表面進行選擇催化反應(yīng)，在催化轉(zhuǎn)化過程中大量的催化物料被氣體攜帶到裝置上部，經(jīng)過布置在裝置出口的分離器，將催化物料與煙氣分開，并經(jīng)過非機械式回送閥將物料回送至裝置內(nèi)，多次循環(huán)催化反應(yīng)。
裝置內(nèi)脫硫技術(shù)是加入石灰石作為脫硫劑，Ca/S摩爾比約為2，反應(yīng)料及脫硫劑多次循環(huán)，反復進行低溫反應(yīng)和脫硫反應(yīng)。
反應(yīng)器采用分級送風，氧化始終在低過量空氣下進行；增加煙氣混合，通過高溫風機，在前換熱器和后換熱器中間將溫度比較高的煙氣抽出加壓送回反應(yīng)器，與催化劑混合，提升混合物料溫度。
本發(fā)明反應(yīng)器采用分級送風，氧化始終在低過量空氣下進行。
本發(fā)明的關(guān)鍵是反應(yīng)器本身作為廢油、廢氣、固體化工廢棄物處理設(shè)備，配以廢油、廢氣輸送裝置和固體廢料輸送機將化工生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢油、廢氣、固體化工廢棄物經(jīng)過安全控制送入反應(yīng)器，在反應(yīng)室內(nèi)催化轉(zhuǎn)化后，廢氣中的有害氣體轉(zhuǎn)化為水蒸氣、二氧化碳、二氧化硫等，反應(yīng)器內(nèi)置脫硫設(shè)施進行脫硫，脫硫效率達到90％，反應(yīng)后煙氣經(jīng)過有效換熱進行能源充分利用并降低溫度，再經(jīng)過除塵除去有害物質(zhì)，達到國家規(guī)定排放標準后排入大氣。
因本發(fā)明處理的廢氣會產(chǎn)生少量二氧化硫、氮氧化合物、酸性氣體等，需要在一些煙氣通道進行防腐處理，反應(yīng)器局部采用耐腐蝕處理。
本發(fā)明廢油、廢氣、固體化工廢棄物同時進入反應(yīng)器進行催化反應(yīng)處理。
本發(fā)明增加煙氣混合器。
本發(fā)明催化劑吸附能力強，可以有效吸附有機物到催化劑表面進行選擇性氧化反應(yīng)，而不至于過度氧化。
本發(fā)明反應(yīng)器的運行溫度在600-1200℃之間，是一個理想的脫硫區(qū)間，采用裝置內(nèi)脫硫技術(shù)。
所述的煙氣混合器可以實現(xiàn)部分熱氣回流，降低排氣濃度，保持流化床的床溫，減少副反應(yīng)產(chǎn)物，保證氣體排放達標。
裝置運行時，廢油由界外送入廢油儲罐，然后加溫90-120℃，用廢油輸送泵加壓0.3-0.6MPa送到第一料槍和第二料槍的中間噴嘴，噴入反應(yīng)器中進行催化反應(yīng)放熱；固體化工廢棄物通過固料輸送機送入反應(yīng)器，和催化劑混合反應(yīng)；廢氣經(jīng)過安全控制送入第一料槍和第二料槍的套筒，進入反應(yīng)器內(nèi)催化反應(yīng)；廢氣、廢油、固體化工廢棄物在反應(yīng)器內(nèi)部催化反應(yīng)后的熱氣經(jīng)過旋風分離器將夾帶的催化劑粉末截留，固體料返回反應(yīng)器；反應(yīng)后高溫氣體繼續(xù)進入前換熱器，之后從總管上分出部分氣體，通過高溫風機加壓，經(jīng)過煙氣混合器返回反應(yīng)器；其余氣體進入后換熱器、節(jié)能換熱器、空氣預熱器、除塵器經(jīng)排風機送入煙囪排入大氣。參與反應(yīng)的主要的空氣經(jīng)風機加壓送入反應(yīng)器的底部，將催化劑和脫硫劑吹起反應(yīng)；另外有部分空氣經(jīng)風機加壓通過空氣預熱器，和反應(yīng)后氣體換熱后送入煙氣混合器，然后進入反應(yīng)器中。
自外部送入給水進入節(jié)能換熱器，和反應(yīng)后氣體交換熱量后送入反應(yīng)器上部并進入反應(yīng)器下部的列管，反應(yīng)器主體內(nèi)的催化反應(yīng)溫度在600-1200℃，熱量傳到反應(yīng)器列管中水中，汽水混合進入反應(yīng)器上部的蒸汽發(fā)生器，產(chǎn)生蒸汽送出，飽和蒸汽送到后換熱器和前換熱器，加熱后變成過熱蒸汽送出界外。
反應(yīng)器裝備采用支吊結(jié)合的固定方式，采用位于反應(yīng)器設(shè)備前排膜式管排下部的兩點給料，采用位于反應(yīng)器設(shè)備底部布風板上的兩點排渣。
送風系統(tǒng)采用兩級配風，一次風由一次風機提供，由反應(yīng)器下部布風板下的一次風箱進入反應(yīng)器。二次風由二次風機提供，由反應(yīng)器下部的二次風噴口進入反應(yīng)器內(nèi)。
旋風分離器位于反應(yīng)器主體出口和尾部豎井煙道之間，反應(yīng)后氣體進入旋風分離器分離出固體粉料，從旋風分離器下端的返料器將分離下來的物料送回反應(yīng)器。
前換熱器、后換熱器、節(jié)能換器依次布置在尾部豎井煙道之中。
采用本發(fā)明所述的化工廢料處理裝置的處理工藝，具體步驟如下：
(1)向反應(yīng)器中第一次加入催化劑和脫硫劑。
(2)先點燃外部提供燃氣預熱裝置，隨后將廢氣引入裝置進行催化反應(yīng)。廢氣中雜質(zhì)少且催化反應(yīng)性能良好時，用廢氣作為催化反應(yīng)預熱原料。配風從反應(yīng)器底部送入，將催化劑吹起，呈流化狀態(tài)。
(3)裝置溫度達到正常運行值的60％時，將廢油送入裝置催化反應(yīng)，同時按廢油流量調(diào)節(jié)送入裝置的風量，確保充分催化反應(yīng)。
(4)廢油在裝置內(nèi)正常催化反應(yīng)后，裝置達到穩(wěn)定生產(chǎn)負荷，將固體化工廢棄物從固料輸送機送入反應(yīng)器進行催化反應(yīng)。
(5)廢油、廢氣和固體化工廢棄物一同在裝置內(nèi)流化催化反應(yīng)，監(jiān)控裝置內(nèi)蒸汽溫度(390-400℃)，蒸汽壓力(1.8-2.05MPa)的數(shù)據(jù)，不偏離正常值的15％。
(6)反應(yīng)后高溫氣體截出10-30％進行循環(huán)送回反應(yīng)器，保證少量未充分氧化的氣體進行完全的催化反應(yīng)，其余氣體依次經(jīng)過旋風分離器、前換熱器、后換熱器、節(jié)能換熱器、空氣預熱器、除塵器、排風機，最后從煙囪排到大氣中。
(7)第一次加入脫硫劑10小時后再投入和第一次相同量的脫硫劑，然后每隔8小時分析煙氣中SO2的含量(低于50mg/m3)，并向反應(yīng)器中補加催化劑和脫硫劑(含量高則增加20％投入量)。
反應(yīng)器裝置內(nèi)含有大量的催化料，在催化轉(zhuǎn)化過程中大量的催化物料被氣體攜帶到裝置上部，經(jīng)過布置在裝置出口的分離器，將催化物料與煙氣分開，并經(jīng)過非機械式回送閥將物料回送至裝置內(nèi)，進行多次循環(huán)催化反應(yīng)。廢油進入反應(yīng)器后，由于物料加催化料濃度高，具有很大的熱容量和良好的催化混合作用，這些循環(huán)催化物料傳熱系數(shù)高，使反應(yīng)器熱負荷調(diào)節(jié)范圍廣，化工廢料的加入量調(diào)節(jié)范圍寬。由于化工廢料在裝置內(nèi)強烈的湍流和循環(huán)，增加了廢料在裝置內(nèi)的停留時間，因此提高了反應(yīng)效率，在低負荷下能穩(wěn)定運行，而無需增加輔助燃料。
循環(huán)流化催化反應(yīng)反應(yīng)器運行溫度通常在600-1200℃之間，采用裝置內(nèi)脫硫技術(shù)，向裝置內(nèi)加入石灰石作為脫硫劑，反應(yīng)料及脫硫劑經(jīng)多次循環(huán)，反復進行低溫反應(yīng)和脫硫反應(yīng)，加之裝置內(nèi)湍流運動劇烈，Ca/S摩爾比約為2時，可以使脫硫效率達到90％左右，SO2的排放量大大降低。同時循環(huán)轉(zhuǎn)化裝置采用分級送風，使氧化始終在低過量空氣下進行，從而大大降低了氮氧化物的生成和排放。
增加分氣裝置和煙氣混合器，實現(xiàn)部分熱氣回流，降低排氣濃度，保持反應(yīng)室催化轉(zhuǎn)化床溫，減少副反應(yīng)產(chǎn)物，保證氣體排放達標。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下有益效果：
本發(fā)明采用廢油、廢氣、固體化工廢棄物同時進入反應(yīng)器進行處理。廢氣可以作為預熱能源，而無需再采用重油、天然氣作為預熱能源，成本較低。利用反應(yīng)器進行處理，處理量大并且提高了熱量利用率。
本發(fā)明采用循環(huán)催化工藝?；U油、廢氣、固體化工廢棄物可以在裝置內(nèi)強烈的湍流和循環(huán)，增加了廢油、廢氣、固體化工廢棄物在裝置內(nèi)的停留時間，提高了反應(yīng)效率；在低負荷下能穩(wěn)定運行，無需在增加輔助原料，降低了成本。
本發(fā)明內(nèi)置脫硫技術(shù)，反應(yīng)料與脫硫劑多次循環(huán)，反復進行低溫反應(yīng)和脫硫反應(yīng)，脫硫效率大大提高。
本發(fā)明反應(yīng)器采用分級送風，氧化始終在低過量空氣下進行，從而大大降低了氮氧化物的生產(chǎn)和排放。
本發(fā)明增加分氣裝置和煙氣混合器，實現(xiàn)部分熱氣回流，降低排氣濃度，保持反應(yīng)時溫度，減少副反應(yīng)產(chǎn)物，保證了氣體排放達標。
附圖說明
圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖中：1、反應(yīng)器；2、第一料槍；3、第二料槍；4、固料輸送機；5、廢油輸送泵；6、廢油儲罐；7、旋風分離器；8、前換熱器；9、后換熱器；10、節(jié)能換熱器；11、空氣預熱器；12、除塵器；13、排風機；14、煙囪；15、高溫風機；16、煙氣混合器；17、二次風機；18、一次風機。
具體實施方式
以下結(jié)合實施例對本發(fā)明做進一步描述。
實施例1
如圖1所示，本發(fā)明化工廢料處理裝置包括反應(yīng)器1，反應(yīng)器1的側(cè)部設(shè)置有第一料槍2、第二料槍3和固料輸送機4，第一料槍2、廢油輸送泵5與廢油儲罐6依次相連，第二料槍3與廢油輸送泵5相連，反應(yīng)器1、旋風分離器7、前換熱器8、后換熱器9、節(jié)能換熱器10、空氣預熱器11、除塵器12、排風機13與煙囪14依次相連，高溫風機15分別與前換熱器8、后換熱器9相連，高溫風機15、煙氣混合器16與反應(yīng)器1依次相連，煙氣混合器16與空氣預熱器11相連，節(jié)能換熱器10與反應(yīng)器1相連，二次風機17與空氣預熱器11相連，一次風機18與反應(yīng)器1相連。
裝置運行時，廢油由界外送入廢油儲罐6，然后加溫90-120℃，用廢油輸送泵5加壓0.3-0.6MPa送到第一料槍2和第二料槍3的中間噴嘴，噴入反應(yīng)器1中進行催化反應(yīng)放熱；固體化工廢棄物通過固料輸送機4送入反應(yīng)器1，和催化劑混合反應(yīng)；廢氣經(jīng)過安全控制送入第一料槍2和第二料槍3的套筒，進入反應(yīng)器1內(nèi)催化反應(yīng)；廢氣、廢油、固體化工廢棄物在反應(yīng)器1內(nèi)部催化反應(yīng)后的熱氣經(jīng)過旋風分離器7將夾帶的催化劑粉末截留，固體料返回反應(yīng)器1；反應(yīng)后高溫氣體繼續(xù)進入前換熱器8，之后從總管上分出部分氣體，通過高溫風機15加壓，經(jīng)過煙氣混合器16返回反應(yīng)器1；其余氣體進入后換熱器9、節(jié)能換熱器10、空氣預熱器11、除塵器12經(jīng)排風機13送入煙囪14排入大氣。參與反應(yīng)的主要的空氣經(jīng)風機加壓送入反應(yīng)器1的底部，將催化劑和脫硫劑吹起反應(yīng)；另外有部分空氣經(jīng)風機加壓通過空氣預熱器11，和反應(yīng)后氣體換熱后送入煙氣混合器16，然后進入反應(yīng)器1中。
自外部送入給水進入節(jié)能換熱器10，和反應(yīng)后氣體交換熱量后送入反應(yīng)器1上部并進入反應(yīng)器1下部的列管，反應(yīng)器1主體內(nèi)的催化反應(yīng)溫度在600-1200℃，熱量傳到反應(yīng)器1列管中水中，汽水混合進入反應(yīng)器1上部的蒸汽發(fā)生器，產(chǎn)生蒸汽送出，飽和蒸汽送到后換熱器9和前換熱器8，加熱后變成過熱蒸汽送出界外。
反應(yīng)器1裝備采用支吊結(jié)合的固定方式，采用位于反應(yīng)器1設(shè)備前排膜式管排下部的兩點給料，采用位于反應(yīng)器1設(shè)備底部布風板上的兩點排渣。
送風系統(tǒng)采用兩級配風，一次風由一次風機18提供，由反應(yīng)器1下部布風板下的一次風箱進入反應(yīng)器。二次風由二次風機17提供，由反應(yīng)器1下部的二次風噴口進入反應(yīng)器1內(nèi)。
旋風分離器7位于反應(yīng)器1主體出口和尾部豎井煙道之間，反應(yīng)后氣體進入旋風分離器7分離出固體粉料，從旋風分離器7下端的返料器將分離下來的物料送回反應(yīng)器1。
前換熱器8、后換熱器9、節(jié)能換熱器10依次布置在尾部豎井煙道之中。
采用上述化工廢料處理裝置的處理工藝，步驟如下：
(1)裝置反應(yīng)器為Φ1200mm直徑規(guī)格；初次投入催化劑400kg，脫硫劑100kg進入反應(yīng)器；
(2)將廢氣送入反應(yīng)器第一料槍和第二料槍的夾套，啟動反應(yīng)，將廢氣調(diào)整到400Nm3/h；
(3)啟動一次風機，變頻調(diào)節(jié)，提供風量5000m3/h；
(4)反應(yīng)器內(nèi)溫度提高，溫度達到400℃；
(5)廢油由界外送入廢油儲罐，用蒸汽加熱到90℃，用廢油輸送泵加壓0.4MPa，送入廢油進入反應(yīng)器的第一料槍和第二料槍的噴嘴，廢油開始參與反應(yīng)；
(6)提高一次風機提供的風量到20000m3/h；
(7)投入廢油量為1500kg/h；
(8)開啟二次風機，通過空氣預熱器，和反應(yīng)后氣體換熱后送入煙氣混合器(注：二次風機提供的風不和反應(yīng)后的熱的反應(yīng)氣體混合)，從而進入反應(yīng)器內(nèi)部(此時不增加高溫煙氣返回)，提供風量5000m3/h，反應(yīng)器內(nèi)溫度達到600℃以上；
(9)反應(yīng)器穩(wěn)定反應(yīng)2小時后用固料輸送機投入固體廢棄物，固體廢棄物投入量100kg/h；
(10)二次風機提供風量提高到10000m3/h；
(11)熱氣經(jīng)過旋風分離器將夾帶的催化劑粉末截留，固體料返回反應(yīng)器；反應(yīng)后高溫氣體繼續(xù)進入前換熱器；
(12)將反應(yīng)后高溫氣體自前換熱器后面截出5000m3/h進入煙氣混合器，與二次風機提供的風混合后送回反應(yīng)器，反應(yīng)器內(nèi)溫度達到1100℃；
(13)煙氣繼續(xù)進入后換熱器、節(jié)能換熱器、空氣預熱器、除塵器經(jīng)排風機送入煙囪排入大氣；
(14)反應(yīng)器裝置上部的蒸汽發(fā)生器產(chǎn)出蒸汽，檢測溫度達到390℃，壓力2.0MPa，蒸汽產(chǎn)量達到15t/h；
(15)分析尾氣中SO2含量不高于50mg/m3。
實施例2
化工廢料處理裝置同實施例1。
采用上述化工廢料處理裝置的處理工藝，步驟如下：
(1)裝置反應(yīng)器為Φ1000mm直徑規(guī)格；初次投入催化劑300kg，脫硫劑60kg進入反應(yīng)器；
(2)將廢氣送入反應(yīng)器第一料槍和第二料槍的夾套，啟動反應(yīng)，將廢氣調(diào)整到350Nm3/h；
(3)啟動一次風機，變頻調(diào)節(jié)，提供風量4000m3/h；
(4)反應(yīng)器內(nèi)溫度提高，溫度達到400℃；
(5)廢油由界外送入廢油儲罐，用蒸汽加熱到100℃，用廢油輸送泵加壓0.5MPa，送入廢油進入反應(yīng)器的第一料槍和第二料槍的噴嘴，廢油開始參與反應(yīng)；
(6)提高一次風機提供的風量到13000m3/h；
(7)投入廢油量為1000kg/h；
(8)開啟二次風機，通過空氣預熱器，和反應(yīng)后氣體換熱后進入煙氣混合器，從而進入反應(yīng)器內(nèi)部(此時不增加高溫煙氣返回)，提供風量3500m3/h，反應(yīng)器內(nèi)溫度達到600℃以上；
(9)反應(yīng)器穩(wěn)定反應(yīng)2小時后用固料輸送機投入固體廢棄物，固體廢棄物投入量80kg/h；
(10)二次風機提供風量提高到7000m3/h；
(11)熱氣經(jīng)過旋風分離器將夾帶的催化劑粉末截留，固體料返回反應(yīng)器；反應(yīng)后高溫氣體繼續(xù)進入前換熱器；
(12)將反應(yīng)后高溫氣體自前換熱器后面截出4000m3/h進入煙氣混合器，與二次風機提供的風混合后送回反應(yīng)器，反應(yīng)器內(nèi)溫度達到1050℃；
(13)煙氣繼續(xù)進入后換熱器、節(jié)能換熱器、空氣預熱器、除塵器經(jīng)排風機送入煙囪排入大氣；
(14)反應(yīng)器裝置上部的蒸汽發(fā)生器產(chǎn)出蒸汽，檢測溫度達到395℃，壓力1.8MPa，蒸汽產(chǎn)量達到10t/h；
(15)分析尾氣中SO2含量不高于50mg/m3。
實施例3
化工廢料處理裝置同實施例1。
采用上述化工廢料處理裝置的處理工藝，步驟如下：
(1)裝置反應(yīng)器為Φ900mm直徑規(guī)格；初次投入催化劑200kg，脫硫劑40kg進入反應(yīng)器；
(2)將廢氣送入反應(yīng)器第一料槍和第二料槍的夾套，啟動反應(yīng)，將廢氣調(diào)整到200Nm3/h；
(3)啟動一次風機，變頻調(diào)節(jié)，提供風量3000m3/h；
(4)反應(yīng)器內(nèi)溫度提高，溫度達到400℃；
(5)廢油由界外送入廢油儲罐，用蒸汽加熱到120℃，用廢油輸送泵加壓0.6MPa，送入廢油進入反應(yīng)器的第一料槍和第二料槍的噴嘴，廢油開始參與反應(yīng)；
(6)提高一次風機提供的風量到10000m3/h；
(7)投入廢油量為600kg/h；
(8)開啟二次風機，通過空氣預熱器，和反應(yīng)后氣體換熱后進入煙氣混合器，從而進入反應(yīng)器內(nèi)部(此時不增加高溫煙氣返回)，提供風量2500m3/h，反應(yīng)器內(nèi)溫度達到650℃以上；
(9)反應(yīng)器穩(wěn)定反應(yīng)2小時后用固料輸送機投入固體廢棄物，固體廢棄物投入量50kg/h；
(10)二次風機提供風量提高到5000m3/h；
(11)熱氣經(jīng)過旋風分離器將夾帶的催化劑粉末截留，固體料返回反應(yīng)器；反應(yīng)后高溫氣體繼續(xù)進入前換熱器；
(12)將反應(yīng)后高溫氣體自前換熱器后面截出3000m3/h進入煙氣混合器，與二次風機提供的風混合后送回反應(yīng)器，反應(yīng)器內(nèi)溫度達到1150℃；
(13)煙氣繼續(xù)進入后換熱器、節(jié)能換熱器、空氣預熱器、除塵器經(jīng)排風機送入煙囪排入大氣；
(14)反應(yīng)器裝置上部的蒸汽發(fā)生器產(chǎn)出蒸汽，檢測溫度達到400℃，壓力2.1MPa，蒸汽產(chǎn)量達到6t/h；
(15)分析尾氣中SO2含量不高于50mg/m3。