本發(fā)明是一種煙氣污染物凈化工藝，具體涉及但不限于燃煤電廠、各類工業(yè)或生活中小燃煤鍋爐以及各類工業(yè)爐窯的煙氣或尾氣進(jìn)行的污染物凈化處理，屬于煙氣凈化技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

隨著現(xiàn)代化工業(yè)的高速發(fā)展，作為工農(nóng)業(yè)生產(chǎn)不可缺少的汞原料的消耗量日益增大，隨之帶來(lái)的汞污染也越來(lái)越嚴(yán)重，特別是隨著我國(guó)燃煤年耗量的不斷增加，每年燃煤排放汞及其污染物的排放量增長(zhǎng)速度驚人，已對(duì)人類健康和生態(tài)環(huán)境構(gòu)成巨大的威脅。近年來(lái)，為滿足不斷提高的環(huán)保要求，對(duì)燃煤煙氣中污染物及金屬汞的控制越來(lái)越受到人們關(guān)注，美國(guó)早在2000年12月就宣布開始控制燃煤電站鍋爐煙氣中汞的排放，并于2005年3月15日頒布了汞排放控制標(biāo)準(zhǔn)（Clean Air Mereury Rule，CAMR），2001年4月4日，歐洲委員會(huì)（European Council）也簽署協(xié)議，采取措施減少對(duì)人類有害的重金屬的排放，并于2005年1月采納了減少環(huán)境中汞含量的控制政策（Official Journal of the European Communities，L134，17.05.2001）。2016年4月，第十二屆全國(guó)人民代表大會(huì)常務(wù)委員會(huì)第二十次會(huì)議決定：批準(zhǔn)2013年10月10日由中華人民共和國(guó)政府代表在熊本簽署的《關(guān)于汞的水俁公約》。

目前，煙氣中金屬汞的脫除主要利用現(xiàn)有的煙氣控制裝置在脫硫/脫硝過(guò)程中同時(shí)完成的，其目的在于節(jié)約投資費(fèi)用，降低運(yùn)行成本。例如：專利文獻(xiàn)CN CN103877839A（煙氣污染物控制一體化凈化工藝，2014.06.25）記載的一體化脫除污染物SOx、NOx及重金屬汞的步驟，即：在煙道內(nèi)噴入碳酸氫鈉干粉，脫除硫氧化物和氮氧化物；進(jìn)入凈化塔脫硫段，利用碳酸氫鈉水溶液作為吸收液脫除煙氣中的硫氧化物與其他酸性組分；進(jìn)入吸收塔脫硝段，利用含碳酸氫鈉的氧化劑作為吸收液，進(jìn)一步脫除煙氣中的氮氧化物和Hg⁰，實(shí)現(xiàn)了整個(gè)系統(tǒng)內(nèi)同時(shí)脫除SOx、NOx和汞的新型同步達(dá)標(biāo)凈化技術(shù)。

又如專利文獻(xiàn)CN103239985B（高效燃煤煙氣脫硫脫汞方法及其裝置，2016.04.20）記載通過(guò)預(yù)先向煙氣中噴水進(jìn)行降溫，有利于汞蒸氣變?yōu)楣虘B(tài)汞，以被后部的袋式除塵器等收集下來(lái)，達(dá)到同步脫除煙氣中硫氧化物和汞的目的?？蓪?shí)現(xiàn)脫硫效率89.6%，氣態(tài)總汞的脫除效率89.2%的工藝效果。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種煙氣污染物凈化工藝，該工藝在傳統(tǒng)煙氣脫除工藝基礎(chǔ)上，利用煙氣與吸收劑干粉反應(yīng)，脫除部分SOx、NOx，且部分Hg⁰被氧化為Hg²⁺、部分重金屬被氧化，氣粉混合物攜帶未反應(yīng)的吸收劑干粉進(jìn)入凈化塔，進(jìn)一步脫除SOx、NOx，并通過(guò)控制凈化塔循環(huán)液呈弱堿性，使Hg²⁺及其他重金屬與OH^-反應(yīng)并沉淀出來(lái)，使煙氣通過(guò)凈化塔形成的煙氣控制裝置得到凈化，可實(shí)現(xiàn)脫硫效率高達(dá)99.9%，脫硝效率高達(dá)95%以及Hg⁰脫除效率高達(dá)95%的工藝效果。

本發(fā)明通過(guò)下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：一種煙氣污染物凈化工藝，所述凈化工藝包括將煙氣與吸收劑干粉反應(yīng)形成的氣粉混合物送入凈化塔后得到凈化煙氣，并控制凈化塔內(nèi)的循環(huán)液呈弱堿性條件的工藝過(guò)程。

所述煙氣來(lái)自煙氣發(fā)生裝置，所述煙氣發(fā)生裝置通過(guò)主煙道連接凈化塔，在煙氣發(fā)生裝置內(nèi)和/或主煙道內(nèi)加入吸收劑干粉。

所述煙氣發(fā)生裝置包括爐本體和換熱裝置，爐本體通過(guò)煙道連接換熱裝置，換熱裝置通過(guò)主煙道連接凈化塔，在爐本體、煙道、主煙道中任一處或兩處以上加入吸收劑干粉。

所述吸收劑干粉選自碳酸氫鈉、碳酸鈉中的一種或兩者組成的混合物。

所述的碳酸鈉與煅燒后的碳酸氫鈉具有相似的微孔結(jié)構(gòu)，煅燒溫度≥100℃，，如己內(nèi)酰胺工藝產(chǎn)生的碳酸鈉廢堿等。

所述吸收劑干粉的粒徑控制在1～200μm。

所述吸收劑干粉的加入量與煙氣中污染物的摩爾比控制如下：

吸收劑干粉：NO_X=（1.0～1.5）：1；

吸收劑干粉：SO_X=（1.0～1.5）：1；

吸收劑干粉：Hg⁰=（1.0～1.5）：1。

所述煙氣與吸收劑干粉反應(yīng)得到的氣粉混合物中包含有Na₂SO₄、NaNO₃、N₂、Hg²⁺、未反應(yīng)的吸收劑干粉、被氧化的重金屬以及煙氣等。

所述凈化塔為下部設(shè)污染物脫除段和上部設(shè)除塵除霧段的兩段式塔，所述氣粉混合物經(jīng)污染物脫除段脫除SO_X、NO_X、Hg⁰及重金屬，再經(jīng)除塵除霧段除去粉塵后得到凈化煙氣，經(jīng)試驗(yàn)證明，除塵除霧段對(duì)粉塵的脫除率可達(dá)到90%。。

所述污染物脫除段采用空塔噴淋工藝，污染物脫除段內(nèi)循環(huán)液的pH值控制在7～9，可使被氧化的Hg⁰及其他重金屬與OH^-反應(yīng)并產(chǎn)生沉淀。

所述除塵除霧段為纖維床除霧器或清水層加高效除霧器。

所述凈化塔底的排出溶液經(jīng)過(guò)濾后送入吸收劑再生系統(tǒng)，再生出吸收劑及副產(chǎn)化肥。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)及有益效果：

（1）本發(fā)明工藝?yán)锰妓釟溻c和/或碳酸鈉為吸收劑干粉與煙氣反應(yīng)，除去部分SOx、NOx、Hg⁰及重金屬，形成氣粉混合物，并攜帶未反應(yīng)的吸收劑干粉進(jìn)入凈化塔的污染物脫除段（即脫硫段）進(jìn)行空塔噴淋，當(dāng)控制凈化塔循環(huán)液為弱堿性，即可在污染物脫除段進(jìn)一步完成SOx、NOx、Hg⁰及重金屬的脫除，經(jīng)凈化塔除塵除霧段后得到凈化煙氣，完成煙氣凈化過(guò)程中SOx、NOx、Hg⁰及重金屬的一體化凈化。

（2）本發(fā)明工藝將凈化塔污染物脫除段內(nèi)循環(huán)液的pH值控制在7～9，可使被氧化的Hg⁰及其他重金屬與OH^-反應(yīng)并產(chǎn)生沉淀，可實(shí)現(xiàn)凈化塔污染物脫除段內(nèi)Hg⁰的沉淀去除效率達(dá)到95%。

（3）本發(fā)明凈化工藝適用于燃煤電廠、各類工業(yè)或生活中小燃煤鍋爐以及各類工業(yè)爐窯的煙氣或尾氣的污染物凈化處理，視煙氣中污染物含量的不同，可在凈化塔的前端任意一處或多處噴入吸收劑干粉，使煙氣與吸收劑干粉反應(yīng)形成氣粉混合物后送入凈化塔。

（4）本發(fā)明工藝可選擇性的在煙氣發(fā)生裝置內(nèi)噴入吸收劑干粉，當(dāng)入口煙氣污染物濃度較低或排放指標(biāo)要求不高的情況下，僅在主煙道內(nèi)噴入吸收劑干粉，反之，可在煙氣發(fā)生裝置和主煙道內(nèi)，或在爐本體、煙道中任一處和主煙道內(nèi)噴入吸收劑干粉。

（5）本發(fā)明工藝在煙氣發(fā)生裝置或在爐本體、煙道中任一處噴入吸收劑干粉時(shí)，可實(shí)現(xiàn)煙氣中SO_x與吸收劑干粉反應(yīng)生成NaSO₄，NO_x與吸收劑干粉反應(yīng)生成NaNO₃或被還原為N₂， Hg⁰及重金屬被部分氧化，此工段中，NO_x脫除效率最高可達(dá)70%，SO_x脫除效率最高可達(dá)90%，Hg⁰脫除效率最高可達(dá)70%，得到的煙氣再在主煙道內(nèi)與吸收劑干粉反應(yīng)得到氣粉混合物并送至凈化塔，得到符合工業(yè)排放指標(biāo)的凈化煙氣。

（6）本發(fā)明工藝采用鈉基吸收劑與煙氣反應(yīng)，以“鈉基吸收劑+凈化塔”組合搭配作為主要的煙氣控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)煙氣中脫硫效率高達(dá)99.9%，脫硝效率高達(dá) 95%以及Hg⁰脫除效率高達(dá)95%的污染物同時(shí)凈化的工藝效果。

（7）本發(fā)明工藝將凈化塔底排出的溶液經(jīng)過(guò)過(guò)濾系統(tǒng)脫除粉塵、汞及重金屬沉淀等廢渣后再進(jìn)入吸收劑再生系統(tǒng)再生出吸收劑及副產(chǎn)化肥，避免廢液的排放，滿足工藝環(huán)保要求。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明的工藝流程示意圖（一）。

圖2為本發(fā)明的工藝流程示意圖（二）。

圖3為本發(fā)明的工藝流程示意圖（三）。

圖4為本發(fā)明的工藝流程示意圖（四）。

圖5為本發(fā)明的工藝流程示意圖（五）。

圖6為本發(fā)明的工藝流程示意圖（六）。

圖7為本發(fā)明的工藝流程示意圖（七）。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步地詳細(xì)說(shuō)明，但本發(fā)明的實(shí)施方式不限于此。

下述實(shí)施例1～實(shí)施例4涉及的煙氣來(lái)自玻璃爐窯，其中污染物含有的Hg⁰及重金屬≤100μg/Nm³、NO_X≤2000mg/Nm³、SO_X≤10000mg/Nm³、粉塵≤100mg/Nm³。

實(shí)施例1：

本實(shí)施例提出了一種煙氣污染物凈化工藝，玻璃爐窯產(chǎn)生的煙氣通過(guò)主煙道送入凈化塔，在主煙道內(nèi)，煙氣與送入主煙道內(nèi)的吸收劑干粉反應(yīng)形成氣粉混合物，吸收劑干粉使用粒徑為200μm的碳酸氫鈉干粉，煙氣與碳酸氫鈉干粉反應(yīng)后，能同時(shí)除去煙氣中的部分SOx、NOx、Hg⁰及重金屬，并形成包含有NaSO₄、NaNO₃、N₂、Hg⁰及重金屬、吸收劑干粉、NO_X、SO_X在內(nèi)的氣粉混合物；將該氣粉混合物送入凈化塔，并控制凈化塔內(nèi)循環(huán)液呈弱堿性條件，進(jìn)一步完成污染物SOx、NOx、Hg⁰及重金屬的同時(shí)去除，得到凈化煙氣，該凈化煙氣的指標(biāo)滿足：SO₂2mg/Nm³、SO₃2mg/Nm³、NO_X95mg/Nm³、Hg5μg/Nm³、粉塵5mg/Nm³。

實(shí)施例2：

本實(shí)施例提出了一種煙氣污染物凈化工藝，煙氣來(lái)自煙氣發(fā)生裝置（玻璃爐窯），煙氣發(fā)生裝置通過(guò)主煙道連接凈化塔，玻璃爐窯產(chǎn)生的煙氣通過(guò)主煙道送入凈化塔，在主煙道內(nèi)，煙氣與送入主煙道內(nèi)的吸收劑干粉反應(yīng)形成氣粉混合物，吸收劑干粉使用粒徑為1μm的碳酸鈉干粉（該碳酸鈉干粉滿足與煅燒溫度≥100℃下煅燒后碳酸氫鈉所具有的相似的微孔結(jié)構(gòu)），煙氣與碳酸氫鈉干粉反應(yīng)后，能同時(shí)除去煙氣中的部分SOx、NOx、Hg⁰及重金屬，并形成包含有NaSO₄、NaNO₃、N₂、Hg⁰及重金屬、吸收劑干粉、NO_X、SO_X在內(nèi)的氣粉混合物，為獲得該氣粉混合物，吸收劑干粉的噴入量與Hg⁰的摩爾比控制在1.0：1，吸收劑干粉的噴入量與NO_X的摩爾比控制在1.5：1，吸收劑干粉的噴入量與SO_X的摩爾比控制在1.3：1，有利于后續(xù)凈化塔的反應(yīng)。

本實(shí)施例中凈化塔采用如圖1所示結(jié)構(gòu)，凈化塔采用下部設(shè)污染物脫除段和上部設(shè)除塵除霧段的兩段式塔，污染物脫除段采用空塔噴淋工藝，液氣比控制在3L/m³，污染物脫除段內(nèi)循環(huán)液的pH值控制在9。上述氣粉混合物經(jīng)污染物脫除段脫除SO_X、NO_X、Hg⁰及重金屬，再經(jīng)除塵除霧段除去粉塵后得到凈化煙氣，該凈化煙氣的指標(biāo)滿足：SO₂1.8mg/Nm³、SO₃1.98mg/Nm³、NO_X100mg/Nm³、Hg4.5μg/Nm³、粉塵4mg/Nm³。

實(shí)施例3：

本實(shí)施例提出了一種煙氣污染物凈化工藝，煙氣來(lái)自煙氣發(fā)生裝置（玻璃爐窯），煙氣發(fā)生裝置通過(guò)主煙道連接凈化塔，玻璃爐窯產(chǎn)生的煙氣通過(guò)主煙道送入凈化塔，在玻璃窯爐內(nèi)，煙氣與送入爐內(nèi)的吸收劑干粉反應(yīng)形成氣粉混合物，吸收劑干粉使用粒徑為100μm的碳酸鈉和碳酸氫鈉干粉組成的混合物（其中，碳酸鈉干粉滿足與煅燒溫度≥100℃下煅燒后碳酸氫鈉所具有的相似的微孔結(jié)構(gòu)），煙氣與碳酸氫鈉干粉反應(yīng)后，能同時(shí)除去煙氣中的部分SOx、NOx、Hg⁰及重金屬，并形成包含有NaSO₄、NaNO₃、N₂、Hg⁰及重金屬、吸收劑干粉、NO_X、SO_X在內(nèi)的氣粉混合物，為獲得該氣粉混合物，吸收劑干粉的噴入量與Hg⁰的摩爾比控制在1.5：1，吸收劑干粉的噴入量與NO_X的摩爾比控制在1.1：1，吸收劑干粉的噴入量與SO_X的摩爾比控制在1.5：1，有利于后續(xù)凈化塔的反應(yīng)。

本實(shí)施例中凈化塔采用如圖2所示結(jié)構(gòu)，凈化塔采用下部設(shè)污染物脫除段和上部設(shè)除塵除霧段的兩段式塔，污染物脫除段采用空塔噴淋工藝，液氣比控制在2.5L/m³，污染物脫除段內(nèi)循環(huán)液的pH值控制在7。上述氣粉混合物經(jīng)污染物脫除段脫除SO_X、NO_X、Hg⁰及重金屬，再經(jīng)除塵除霧段除去粉塵后得到凈化煙氣，該凈化煙氣的指標(biāo)滿足：SO₂1.5mg/Nm³、SO₃1.6mg/Nm³、NO_X98mg/Nm³、Hg3.8μg/Nm³、粉塵5mg/Nm³。

實(shí)施例4：

本實(shí)施例提出了一種煙氣污染物凈化工藝，煙氣來(lái)自煙氣發(fā)生裝置（玻璃爐窯），煙氣發(fā)生裝置通過(guò)主煙道連接凈化塔，玻璃爐窯產(chǎn)生的煙氣通過(guò)主煙道送入凈化塔。玻璃窯爐包括爐本體和換熱裝置，爐本體通過(guò)煙道連接換熱裝置，換熱裝置通過(guò)主煙道連接凈化塔。在爐本體內(nèi)噴入吸收劑干粉，煙氣與送入爐內(nèi)的吸收劑干粉反應(yīng)形成氣粉混合物，吸收劑干粉使用粒徑為150μm的碳酸氫鈉干粉，煙氣與碳酸氫鈉干粉反應(yīng)后，能同時(shí)除去煙氣中的部分SOx、NOx、Hg⁰及重金屬，并形成包含有NaSO₄、NaNO₃、N₂、Hg⁰及重金屬、吸收劑干粉、NO_X、SO_X在內(nèi)的氣粉混合物，為獲得該氣粉混合物，吸收劑干粉的噴入量與Hg⁰的摩爾比控制在1.2：1，吸收劑干粉的噴入量與NO_X的摩爾比控制在1.3：1，吸收劑干粉的噴入量與SO_X的摩爾比控制在1.0：1，有利于后續(xù)凈化塔的反應(yīng)。

本實(shí)施例中凈化塔采用如圖3所示結(jié)構(gòu)，凈化塔采用下部設(shè)污染物脫除段和上部設(shè)除塵除霧段的兩段式塔，污染物脫除段采用空塔噴淋工藝，液氣比控制在3L/m³，污染物脫除段內(nèi)循環(huán)液的pH值控制在8。上述氣粉混合物經(jīng)污染物脫除段脫除SO_X、NO_X、Hg⁰及重金屬，再經(jīng)除塵除霧段除去粉塵后得到凈化煙氣，該凈化煙氣的指標(biāo)滿足：SO₂2mg/Nm³、SO₃1.8mg/Nm³、NO_X100mg/Nm³、Hg4.0μg/Nm³、粉塵3.3mg/Nm³。

下述實(shí)施例5～10涉及的原煙氣來(lái)自燃煤鍋爐，其中污染物含有的Hg⁰及重金屬≤100μg/Nm³、NO_X≤400mg/Nm³、SO_X≤10000mg/Nm³、粉塵≤100mg/Nm³。

實(shí)施例5：

本實(shí)施例與實(shí)施例2的區(qū)別在于：本實(shí)施例涉及燃煤鍋爐煙氣的處理，燃煤鍋爐產(chǎn)生的煙氣經(jīng)爐本體、換熱裝置后送入凈化塔，其結(jié)構(gòu)如圖4所示。

圖4中，在爐本體與換熱裝置間的煙道內(nèi)噴入吸收劑干粉，吸收劑干粉同樣使用粒徑為1μm的碳酸鈉干粉（該碳酸鈉干粉滿足與煅燒溫度≥100℃下煅燒后碳酸氫鈉所具有的相似的微孔結(jié)構(gòu)），此處SO_x與吸收劑反應(yīng)生成NaSO₄，NO_x與吸收劑反應(yīng)生成NaNO₃或被還原為N₂， Hg⁰及重金屬被部分氧化，此工段中，NO_x脫除效率最高可達(dá)70%，SO_x脫除效率最高可達(dá)90%，Hg⁰脫除效率最高可達(dá)70%。

本實(shí)施例中，煙氣經(jīng)爐本體、換熱裝置后得到攜帶有NaSO₄、NaNO₃、N₂、Hg⁰及重金屬、吸收劑干粉、NO_X、SO_X等的氣粉混合物，將該混合物經(jīng)主煙道送入凈化塔，完成實(shí)施例2中的工藝步驟后得到凈化煙氣，該凈化煙氣的指標(biāo)滿足：SO₂2mg/Nm³、SO₃1.8mg/Nm³、NO_X16mg/Nm³、Hg4.2μg/Nm³、粉塵5mg/Nm³。

實(shí)施例6：

本實(shí)施例與實(shí)施例3的區(qū)別在于：本實(shí)施例涉及燃煤鍋爐煙氣的處理，同時(shí)增設(shè)了吸收劑干粉的噴射數(shù)量，凈化塔前端依次連接換熱裝置和爐本體，燃煤鍋爐產(chǎn)生的煙氣經(jīng)爐本體、換熱裝置后經(jīng)主煙道送入凈化塔，通常在入口煙氣污染物濃度較高或排放指標(biāo)要求較高的情況下使用，其結(jié)構(gòu)如圖5所示。

圖5中，在爐本體與換熱裝置間的煙道內(nèi)噴入吸收劑干粉，在主煙道內(nèi)噴射吸收劑干粉，吸收劑干粉同樣使用粒徑為100μm的碳酸鈉和碳酸氫鈉干粉組成的混合物（其中，碳酸鈉干粉滿足與煅燒溫度≥100℃下煅燒后碳酸氫鈉所具有的相似的微孔結(jié)構(gòu)），此處SO_x與吸收劑反應(yīng)生成NaSO₄，NO_x與吸收劑反應(yīng)生成NaNO₃或被還原為N₂， Hg⁰及重金屬被部分氧化，此工段中，NO_x脫除效率最高可達(dá)70%，SO_x脫除效率最高可達(dá)90%，Hg⁰脫除效率最高可達(dá)70%。

本實(shí)施例中，煙氣經(jīng)爐本體、換熱裝置后得到攜帶有NaSO₄、NaNO₃、N₂、Hg⁰及重金屬、吸收劑干粉、NO_X、SO_X等的氣粉混合物，將該混合物經(jīng)主煙道（在主煙道內(nèi)進(jìn)一步與送入的吸收劑干粉反應(yīng)得到氣粉混合物）送入凈化塔，完成實(shí)施例3中的工藝步驟后得到凈化煙氣，該凈化煙氣的指標(biāo)滿足：SO₂1.22mg/Nm³、SO₃1.5mg/Nm³、NO_X12mg/Nm³、Hg4.4μg/Nm³、粉塵4.8mg/Nm³。

實(shí)施例7：

本實(shí)施例與實(shí)施例4的區(qū)別在于：本實(shí)施例涉及燃煤鍋爐煙氣的處理，同時(shí)增設(shè)了吸收劑干粉的噴射數(shù)量，凈化塔前端依次連接換熱裝置和爐本體，燃煤鍋爐產(chǎn)生的煙氣經(jīng)爐本體、換熱裝置后經(jīng)主煙道送入凈化塔，通常在入口煙氣污染物濃度較高或排放指標(biāo)要求較高的情況下使用，其結(jié)構(gòu)如圖6所示。

圖6中，在爐本體、爐本體與換熱裝置間的煙道內(nèi)、主煙道內(nèi)噴入吸收劑干粉，吸收劑干粉同樣使用粒徑為150μm的碳酸氫鈉干粉，此處SO_x與吸收劑反應(yīng)生成NaSO₄，NO_x與吸收劑反應(yīng)生成NaNO₃或被還原為N₂， Hg⁰及重金屬被部分氧化，此工段中，NO_x脫除效率最高可達(dá)70%，SO_x脫除效率最高可達(dá)90%，Hg⁰脫除效率最高可達(dá)70%。

本實(shí)施例中，煙氣在爐本體內(nèi)與噴入的吸收劑干粉反應(yīng)，得到攜帶有NaSO₄、NaNO₃、N₂、Hg⁰及重金屬、吸收劑干粉、NO_X、SO_X等的氣粉混合物，經(jīng)煙道送入換熱裝置，在煙道內(nèi)該混合物進(jìn)一步與送入的吸收劑干粉反應(yīng)，后經(jīng)主煙道（在主煙道內(nèi)進(jìn)一步與送入的吸收劑干粉反應(yīng)得到氣粉混合物）送入凈化塔，完成實(shí)施例4中的工藝步驟后得到凈化煙氣，該凈化煙氣的指標(biāo)滿足：SO₂1.5mg/Nm³、SO₃1.5mg/Nm³、NO_X16mg/Nm³、Hg4μg/Nm³、粉塵5mg/Nm³。

實(shí)施例8～實(shí)施例10涉及的燃煤鍋爐包括依次連接的鍋爐省煤器、鍋爐空預(yù)器和鍋爐除塵器，下面以幾個(gè)典型實(shí)施例來(lái)列舉說(shuō)明該類燃煤鍋爐的具體實(shí)施方式，當(dāng)然，本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于以下實(shí)施例。

實(shí)施例8：

本實(shí)施例提出了一種煙氣污染物凈化工藝，如圖7所示，包括以下工藝步驟：

A：原煙氣經(jīng)鍋爐省煤器、鍋爐空預(yù)器、鍋爐除塵器得到煙氣，在鍋爐省煤器與鍋爐空預(yù)器間的煙道內(nèi)噴入吸收劑干粉，吸收劑干粉使用粒徑為120μm的碳酸氫鈉干粉，此處SO_x與吸收劑反應(yīng)生成NaSO₄，NO_x與吸收劑反應(yīng)生成NaNO₃或被還原為N₂， Hg⁰及重金屬被部分氧化，此工段中，NO_x脫除效率最高可達(dá)70%，SO_x脫除效率最高可達(dá)90%，Hg⁰脫除效率最高可達(dá)70%，然后經(jīng)鍋爐除塵器除塵后得到煙氣，該煙氣中攜帶有污染物Hg⁰及重金屬、NO_X、SO_X，未反應(yīng)的吸收劑干粉，反應(yīng)得到的NaSO₄、NaNO₃、N₂等等，其中吸收劑干粉噴入量與污染物的摩爾比控制在：吸收劑干粉：Hg⁰=1.5：1、吸收劑干粉：SO_X =1.0：1、吸收劑干粉：NO_X=1.2：1。

B：將上述煙氣通過(guò)主煙道送入凈化塔，主煙道內(nèi)噴入吸收劑干粉（與煙道內(nèi)使用的吸收劑干粉相同），在主煙道內(nèi)，煙氣與送入主煙道內(nèi)的吸收劑干粉反應(yīng)后，能進(jìn)一步除去煙氣中的部分SOx、NOx、Hg⁰及重金屬，并形成包含有NaSO₄、NaNO₃、N₂、Hg⁰及重金屬、吸收劑干粉、NO_X、SO_X在內(nèi)的氣粉混合物，為獲得氣粉混合物，吸收劑干粉噴入量與Hg⁰的摩爾比控制在1.5：1，吸收劑干粉噴入量與NO_X的摩爾比控制在1.2：1，吸收劑干粉噴入量與SO_X的摩爾比控制在1.2：1，有利于后續(xù)凈化塔的反應(yīng)。

C：凈化塔采用下部設(shè)污染物脫除段和上部設(shè)除塵除霧段的兩段式塔，污染物脫除段采用空塔噴淋工藝，液氣比控制在3L/m³，污染物脫除段內(nèi)循環(huán)液的pH值控制在8。上述氣粉混合物經(jīng)污染物脫除段脫除SO_X、NO_X、Hg⁰及重金屬，再經(jīng)除塵除霧段除去粉塵后得到凈化煙氣，除塵除霧段采用纖維床除霧器，可使此段粉塵的脫除率達(dá)到90%，并得到指標(biāo)滿足：SO₂2mg/Nm³、SO₃1.2mg/Nm³、NO_X18mg/Nm³、Hg5μg/Nm³、粉塵3.5mg/Nm³的凈化煙氣。

D：由凈化塔底得到的排出溶液通過(guò)過(guò)濾系統(tǒng)脫除粉塵、汞及重金屬沉淀等廢渣后得到濁度2.6NTU的清液，再進(jìn)入吸收劑再生系統(tǒng)，再生出吸收劑及副產(chǎn)化肥，避免廢液的排放，滿足工藝環(huán)保要求。

實(shí)施例9：

本實(shí)施例提出了一種煙氣污染物凈化工藝，如圖7所示，包括以下工藝步驟：

A：原煙氣經(jīng)鍋爐省煤器、鍋爐空預(yù)器、鍋爐除塵器得到煙氣，在鍋爐省煤器與鍋爐空預(yù)器間的煙道內(nèi)噴入吸收劑干粉，吸收劑干粉使用粒徑為80μm的碳酸鈉和碳酸氫鈉干粉組成的混合物（其中，碳酸鈉干粉滿足與煅燒溫度≥100℃下煅燒后碳酸氫鈉所具有的相似的微孔結(jié)構(gòu)），此處SO_x與吸收劑反應(yīng)生成NaSO₄，NO_x與吸收劑反應(yīng)生成NaNO₃或被還原為N₂， Hg⁰及重金屬被部分氧化，此工段中，NO_x脫除效率最高可達(dá)70%，SO_x脫除效率最高可達(dá)90%，Hg⁰脫除效率最高可達(dá)70%，然后經(jīng)鍋爐除塵器除塵后得到煙氣，該煙氣中攜帶有污染物Hg⁰及重金屬、NO_X、SO_X，未反應(yīng)的吸收劑干粉，反應(yīng)得到的NaSO₄、NaNO₃、N₂等等，其中吸收劑干粉噴入量與污染物的摩爾比控制在：吸收劑干粉：Hg⁰=1.0：1、吸收劑干粉：SO_X =1.5：1、吸收劑干粉：NO_X=1.3：1。

B：將上述煙氣通過(guò)主煙道送入凈化塔，主煙道內(nèi)噴入吸收劑干粉（與煙道內(nèi)使用的吸收劑干粉相同），在主煙道內(nèi)，煙氣與送入主煙道內(nèi)的吸收劑干粉反應(yīng)后，能進(jìn)一步除去煙氣中的部分SOx、NOx、Hg⁰及重金屬，并形成包含有NaSO₄、NaNO₃、N₂、Hg⁰及重金屬、吸收劑干粉、NO_X、SO_X在內(nèi)的氣粉混合物，為獲得該氣粉混合物，吸收劑干粉噴入量與Hg⁰的摩爾比控制在1.2：1，吸收劑干粉噴入量與NO_X的摩爾比控制在1.5：1，吸收劑干粉噴入量與SO_X的摩爾比控制在1.4：1，有利于后續(xù)凈化塔的反應(yīng)。

C：凈化塔采用下部設(shè)污染物脫除段和上部設(shè)除塵除霧段的兩段式塔，污染物脫除段采用空塔噴淋工藝，液氣比控制在2.0L/m³，污染物脫除段內(nèi)循環(huán)液的pH值控制在9。上述氣粉混合物經(jīng)污染物脫除段脫除SO_X、NO_X、Hg⁰及重金屬，再經(jīng)除塵除霧段除去粉塵后得到凈化煙氣，除塵除霧段采用纖維床除霧器，可使此段粉塵的脫除率達(dá)到90%，并得到指標(biāo)滿足：SO₂1.5mg/Nm³、SO₃2mg/Nm³、NO_X12mg/Nm³、Hg3.6μg/Nm³、粉塵4.2mg/Nm³的凈化煙氣。

D：由凈化塔底得到的排出溶液通過(guò)過(guò)濾系統(tǒng)脫除粉塵、汞及重金屬沉淀等廢渣后得到濁度3NTU的清液，再進(jìn)入吸收劑再生系統(tǒng)，再生出吸收劑及副產(chǎn)化肥，避免廢液的排放，滿足工藝環(huán)保要求。

實(shí)施例10：

本實(shí)施例提出了一種煙氣污染物凈化工藝，如圖7所示，包括以下工藝步驟：

A：原煙氣經(jīng)鍋爐省煤器、鍋爐空預(yù)器、鍋爐除塵器得到煙氣，在鍋爐省煤器與鍋爐空預(yù)器間的煙道內(nèi)噴入吸收劑干粉，吸收劑干粉使用粒徑為60μm的碳酸鈉干粉（該碳酸鈉干粉滿足與煅燒溫度≥100℃下煅燒后碳酸氫鈉所具有的相似的微孔結(jié)構(gòu)），，此處SO_x與吸收劑反應(yīng)生成NaSO₄，NO_x與吸收劑反應(yīng)生成NaNO₃或被還原為N₂， Hg⁰及重金屬被部分氧化，此工段中，NO_x脫除效率最高可達(dá)70%，SO_x脫除效率最高可達(dá)90%，Hg⁰脫除效率最高可達(dá)70%，然后經(jīng)鍋爐除塵器除塵后得到煙氣，該煙氣中攜帶有污染物Hg⁰及重金屬、NO_X、SO_X，未反應(yīng)的吸收劑干粉，反應(yīng)得到的NaSO₄、NaNO₃、N₂等等，其中吸收劑干粉噴入量與污染物的摩爾比控制在：吸收劑干粉：Hg⁰=1.3：1、吸收劑干粉：SO_X =1.5：1、吸收劑干粉：NO_X=1.0：1。

B：將上述煙氣通過(guò)主煙道送入凈化塔，主煙道內(nèi)噴入吸收劑干粉（與煙道內(nèi)使用的吸收劑干粉相同），在主煙道內(nèi)，煙氣與送入主煙道內(nèi)的吸收劑干粉反應(yīng)后，能進(jìn)一步除去煙氣中的部分SOx、NOx、Hg⁰及重金屬，并形成包含有NaSO₄、NaNO₃、N₂、Hg⁰及重金屬、吸收劑干粉、NO_X、SO_X在內(nèi)的氣粉混合物，為獲得該氣粉混合物，吸收劑干粉噴入量與Hg⁰的摩爾比控制在1.5：1，吸收劑干粉噴入量與NO_X的摩爾比控制在1.2：1，吸收劑干粉噴入量與SO_X的摩爾比控制在1.4：1，有利于后續(xù)凈化塔的反應(yīng)。

C：凈化塔采用下部設(shè)污染物脫除段和上部設(shè)除塵除霧段的兩段式塔，污染物脫除段采用空塔噴淋工藝，液氣比控制在2.7L/m³，污染物脫除段內(nèi)循環(huán)液的pH值控制在7.5。上述氣粉混合物經(jīng)污染物脫除段脫除SO_X、NO_X、Hg⁰及重金屬，再經(jīng)除塵除霧段除去粉塵后得到凈化煙氣，除塵除霧段采用清水層加高效除霧器，可使此段粉塵的脫除率達(dá)到90%，并得到指標(biāo)滿足：SO₂1.6mg/Nm³、SO₃1.6mg/Nm³、NO_X11mg/Nm³、Hg3.5μg/Nm³、粉塵2.8mg/Nm³的凈化煙氣。

D：由凈化塔底得到的排出溶液通過(guò)過(guò)濾系統(tǒng)脫除粉塵、汞及重金屬沉淀等廢渣后得到濁度2NTU的清液，再進(jìn)入吸收劑再生系統(tǒng)，再生出吸收劑及副產(chǎn)化肥，避免廢液的排放，滿足工藝環(huán)保要求。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對(duì)本發(fā)明做任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、等同變化，均落入本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。