本發(fā)明屬于過(guò)濾技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種納米金屬纖維過(guò)濾材料。
背景技術(shù)：
目前各國(guó)生產(chǎn)的金屬纖維、碳鋼纖維居多，其次是不銹鋼、鋁、黃銅纖維和鑄鐵纖維。但從用途上看異型粗纖維的需要量大，其次是細(xì)短纖維和細(xì)長(zhǎng)纖維以金屬纖維為填充劑的復(fù)合材料在民用行業(yè)如電子、化工、機(jī)械、紡織、食品、醫(yī)藥部門(mén)開(kāi)拓了廣闊的應(yīng)用前景。在民用工業(yè)上應(yīng)用金屬纖維復(fù)合材料也勢(shì)在必行。金屬纖維作為一種新興的纖維材料已經(jīng)受到各行各業(yè)的重視。金屬纖維在外觀(guān)上看有多種多樣。按材質(zhì)分有不銹鋼、碳鋼、鑄鐵、銅、鋁、鎳、鐵鉻鋁合金、高溫合金等。按形狀分為長(zhǎng)纖維、短纖維、粗纖維、細(xì)纖維、鋼絨、異型纖維等。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種納米金屬纖維過(guò)濾材料，本發(fā)明具有良好的導(dǎo)電、導(dǎo)熱、導(dǎo)磁和耐高溫性能，而且制造方法較簡(jiǎn)單，成本價(jià)格便宜。
一種納米金屬纖維過(guò)濾材料，其配方如下：金屬纖維50-70份、浸泡液100-150份。
所述金屬纖維采用碳鋼纖維、不銹鋼纖維或黃銅纖維中的一種。
所述浸泡液包括環(huán)氧改性有機(jī)硅樹(shù)脂14-19份、聚丙烯11-14份、三聚氰胺4-8份、聚乙二醇50-70份、增塑劑3-7份、引發(fā)劑1-5份、活性劑1-3份。
所述增塑劑采用鄰苯二甲酸二丁酯或鄰苯二甲酸二（2-乙基己）酯。
所述引發(fā)劑采用過(guò)氧化苯甲酰或過(guò)氧化月桂酰。
所述活性劑采用二氧化鈦與氧化鋅的混合物，二氧化鈦與氧化鋅的配比為1-1.9。
所述二氧化鈦與氧化鋅均采用納米級(jí)材料，粒徑為30-300nm。
所述納米金屬纖維過(guò)濾材料的制備方法，其步驟如下：
步驟1，將金屬纖維進(jìn)行混編形成金屬纖維網(wǎng)；
步驟2，將金屬纖維網(wǎng)進(jìn)行堿液浸泡，晾干后進(jìn)行酸液浸泡，最后中和后清洗；
步驟3，將浸泡液進(jìn)行表面涂覆，然后進(jìn)行急速降溫固化，形成固化金屬纖維網(wǎng)；
步驟4，將固化金屬纖維網(wǎng)采用加壓高溫?zé)Y(jié)法進(jìn)行燒結(jié)，得到改性金屬纖維過(guò)濾網(wǎng)；
步驟5，將改性金屬纖維過(guò)濾網(wǎng)進(jìn)行超聲清洗后，得到納米金屬纖維過(guò)濾材料。
所述步驟2中的堿液采用氫氧化鈉溶液，濃度為0.5-1.5mol/L，堿化反應(yīng)時(shí)間為10-15min，酸液采用硫酸，濃度為1.0-2.0mol/L，酸洗時(shí)間為30-50min。
所述步驟3中的急速降溫方式采用氣冷。
所述步驟4中的加壓壓力為10-15MPa，燒結(jié)溫度為300-450℃，所述反應(yīng)時(shí)間為2-4h。
所述超聲頻率為0.3-0.7MHz，超聲時(shí)間為20-40min。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：
1、本發(fā)明具有良好的導(dǎo)電、導(dǎo)熱、導(dǎo)磁和耐高溫性能，而且制造方法較簡(jiǎn)單，成本價(jià)格便宜。
2、本發(fā)明提供的方法無(wú)味無(wú)毒無(wú)揮發(fā)性，清潔環(huán)保無(wú)污染，有利于操作人員的健康和環(huán)境保護(hù)。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步描述：
實(shí)施例1
一種納米金屬纖維過(guò)濾材料，其配方如下：金屬纖維50份、浸泡液100份。
所述金屬纖維采用碳鋼纖維。
所述浸泡液包括環(huán)氧改性有機(jī)硅樹(shù)脂14份、聚丙烯11份、三聚氰胺4份、聚乙二醇50份、增塑劑3份、引發(fā)劑1份、活性劑1份。
所述增塑劑采用鄰苯二甲酸二丁酯酯。
所述引發(fā)劑采用過(guò)氧化苯甲酰。
所述活性劑采用二氧化鈦與氧化鋅的混合物，二氧化鈦與氧化鋅的配比為1。
所述二氧化鈦與氧化鋅均采用納米級(jí)材料，粒徑為30nm。
所述納米金屬纖維過(guò)濾材料的制備方法，其步驟如下：
步驟1，將金屬纖維進(jìn)行混編形成金屬纖維網(wǎng)；
步驟2，將金屬纖維網(wǎng)進(jìn)行堿液浸泡，晾干后進(jìn)行酸液浸泡，最后中和后清洗；
步驟3，將浸泡液進(jìn)行表面涂覆，然后進(jìn)行急速降溫固化，形成固化金屬纖維網(wǎng)；
步驟4，將固化金屬纖維網(wǎng)采用加壓高溫?zé)Y(jié)法進(jìn)行燒結(jié)，得到改性金屬纖維過(guò)濾網(wǎng)；
步驟5，將改性金屬纖維過(guò)濾網(wǎng)進(jìn)行超聲清洗后，得到納米金屬纖維過(guò)濾材料。
所述步驟2中的堿液采用氫氧化鈉溶液，濃度為0.5mol/L，堿化反應(yīng)時(shí)間為10min，酸液采用硫酸，濃度為1.0mol/L，酸洗時(shí)間為30min。
所述步驟3中的急速降溫方式采用氣冷。
所述步驟4中的加壓壓力為10MPa，燒結(jié)溫度為300℃，所述反應(yīng)時(shí)間為2h。
所述超聲頻率為0.3MHz，超聲時(shí)間為20min。
實(shí)施例2
一種納米金屬纖維過(guò)濾材料，其配方如下：金屬纖維70份、浸泡液150份。
所述金屬纖維采用不銹鋼纖維。
所述浸泡液包括環(huán)氧改性有機(jī)硅樹(shù)脂19份、聚丙烯14份、三聚氰胺8份、聚乙二醇70份、增塑劑7份、引發(fā)劑5份、活性劑3份。
所述增塑劑采用鄰苯二甲酸二（2-乙基己）酯。
所述引發(fā)劑采用過(guò)氧化月桂酰。
所述活性劑采用二氧化鈦與氧化鋅的混合物，二氧化鈦與氧化鋅的配比為1.9。
所述二氧化鈦與氧化鋅均采用納米級(jí)材料，粒徑為300nm。
所述納米金屬纖維過(guò)濾材料的制備方法，其步驟如下：
步驟1，將金屬纖維進(jìn)行混編形成金屬纖維網(wǎng)；
步驟2，將金屬纖維網(wǎng)進(jìn)行堿液浸泡，晾干后進(jìn)行酸液浸泡，最后中和后清洗；
步驟3，將浸泡液進(jìn)行表面涂覆，然后進(jìn)行急速降溫固化，形成固化金屬纖維網(wǎng)；
步驟4，將固化金屬纖維網(wǎng)采用加壓高溫?zé)Y(jié)法進(jìn)行燒結(jié)，得到改性金屬纖維過(guò)濾網(wǎng)；
步驟5，將改性金屬纖維過(guò)濾網(wǎng)進(jìn)行超聲清洗后，得到納米金屬纖維過(guò)濾材料。
所述步驟2中的堿液采用氫氧化鈉溶液，濃度為1.5mol/L，堿化反應(yīng)時(shí)間為15min，酸液采用硫酸，濃度為2.0mol/L，酸洗時(shí)間為50min。
所述步驟3中的急速降溫方式采用氣冷。
所述步驟4中的加壓壓力為15MPa，燒結(jié)溫度為450℃，所述反應(yīng)時(shí)間為4h。
所述超聲頻率為0.7MHz，超聲時(shí)間為40min。
實(shí)施例3
一種納米金屬纖維過(guò)濾材料，其配方如下：金屬纖維60份、浸泡液140份。
所述金屬纖維采用黃銅纖維。
所述浸泡液包括環(huán)氧改性有機(jī)硅樹(shù)脂18份、聚丙烯13份、三聚氰胺7份、聚乙二醇65份、增塑劑5份、引發(fā)劑3份、活性劑2份。
所述增塑劑采用鄰苯二甲酸二丁酯。
所述引發(fā)劑采用過(guò)氧化苯甲酰。
所述活性劑采用二氧化鈦與氧化鋅的混合物，二氧化鈦與氧化鋅的配比為1.6。
所述二氧化鈦與氧化鋅均采用納米級(jí)材料，粒徑為230nm。
所述納米金屬纖維過(guò)濾材料的制備方法，其步驟如下：
步驟1，將金屬纖維進(jìn)行混編形成金屬纖維網(wǎng)；
步驟2，將金屬纖維網(wǎng)進(jìn)行堿液浸泡，晾干后進(jìn)行酸液浸泡，最后中和后清洗；
步驟3，將浸泡液進(jìn)行表面涂覆，然后進(jìn)行急速降溫固化，形成固化金屬纖維網(wǎng)；
步驟4，將固化金屬纖維網(wǎng)采用加壓高溫?zé)Y(jié)法進(jìn)行燒結(jié)，得到改性金屬纖維過(guò)濾網(wǎng)；
步驟5，將改性金屬纖維過(guò)濾網(wǎng)進(jìn)行超聲清洗后，得到納米金屬纖維過(guò)濾材料。
所述步驟2中的堿液采用氫氧化鈉溶液，濃度為1.2mol/L，堿化反應(yīng)時(shí)間為12min，酸液采用硫酸，濃度為1.7mol/L，酸洗時(shí)間為45min。
所述步驟3中的急速降溫方式采用氣冷。
所述步驟4中的加壓壓力為13MPa，燒結(jié)溫度為410℃，所述反應(yīng)時(shí)間為3h。
所述超聲頻率為0.6MHz，超聲時(shí)間為30min。
以上所述僅為本發(fā)明的一實(shí)施例，并不限制本發(fā)明，凡采用等同替換或等效變換的方式所獲得的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。