本發(fā)明屬于石油化工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從石油工藝油漿脫除催化劑的沉降劑、其制備及使用方法。

背景技術(shù)：

在石油化工領(lǐng)域，石油加工過(guò)程的催化裂化、加氫等裝置的油漿和尾油中含有催化劑(一般為催化劑顆粒)。催化劑的存在影響油漿的品質(zhì)，需要予以去除，石油化工技術(shù)領(lǐng)域中的沉降劑即起脫除石油工藝油漿中催化劑的作用。

現(xiàn)有沉降劑以有機(jī)胺為主要成分，由于有機(jī)胺都存在較強(qiáng)烈的刺激性氣味，其生產(chǎn)環(huán)境和操作環(huán)境都存在一定的安全以及環(huán)境問(wèn)題。同時(shí)，現(xiàn)有的沉降劑還普遍存在沉降不徹底，處理后得到的油漿品質(zhì)差的問(wèn)題。

綜上所述，一種生產(chǎn)使用安全、對(duì)環(huán)境友好且具有更好脫除率的沉降劑亟待開發(fā)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問(wèn)題，本發(fā)明的提供一種從石油工藝油漿脫除催化劑的沉降劑，目的在于達(dá)到生產(chǎn)使用安全可靠、對(duì)環(huán)境友好無(wú)污染、并且具有更高催化劑脫除率的效果。相應(yīng)的，本發(fā)明還提供了所述沉降劑的制備方法以及使用方法。

本發(fā)明首先提供一種從石油工藝油漿脫除催化劑的沉降劑，包括以下重量份的原料：原料組A：聚乙二醇聚氧乙烯醚2～4份、硬脂酸甘油酯1～2份和重芳烴3～5份；原料組B：二甲基硅油和聚丁二烯基酯；所述二甲基硅油的重量為所述原料組A總重量的0.01～0.02倍，所述聚丁二烯基酯的重量為所述原料組A總重量的0.04～0.06倍；原料組C：聚乙烯醇；所述聚乙烯醇的重量為所述原料組A總重量的0.02～0.04倍。

原料組A中，所述聚乙二醇聚氧乙烯醚、硬脂酸甘油酯和重芳烴的重量比優(yōu)選為3:1:4；所述二甲基硅油的重量?jī)?yōu)選為所述原料組A總重量的0.015倍，所述聚丁二烯基酯的重量?jī)?yōu)選為所述原料組A總重量的0.05倍；所述聚乙烯醇的重量?jī)?yōu)選為所述原料組A總重量的0.03倍。

在前述本發(fā)明提供的沉降劑的原料組成的基礎(chǔ)上，本發(fā)明還提供了所述沉降劑的制備方法，包括如下步驟：S1、分別稱取聚乙二醇聚氧乙烯醚、硬脂酸甘油酯和重芳烴，然后混合攪拌均勻得到中間物一；S2、分別稱取二甲基硅油和聚丁二烯基酯并加入所述中間物一中，攪拌均勻得到中間物二；S3、稱取聚乙烯醇并加入所述中間物二中進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)完畢后即得到沉降劑。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，為了進(jìn)一步便于本發(fā)明方案的實(shí)現(xiàn)，提升終產(chǎn)品沉降劑的作用性能，優(yōu)選以下具體參數(shù)：S3中：在80～90℃進(jìn)行所述反應(yīng)；并且向中間物二中加入所述聚乙烯醇前，先將所述中間物二的溫度升溫至80～90℃。S3中：所述反應(yīng)的反應(yīng)時(shí)間為1～1.5h。S1中攪拌的時(shí)間為0.5h。S2中攪拌的時(shí)間為0.5h。

在前述獲得的沉降劑的基礎(chǔ)上，本發(fā)明還提供了所述沉降劑的使用方法，步驟為：將所述沉降劑加入待脫除催化劑的石油工藝油漿中，攪拌均勻后進(jìn)行沉降，沉降后分層即得脫除了催化劑的石油工藝油漿。

沉降劑相對(duì)于油漿來(lái)說(shuō)也屬于外來(lái)雜質(zhì)，過(guò)多的沉降劑加入也會(huì)再次帶來(lái)分離不徹底，進(jìn)而影響油漿品質(zhì)。然而過(guò)少的沉降劑加入量也不利于催化劑顆粒的順利高脫除率沉降。出于成本核算、催化劑脫除率以及油漿品質(zhì)等多方面考慮，使用方法中，所述待脫除催化劑的石油工藝油漿中的沉降劑的加入量?jī)?yōu)選為60～150ppm。所述沉降的時(shí)間為10～24h。

綜上所述，本發(fā)明的有益效果為：

首先，本發(fā)明提供的沉降劑原料皆安全友好，生產(chǎn)及使用過(guò)程中安全隱患較低，并且無(wú)刺激性，改善了工作環(huán)境。同時(shí)，本發(fā)明的沉降劑對(duì)環(huán)境友好，更為安全環(huán)保。同時(shí)，本發(fā)明的沉降劑對(duì)催化劑顆粒的脫除效果好，脫除率可達(dá)99％以上，并且脫除效率高，于10～24個(gè)小時(shí)即可完成催化劑的順利脫除。

其次，本發(fā)明提供的制備方法，步驟簡(jiǎn)潔并綜合考慮了各原料的性質(zhì)，通過(guò)加料順序以及反應(yīng)條件的控制，最終獲得性能更加優(yōu)良的沉降劑，對(duì)于催化劑的脫除率可達(dá)99％以上。

第三，本發(fā)明提供的使用方法綜合考慮成本核算、催化劑脫除率以及油漿品質(zhì)等多方面因素影響，能夠在最短時(shí)間內(nèi)以最高的脫除率脫除油漿中的催化劑顆粒，節(jié)約了成本，提高了脫除后的油漿的品質(zhì)質(zhì)量。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明的工藝流程示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖以及具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步闡釋。

本發(fā)明中，如無(wú)特別說(shuō)明，所采用試劑皆為本行業(yè)普通市售產(chǎn)品，所采用到的儀器設(shè)備皆為行業(yè)通用儀器設(shè)備，所引入的術(shù)語(yǔ)皆遵照行業(yè)通常理解。

實(shí)施例1：

如圖1所示，本實(shí)施例提供了一種從石油工藝油漿脫除催化劑的沉降劑，具體制備方法為：室溫條件下，分別稱取聚乙二醇聚氧乙烯醚2kg、硬脂酸甘油酯1kg和重芳烴3kg，并攪拌混合0.5h后得到中間物一，然后向中間物一中依次加入60g二甲基硅油和240g聚丁二烯基酯，攪拌混合0.5h后得到中間物二。將中間物二升溫至80℃，然后向中間物二中緩慢加入120g聚乙烯醇，添加聚乙烯醇過(guò)程始終控制體系的溫度處于80～90℃之間，添加聚乙烯醇完畢后，繼續(xù)在80～90℃之間保溫1h，保溫結(jié)束后保持持續(xù)攪拌的情況下冷卻至室溫即得本實(shí)施例的沉降劑。

實(shí)施例2：

本實(shí)施例也提供一種從石油工藝油漿脫除催化劑的沉降劑，具體制備方法為：室溫條件下，分別稱取聚乙二醇聚氧乙烯醚3kg、硬脂酸甘油酯1kg和重芳烴4kg，并攪拌混合0.5h后得到中間物一，然后向中間物一中依次加入120g二甲基硅油和400g聚丁二烯基酯，攪拌混合0.5h后得到中間物二。將中間物二升溫至85℃，然后向中間物二中緩慢加入240g聚乙烯醇，添加聚乙烯醇過(guò)程始終控制體系的溫度處于80～90℃之間，添加聚乙烯醇完畢后，繼續(xù)在80～90℃之間保溫1.5h，保溫結(jié)束后保持持續(xù)攪拌的情況下冷卻至室溫即得本實(shí)施例的沉降劑。

實(shí)施例3：

本實(shí)施例也提供一種從石油工藝油漿脫除催化劑的沉降劑，具體制備方法為：室溫條件下，分別稱取聚乙二醇聚氧乙烯醚4kg、硬脂酸甘油酯2kg和重芳烴5kg，并攪拌混合0.5h后得到中間物一，然后向中間物一中依次加入220g二甲基硅油和660g聚丁二烯基酯，攪拌混合0.5h后得到中間物二。將中間物二升溫至90℃，然后向中間物二中緩慢加入440g聚乙烯醇，添加聚乙烯醇過(guò)程始終控制體系的溫度處于80～90℃之間，添加聚乙烯醇完畢后，繼續(xù)在80～90℃之間保溫1.5h，保溫結(jié)束后保持持續(xù)攪拌的情況下冷卻至室溫即得本實(shí)施例的沉降劑。

實(shí)施例1～3所得的沉降劑具體使用方法步驟為：根據(jù)待脫除催化劑的石油工藝油漿的重量稱取沉降劑(沉降劑的使用加入量為60～150ppm)，將沉降劑加入待脫除催化劑的石油工藝油漿中，攪拌均勻后沉降10～24h，然后靜置分層后脫除催化劑顆粒即得脫除了催化劑的石油工藝油漿。

試驗(yàn)例：

為了進(jìn)一步驗(yàn)證本發(fā)明的沉降劑對(duì)石油工藝油漿中催化劑顆粒的脫除效果，本發(fā)明采用實(shí)施例2所得沉降劑進(jìn)行了脫除效果試驗(yàn)。

試驗(yàn)過(guò)程：稱取實(shí)施例2所得沉降劑，并將其加入5公斤待脫除催化劑的石油工藝油漿(經(jīng)過(guò)測(cè)算，其中的催化劑重量含量為2.1％)中，待脫除催化劑的石油工藝油漿中的沉降劑的含量為100ppm。攪拌均勻后沉降20h，然后分層得到催化劑渣共計(jì)139.44g，將催化劑渣進(jìn)行進(jìn)一步凈化處理并分析得到所述催化劑渣中催化劑的重量含量為75％。

試驗(yàn)分析：

待脫除催化劑的石油工藝油漿中催化劑的含量為：5公斤×2.1％＝105克。處理獲得的催化劑渣中催化劑的含量為139.44克×75％＝104.58g。本試驗(yàn)例中的催化劑脫除率為104.58g÷105g＝99.6％。

本發(fā)明不局限于上述最佳實(shí)施方式，任何人在本發(fā)明的啟示下都可得出其他各種形式的產(chǎn)品，但不論在其細(xì)節(jié)上作任何變化，凡是具有與本申請(qǐng)相同或相近似的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。