本發(fā)明涉及煙氣脫硫領域，具體地，涉及一種燃煤煙氣的脫硫方法及其脫硫系統(tǒng)。
背景技術：
：燃煤電廠用水是我國工業(yè)用水第一大行業(yè)，約占工業(yè)用水總量的30-40％。為提高水的綜合利用率，電廠一般將反滲透濃水、循環(huán)水排污水等各類排水作為濕法脫硫系統(tǒng)的工藝水源。脫硫廢水成為燃煤電廠末端水質最惡劣的廢水，也是全廠廢水零排放的關鍵制約因素。脫硫廢水具有鹽含量高、懸浮物和氯離子含量高、硬度高、酸腐蝕性強和易結垢等特點。目前國內處理脫硫廢水的常規(guī)工藝主要是三聯(lián)箱工藝，通過化學加藥法進行混凝沉降從而去除其中的懸浮物和硬度，調節(jié)pH，經過處理后的水達標排放。這種傳統(tǒng)處理方式存在的問題是：(1)處理后的水中鹽、Cl離子含量依然很高，直接排放到環(huán)境中會造成嚴重水環(huán)境污染；(2)處理后的水直接排放，浪費了大量的水資源。隨著水十條的頒布以及國家和社會對環(huán)境的重視，水處理排放標準越來越高，脫硫廢水零排放處理技術日益受到重視。當前我國脫硫廢水零排放工藝研發(fā)尚處于起步階段，已有的處理工藝相對復雜、運行穩(wěn)定性差、投資大、運行費用高，而鮮被市場接受。比如，廣東河源電廠2X600MW，脫硫廢水量采用“兩級預處理+多效蒸發(fā)濃縮結晶+干燥包裝”工藝。該工藝屬于全水分蒸發(fā)，廢水未經濃縮而直接多效蒸發(fā)，能耗很高，噸水處理直接成本80元/t，綜合成本(含設備折舊與人工)高達180元/t。因此，企業(yè)亟需更加高效低成本的工藝技術設備來解決脫硫廢水零排放難題。再比如，CN103787541B公開的火電廠濕法脫硫廢水回收利用方法及其裝置，收集石膏脫水裝置后的脫硫廢水進入絮凝反應器，對脫硫廢水進行絮凝、澄清、過濾后，污泥送到石膏脫水裝置中進行脫水；分離后的澄清水送入蒸發(fā)結晶裝置，進行蒸發(fā)結晶，蒸發(fā)后得到高品質水蒸氣。將蒸發(fā)結晶物與水蒸氣進行氣固分離，高品質的水蒸氣送入脫硫吸收塔中進行回收利用，結晶物隨粉煤灰一同排出。該工藝同樣沒有濃縮而直接進行全水分蒸發(fā)，能耗高。同時，由于沒有分鹽手段，最終結晶物為雜鹽，隨粉煤灰一同排出，不僅會影響粉煤灰資源化利用，而且還可能產生二次污染。CN103979729A公開的一種脫硫廢水循環(huán)利用及零排放系統(tǒng)及方法，具體采用納濾(NF)、反滲透(RO)和電滲析(ED)技術進行脫硫廢水循環(huán)利用和零排放處理。但該工藝存在的問題主要是納濾前沒有其他處理措施，因而必須要控制納濾回水率低于30％才可以穩(wěn)定運行，這就導致系統(tǒng)實際運行中去除的氯離子也不會超過30％。對于整個脫硫系統(tǒng)來講，這部分脫硫廢水的處理，對降低脫硫系統(tǒng)內氯離子富集問題的貢獻大大降低，剩余的70％的脫硫廢水攜帶高濃度氯離子仍然需要循環(huán)重復處理。這將大大降低了脫硫廢水系統(tǒng)的處理效力，間接大幅增加脫硫廢水的投資和運行成本。這是對脫硫廢水處理的本質意義認識不足所致。技術實現要素：本發(fā)明的目的在于針對現有的燃煤煙氣的脫硫工藝成本高、水資源利用率低且除鹽困難等缺陷，提供了一種成本較低、水資源利用率較高且能夠較好地除去并回收鹽的燃煤煙氣的脫硫方法及其脫硫系統(tǒng)。為了實現上述目的，本發(fā)明提供一種燃煤煙氣的脫硫方法，該方法包括：(1)將燃煤煙氣送至脫硫塔中與脫硫劑進行接觸，得到石膏漿體；(2)將石膏漿體進行石膏分離處理，得到石膏固相和脫硫廢水；(3)將脫硫廢水依次進行中和處理、沉降處理和絮凝處理；(4)將絮凝處理所得清液與堿金屬碳酸鹽進行軟化預處理，得到碳酸鈣沉淀和軟化的脫硫廢水；(5)將軟化的脫硫廢水進行納濾處理，得到富硫酸鹽水和貧硫酸鹽水；(6)將貧硫酸鹽水進行反滲透處理，得到第一富氯濃水和第一淡水；(7)將第一富氯濃水進行電滲析處理，得到第二富氯濃水和第二淡水；(8)將第二富氯濃水進行蒸發(fā)結晶處理，得到氯鹽和第三淡水；其中，將步驟(4)所得碳酸鈣沉淀引入至脫硫塔中作為部分脫硫劑；將富硫酸鹽水循環(huán)地與所述軟化的脫硫廢水進行納濾處理。本發(fā)明還提供了一種煤煙氣的脫硫系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括：脫硫塔：用于將燃煤煙氣與脫硫劑進行接觸以得到石膏漿體；石膏旋流站：用于將石膏漿體進行石膏分離處理以得到石膏固相和脫硫廢水；串聯(lián)的中和處理單元、沉降處理單元和絮凝處理單元：用于將脫硫廢水依次進行中和處理、沉降處理和絮凝處理；軟化預處理單元，以用于將絮凝處理所得清液與堿金屬碳酸鹽進行軟化預處理，得到碳酸鈣沉淀和軟化的脫硫廢水；納濾處理單元，以用于將軟化的脫硫廢水進行納濾處理，得到富硫酸鹽水和貧硫酸鹽水；反滲透處理單元，以用于將貧硫酸鹽水進行反滲透處理，得到第一富氯濃水和第一淡水；電滲析處理單元，以用于將第一富氯濃水進行電滲析處理，得到第二富氯濃水和第二淡水；蒸發(fā)結晶處理單元，以用于將第二富氯濃水進行蒸發(fā)結晶處理，得到氯鹽和第三淡水；其中，軟化預處理單元的碳酸鈣沉淀出料口與向脫硫塔供給脫硫劑的脫硫劑儲存單元的連通以將軟化預處理單元所得的碳酸鈣沉淀引入至脫硫塔中作為部分脫硫劑；所述納濾處理單元的富硫酸鹽水出出水口與納濾處理單元的進水口連通，以便循環(huán)地與所述軟化的脫硫廢水進行納濾處理。本發(fā)明的燃煤煙氣的脫硫方法，能夠使得燃煤電廠等產生的煙氣脫硫后產生的廢水得到非常有效的處理，處理后的廢水能夠從各個方面得到資源化的合理利用，特別是可以降低除去和回收含氯鹽的成本，得到更多的純水，得到可以進一步用于煙氣脫硫的碳酸鈣沉淀和富硫酸鹽水等；具有成本較低、水資源利用率較高且能夠較好地除去并回收鹽的優(yōu)點。本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細說明。附圖說明附圖是用來提供對本發(fā)明的進一步理解，并且構成說明書的一部分，與下面的具體實施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構成對本發(fā)明的限制。在附圖中：圖1是本發(fā)明的燃煤煙氣的脫硫系統(tǒng)的示意圖。附圖標記說明1：軟化預處理單元；2：納濾處理單元；3：反滲透處理單元；4：電滲析處理單元；5：蒸發(fā)結晶處理單元；6：脫硫塔；7：石膏旋流站；8：廢水旋流站；9：脫硫劑儲存單元；10：煙囪；11：除塵器；12：燃煤鍋爐。具體實施方式以下對本發(fā)明的具體實施方式進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。在本文中所披露的范圍的端點和任何值都不限于該精確的范圍或值，這些范圍或值應當理解為包含接近這些范圍或值的值。對于數值范圍來說，各個范圍的端點值之間、各個范圍的端點值和單獨的點值之間，以及單獨的點值之間可以彼此組合而得到一個或多個新的數值范圍，這些數值范圍應被視為在本文中具體公開。本發(fā)明提供一種燃煤煙氣的脫硫方法，該方法包括：(1)將燃煤煙氣送至脫硫塔中與脫硫劑進行接觸，得到石膏漿體；(2)將石膏漿體進行石膏分離處理，得到石膏固相和脫硫廢水；(3)將脫硫廢水依次進行中和處理、沉降處理和絮凝處理；(4)將絮凝處理所得清液與堿金屬碳酸鹽進行軟化預處理，得到碳酸鈣沉淀和軟化的脫硫廢水；(5)將軟化的脫硫廢水進行納濾處理，得到富硫酸鹽水和貧硫酸鹽水；(6)將貧硫酸鹽水進行反滲透處理，得到第一富氯濃水和第一淡水；(7)將第一富氯濃水進行電滲析處理，得到第二富氯濃水和第二淡水；(8)將第二富氯濃水進行蒸發(fā)結晶處理，得到氯鹽和第三淡水；其中，將步驟(4)所得碳酸鈣沉淀引入至脫硫塔中作為部分脫硫劑；將富硫酸鹽水循環(huán)地與所述軟化的脫硫廢水進行納濾處理。本發(fā)明還提供了一種燃煤煙氣的脫硫系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括：脫硫塔6：用于將燃煤煙氣與脫硫劑進行接觸以得到石膏漿體；石膏旋流站7：用于將石膏漿體進行石膏分離處理以得到石膏固相和脫硫廢水；串聯(lián)的中和處理單元(未示出)、沉降處理單元(未示出)和絮凝處理單元(未示出)：用于將脫硫廢水依次進行中和處理、沉降處理和絮凝處理；軟化預處理單元1，以用于將絮凝處理所得清液與堿金屬碳酸鹽進行軟化預處理，得到碳酸鈣沉淀和軟化的脫硫廢水；納濾處理單元2，以用于將軟化的脫硫廢水進行納濾處理，得到富硫酸鹽水和貧硫酸鹽水；反滲透處理單元3，以用于將貧硫酸鹽水進行反滲透處理，得到第一富氯濃水和第一淡水；電滲析處理單元4，以用于將第一富氯濃水進行電滲析處理，得到第二富氯濃水和第二淡水；蒸發(fā)結晶處理單元5，以用于將第二富氯濃水進行蒸發(fā)結晶處理，得到氯鹽和第三淡水；其中，軟化預處理單元1的碳酸鈣沉淀出料口與向脫硫塔6供給脫硫劑的脫硫劑儲存單元9的連通以將軟化預處理單元1所得的碳酸鈣沉淀引入至脫硫塔6中作為部分脫硫劑；所述納濾處理單元2的富硫酸鹽水出出水口與納濾處理單元2的進水口連通，以便循環(huán)地與所述軟化的脫硫廢水進行納濾處理。以下將對本發(fā)明的燃煤煙氣的脫硫方法及其系統(tǒng)嵌套說明，應當理解的是，本發(fā)明的燃煤煙氣的脫硫方法及其系統(tǒng)既可以配合使用，也可以相互獨立地存在，并不受嵌套說明的方式所限制。根據本發(fā)明，步驟(1)將燃煤煙氣送至脫硫塔中，以使得燃煤煙氣中的含硫氣體能夠被脫硫劑吸收，反應得到石膏。而且燃煤煙氣中的其他污染性成分也將進入所得的石膏漿體以便除去。其中，脫硫劑主要存在于脫硫塔中的脫硫塔漿液池，在脫硫塔內的脫硫塔漿液池中，硫的吸收主反應式如下所示：SO2(g)+CaCO3+2H2O(l)+1/2O2(g)＝＝CaSO4·2H2O(s)+CO2(g)從而使得脫硫塔漿液池中形成石膏CaSO4·2H2O固相，而漿液體系中還含有過量的CaCO3、氯離子、鈉離子等。該漿液在脫除石膏后，將得到本發(fā)明所需處理的脫硫廢水，該脫硫廢水中以NaCl計氯的含量例如可以為15,000-33,000mg/L。如圖1所示，燃煤鍋爐12燃燒煤產生煙氣，可以先通過除塵器11除塵后通入到脫硫塔6中，所得的石膏漿體則送至進一步處理，而產生的氣體則可外排，例如通過煙囪10排出。該脫硫塔6、燃煤鍋爐12、除塵器11和煙囪10都可以采用本領域的常規(guī)構造，本發(fā)明對此并無特別的限定。根據本發(fā)明，步驟(2)中將石膏漿體進行石膏分離處理，以便將石膏成分提取出來，剩余的脫硫廢水即便用于進一步處理以實現對脫硫廢水的資源化利用。如圖1所示的，該石膏分離處理過程可以在石膏旋流站7中進行，該石膏旋流站7可以采用本領域常規(guī)的石膏旋流分離處理的構造，本發(fā)明對此并無特別的限定，通過該石膏旋流站7可以對石膏漿體進行一級脫水，而后還可以在真空皮帶脫水機進行二次脫水，以得到含水率10重量％以下、純度90％以上的固體脫硫石膏。該兩次脫水的廢水皆可送至接下來的步驟進行進一步的處理。根據本發(fā)明，為了降低步驟(3)-(8)的處理難度，該方法還可以包括將步驟(2)的脫硫廢水進行除固處理后再進行步驟(3)的處理。如圖1所示的，可以將石膏分離處理所得的脫硫廢水送至廢水旋流站8中進行進一步的除固處理，以得到接下來所需處理的脫硫廢水。其中，所述廢水旋流站8可以采用本發(fā)明常規(guī)的各種廢水旋流站，本發(fā)明對此并無特別的限定。根據本發(fā)明，所述中和處理、沉降處理和絮凝處理也即本領域公知的三聯(lián)箱處理過程。其中，所述中和處理是指添加Ca(OH)2調節(jié)脫硫廢水的pH值到8-9之間，以便沉淀部分重金屬(Zn、Gu、汞、鎘、鉛、鋅、銅等)及某些非金屬(如砷、氟等)，大部分的Mg2+也以Mg(OH)2的形式沉淀去除。該中和處理例如可以在中和箱中進行，可以采用本領域常規(guī)的中和處理方法，本發(fā)明對此并無特別的限定。根據本發(fā)明，所述沉降處理是指將有機硫化物(通常采用TMT15三巰基均三嗪三鈉)作為沉淀劑加入到中和處理后的廢水中，以便進一步地將Pb2+、Hg2+等形成難溶的硫化物并沉積下來。該沉降處理例如可以在沉降箱中進行，可以采用本領域常規(guī)的沉降處理方法，本發(fā)明對此并無特別的限定。根據本發(fā)明，所述絮凝處理是將進行沉降處理后的廢水中大量微小的懸浮物和膠體物質進一步絮凝并沉降的過程，該絮凝處理需要加入混凝劑以將這些微小顆粒凝聚成大顆粒而沉降下來。常用的混凝劑有硫酸鋁、聚合氯化鋁、三氯化鐵、硫酸亞鐵等中的一種或多種；常用的助凝劑有石灰、高分子凝聚劑等中的一種或多種。該絮凝處理例如可以在絮凝箱中進行，可以采用本領域常規(guī)的絮凝處理方法，本發(fā)明對此并無特別的限定。根據本發(fā)明，通常在所述絮凝處理后，需要將絮凝箱的出水送至進行進一步澄清濃縮，例如在濃縮澄清器中進行。該過程還可以加入聚丙烯酰胺(PAM)強化顆粒長大過程，從而使得廢水中的懸浮物更為徹底的清除。該澄清濃縮可以采用本領域常規(guī)的澄清濃縮方法，本發(fā)明對此并無特別的限定。在濃縮澄清器的底部得到污泥，上部清液則送至本發(fā)明的步驟(1)-(5)進行處理。該清液的以Cl-計的氯的含量例如可以為8,000-12,000mg/L，優(yōu)選為9,000-10,000mg/L。根據本發(fā)明，現有的三聯(lián)箱方法在進行澄清濃縮后，所得的上部清水便直接排放，這樣的水氯離子濃度大，難以進一步利用，導致水資源的極大浪費。為此，本發(fā)明的方法還包括步驟(4)-(8)，通過本發(fā)明的步驟(4)-(8)對上文中所描述的澄清濃縮后的上部清水的進一步處理，可以極大程度地降低氯離子濃度并將其轉化為氯鹽，而所得的碳酸鈣沉淀、富硫酸鹽水和淡水皆可回收再利用，實現了脫硫廢水的極大資源化，減少了廢水排水量，而且該過程相比于全水蒸發(fā)除鹽的過程來說，能耗更低，成本更低。根據本發(fā)明，步驟(4)通過采用堿金屬碳酸鹽，使得絮凝處理所得清液中Ca2+進一步轉化為碳酸鈣沉淀，起到軟化脫硫廢水的目的，主要是利用絮凝處理所得清液具有堿性，利用在堿性條件下CaCO3的溶解度遠小于的CaSO4溶解度的特性，使得堿金屬碳酸鹽生成碳酸鈣沉淀，主要的反應式如下：CO32-+CaSO4＝＝CaCO3(s)+SO42-CO32-+CaCl2＝＝CaCO3(s)+2Cl-而為了能夠使得脫硫廢水的各個環(huán)節(jié)處理產物能夠更為有效的資源化，該方法還包括：將步驟(4)所得碳酸鈣沉淀引入至脫硫塔中作為部分脫硫劑用于煙氣脫硫。也即，可將該部分碳酸鈣沉淀加入到脫硫塔的脫硫塔漿液池中，作為部分的碳酸鈣源供給。其中，所述堿金屬碳酸鹽優(yōu)選為碳酸鈉、碳酸鉀和碳酸鋰中的一種或多種，更優(yōu)選為碳酸鈉。本發(fā)明對所述堿金屬碳酸鹽的用量并無特別的限定，只要能夠所得所述絮凝處理所得清液中的Ca2+盡量轉化為碳酸鈣沉淀即可，例如可以根據清液中不再出現白色沉淀為準停止加入堿金屬碳酸鹽。如圖1所示，所述軟化預處理可在軟化預處理單元1中進行，所得碳酸鈣沉淀從下部出料口送出，剩余的廢水(也即所述軟化的脫硫廢水)則送至進一步處理。由此，軟化預處理單元1的碳酸鈣沉淀出料口與向脫硫塔6供給脫硫劑的脫硫劑儲存單元9的連通，通過將該部分碳酸鈣沉淀加入至脫硫劑儲存單元9的方式來提供給脫硫塔6。其中，優(yōu)選地，所述軟化的脫硫廢水中以NaCl計氯的含量為15,000-33,000mg/L(優(yōu)選為28,000-33,000mg/L)，以Na2SO4計的硫酸鹽的含量為10,000-20,000mg/L(優(yōu)選為15,000-20,000mg/L)。根據本發(fā)明，步驟(5)將軟化的脫硫廢水進行納濾處理，以分離一價負離子氯和二價負離子SO42-等，由此使得二價的SO42-等大部分都被截留下來至富硫酸鹽水中，所述貧硫酸鹽水則基本不含有二價的SO42-等離子。優(yōu)選地，所述納濾處理過程使得，步驟(5)的富硫酸鹽水中以NaCl計氯的含量為15,000-33,000mg/L(優(yōu)選為28,000-33,000mg/L)，以Na2SO4計的硫酸鹽的含量為100,000-180,000mg/L(優(yōu)選為150,000-180,000mg/L)；所述貧硫酸鹽水中以NaCl計氯的含量為15,000-33,000mg/L(優(yōu)選為28,000-33,000mg/L)，以Na2SO4計的硫酸鹽的含量為200-400mg/L(優(yōu)選為200-300mg/L)。盡管富硫酸鹽水中也含有較高濃度的氯離子，但是本發(fā)明的方法還包括將所述富硫酸鹽水循環(huán)地與所述軟化的脫硫廢水進行納濾處理，通過這樣的循環(huán)處理，所述富硫酸鹽水中的硫酸鹽會越來越濃集，氯離子也會順利地進行下一環(huán)節(jié)得到處理。根據本發(fā)明，優(yōu)選地，該方法還包括：將步驟(5)的部分富硫酸鹽水引入至脫硫塔中循環(huán)結晶，去除硫酸鹽。在脫硫塔的弱酸性環(huán)境中，硫酸鹽與碳酸鈣作用得到硫酸鈣。以硫酸鈉為例，將含有硫酸鈉的部分富硫酸鹽水加入至脫硫漿液池中發(fā)生的反應如下所示：Na2SO4+CaCO3(s)+2H2O(l)+2H+→CaSO4·2H2O(s)+CO2(g)+2Na+由此實現了富硫酸鹽水的近零能耗循環(huán)結晶，但是應當理解的是該富硫酸鹽水中還含有氯離子，為了避免氯離子在脫硫塔中大量濃集，該部分引入至脫硫塔中的富硫酸鹽水的占比不應過大，例如以軟化的脫硫廢水的總體積量為基準，步驟(5)的引入至脫硫塔中作為部分脫硫劑的部分富硫酸鹽水的量為5-15體積％，優(yōu)選為8-10體積％。在這種情況下，可以理解為另一部分的所述富硫酸鹽水循環(huán)地與所述軟化的脫硫廢水進行納濾處理。如圖1所示，步驟(5)的該納濾處理可以在納濾處理單元2中進行，本發(fā)明對納濾處理單元2的具體配置并無特別的限定，可以采用常規(guī)的帶有納濾膜的納濾裝置，優(yōu)選采用對二價硫酸根截留率更高的且對一價氯離子截留率較低的納濾膜。其中，所述納濾處理單元2的下部出水為富硫酸鹽水，大部分繼續(xù)循環(huán)至納濾處理單元2的進水口與新鮮的軟化的脫硫廢水一起繼續(xù)送至納濾處理，而剩余小部分可送至脫硫塔的脫硫漿液池中用于吸收硫形成石膏用。上部出水則是貧硫酸鹽水，其將被送至進一步處理以提取氯鹽等。從而，所述納濾處理單元2的富硫酸鹽水出出水口與納濾處理單元2的進水口連通，以便循環(huán)地與所述軟化的脫硫廢水進行納濾處理。優(yōu)選地，所述納濾處理單元2的富硫酸鹽水出水口還與脫硫塔6的進水口連通，以便將部分富硫酸鹽水引入至脫硫塔6中進行循環(huán)結晶。根據本發(fā)明，步驟(6)將貧硫酸鹽水進行反滲透處理，可以進一步濃集氯鹽，并獲得第一淡水。該第一淡水中氯含量低，例如以NaCl計氯的含量為100-1000mg/L(優(yōu)選為100-500mg/L，更優(yōu)選為100-150mg/L)，可以直接排放或者作為其他工業(yè)用水，甚至可作為飲用水。以所述軟化的脫硫廢水的總體積量為基準，所述第一淡水的量可以為40-60體積％，優(yōu)選為40-50體積％。如圖1所示，該反滲透處理可以在反滲透處理單元3中進行，其中，第一富氯濃水從所述反滲透處理單元3的底部出水口送出并送至進一步處理，第一淡水則從上部出水口排出。本發(fā)明對反滲透處理單元3的具體配置并無特別的限定，可以采用常規(guī)的帶有反滲透膜的反滲透裝置。根據本發(fā)明，步驟(7)將第一富氯濃水進行電滲析處理，由此再得到氯離子濃度更大的第二富氯濃水，并又制得一些淡水即第二淡水。其中，該第二淡水中氯含量低，例如以NaCl計氯的含量為200-1000mg/L(優(yōu)選為400-800mg/L)，可以直接排放或者作為其他工業(yè)用水，也可以回到反滲透處理單元3中進一步脫鹽回收可用水。以所述軟化的脫硫廢水的總體積量為基準，所述第二淡水的量可以為30-45體積％，優(yōu)選為30-40體積％。根據本發(fā)明，所述第二富氯濃水具有較高的氯離子濃度，且具有較小的體積量，能夠在步驟(8)的蒸發(fā)結晶中快速的結晶，能耗相對較低。優(yōu)選地，控制上述步驟(4)-(7)以使得，以所述軟化的脫硫廢水的總體積量為基準，所述第二富氯濃水的量為5-15體積％，優(yōu)選為10-15體積％。優(yōu)選地，所述第二富氯濃水中堿金屬氯化物的含量為200,000-250,000mg/L，優(yōu)選為210,000-230,000mg/L。如圖1所示，該電滲析處理可以在電滲析處理單元4中進行，本發(fā)明對所述電滲析處理單元4的配置并無特別的限定，只要能夠獲得上述效果即可，可以采用本領域常規(guī)的電滲析裝置。其中，所述第二富氯濃水從所述電滲析處理單元4的底部出水口排出并送至隨后的處理，而第二淡水則從所述電滲析處理單元4的上部出水口排出。在將部分所述第二淡水送至反滲透處理下，該裝置還使得所述電滲析處理單元4的第二淡水出水口與所述反滲透處理單元3單元進水口連通，以便將部分第二淡水循環(huán)地與所述貧硫酸鹽水進行反滲透處理。根據本發(fā)明，步驟(8)將第二富氯濃水進行蒸發(fā)結晶處理，由于所述第二富氯濃水具有較高的氯離子濃度和較低的相對體積含量，使得該蒸發(fā)結晶處理可以在較低能耗下析出氯鹽，而且蒸發(fā)的水也可以收集得到第三淡水。該部分淡水也可以直接排放或者作為其他工業(yè)用水，甚至作為飲用水。以所述軟化的脫硫廢水的總體積量為基準，所述第三淡水的量可以為5-15體積％，優(yōu)選為8-13體積％。如圖1所示的，該蒸發(fā)結晶處理可在所述蒸發(fā)結晶處理單元5中進行，本發(fā)明對所述蒸發(fā)結晶處理單元5的配置并無特別的限定，只要能夠實現本發(fā)明的上述效果即可，可以采用本領域常規(guī)的各種蒸發(fā)結晶裝置。其中，所述氯鹽(通常為氯化鈉)從所述蒸發(fā)結晶處理單元5的下部出料口得到，第三淡水則從所述蒸發(fā)結晶處理單元5的上部出水口排出。本發(fā)明的方法，特別是采用本發(fā)明的系統(tǒng)進行的燃煤煙氣的脫硫處理，相對于傳統(tǒng)的以全水分蒸發(fā)脫硫廢水零排放工藝來說，能夠使得蒸發(fā)結晶水量減少85-90體積％，單位脫硫廢水的綜合成本降低30％以上。以下將通過實施例對本發(fā)明進行詳細描述。實施例1本實施例用于說明本發(fā)明的燃煤煙氣的脫硫方法及其脫硫系統(tǒng)。采用圖1所示的系統(tǒng)，燃煤鍋爐12產生的煙氣送至除塵器11中除塵，將除塵后的煙氣以2,200,000Nm3/h(SO2濃度為1300mg/Nm3)的流量送至脫硫塔6中與由脫硫劑儲存單元9提供的脫硫劑CaCO3(流量為8.96t/h)進行接觸，生成的氣體通過煙囪10排出；所得石膏漿體送至石膏旋流站7進行脫水，所得的脫硫廢水再送至廢水旋流站8中進行除固，從而得到待處理的脫硫廢水；將該脫硫廢水送至三聯(lián)箱中依次進行中和處理、沉降處理和絮凝處理，并絮凝箱的出水送至濃縮澄清器中，在加入聚丙烯酰胺下進一步濃縮澄清，得到上清液Y1(水質如下表1所示)送至軟化預處理單元1中，并加入碳酸鈉直至無碳酸鈣沉淀產生為止，得到碳酸鈣沉淀和軟化的脫硫廢水Y2，所得碳酸鈣沉淀送至脫硫劑儲存單元9中以用于制備石膏；所得軟化的脫硫廢水以22t/h的速率繼續(xù)送至納濾處理單元2中進行納濾處理，得到富硫酸鹽水Y3和貧硫酸鹽水Y4，所得富硫酸鹽水大部分返回納濾處理單元2中繼續(xù)進行納濾處理，而部分富硫酸鹽水以2.2t/h的速率送至脫硫塔的脫硫漿液池中制備石膏；所得貧硫酸鹽水以19.8t/h的速率送至反滲透處理單元3中進行反滲透處理，得到第一富氯濃水Y5和第一淡水Y6，第一淡水以9.9t/h的速率排出；第一富氯濃水以9.9t/h的速率送至電滲析處理單元4中進行電滲析處理，得到第二富氯濃水Y7和第二淡水Y8，第二淡水以6.93t/h的速率排出；第二富氯濃水以2.97t/h的速率送至蒸發(fā)結晶處理單元5中進行蒸發(fā)結晶處理，以568kg/h的速率制得NaCl且以2.4t/h的速率排出第三淡水。其中，軟化的脫硫廢水Y2、富硫酸鹽水Y3、貧硫酸鹽水Y4、第一富氯濃水Y5、第一淡水Y6、第二富氯濃水Y7和第二淡水Y8的水質情況如下表2所示：表1pHCl-SO42-HCO3-Na+Ca2+Mg2+K+TDS7.72952212200198207187967032794注：以上物質的含量單位為mg/L；TDS表示溶解性總固體含量。表2編號Y2Y3Y4Y5Y6Y7Y8NaCl,mg/L32170321703217064018128212228500Na2SO4,mg/L172801705002595162.617024對比例1根據實施例1所述的方法，不同的是將實施例1所得送至軟化的脫硫廢水Y2直接送至進行蒸發(fā)結晶處理，得到氯化鈉鹽和蒸餾的淡水。將實施例1所示的本發(fā)明的燃煤煙氣的脫硫方法和對比例1所示的方法進行比較，結果如表3所示：表3由此可見，本發(fā)明的方法能夠大大地降低廢水的處理成本，實現脫硫廢水的多級資源化利用，經合理估算，如果燃煤發(fā)電裝機產電容量9.6億千瓦，那么本發(fā)明的方法可節(jié)約脫硫廢水零排放基建投資180億以上，年節(jié)約脫硫廢水零排放運行成本40億人民幣。由此可見，本發(fā)明有著巨大的經濟效益、社會效益和環(huán)保效益。以上詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術構思范圍內，可以對本發(fā)明的技術方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重復，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應當視為本發(fā)明所公開的內容。當前第1頁1 2 3