本發(fā)明屬于鍍膜設備領域，尤其涉及一種超聲霧化連續(xù)噴涂鍍膜工藝。

背景技術：

在工業(yè)生產中，對工件表面噴涂鍍膜是一種常用工藝?，F(xiàn)有的噴涂工藝只能對單個工件噴涂鍍膜，無法對工件連續(xù)噴涂鍍膜，這樣就導致生產效率很低。另外，對于一些如玻璃之類的特別工件，為了加強性能可以在玻璃表面連續(xù)噴涂鍍膜，而現(xiàn)有的鍍膜工藝根本無法實現(xiàn)這一功能需求。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題在于提供一種超聲霧化連續(xù)噴涂鍍膜工藝，欲連續(xù)、高效地在工件表面噴涂鍍膜。

本發(fā)明的技術方案如下：一種超聲霧化連續(xù)噴涂鍍膜工藝，其特征在于包括如下步驟：

步驟a：設計一款鍍膜機，該鍍膜機包括連續(xù)輸送裝置(S)和鍍膜裝置(D)，其中連續(xù)輸送裝置(S)能夠從左往右連續(xù)輸送待鍍膜的工件，在連續(xù)輸送裝置中部設有一個加熱裝置(J)；

所述鍍膜裝置(D)設在連續(xù)輸送裝置(S)上方，并正對所述加熱裝置(J)，該鍍膜裝置包括外殼(1)和超聲霧化組件(C)，其中：所述外殼(1)內設有一個噴涂腔(1a)，其中噴涂腔(1a)進口位于外殼(1)左側的上端，而噴涂腔(1a)出口貫穿外殼(1)右側的底面，并朝向所述加熱裝置(J)右部；所述噴涂腔(1a)出口的兩個內側壁均分別設有一個開口朝上的集液槽(1a’)，這兩個集液槽中的液滴通過同一根外接引流管(20)引走，且集液槽(1a’)用于收集噴涂腔(1a)兩個內側壁上的霧滴，防止霧滴滴到待鍍膜工件的上表面；所述噴涂腔(1a)外壁上設有噴涂冷卻腔(1b)，該噴涂冷卻腔從噴涂腔(1a)中部延伸至出口部，且噴涂冷卻腔(1b)同時與外接的噴涂冷卻液進管和噴涂冷卻液出管連通；所述超聲霧化組件(C)、吹氣嘴(2)和進氣管(3)設在噴涂腔(1a)進口處，其中進氣管(3)通過吹氣嘴(2)向噴涂腔(1a)內吹入載氣，該載氣承載著超聲霧化組件產生的霧氣，并將霧氣送到噴涂腔(1a)出口；

步驟b：在所述連續(xù)輸送裝置(S)左端的進料端連續(xù)輸入工件，該連續(xù)輸送裝置帶動工件從左往右直線移動；

步驟c：當工件通過所述加熱裝置(J)時，工件的下表面被這個加熱裝置(J)逐步加熱，且超聲霧化組件產生的霧氣噴出噴涂腔(1a)的出口，噴到工件上表面，并在工件的上表面發(fā)生高溫熱解反應，實現(xiàn)在工件的上表面鍍膜；

步驟d：當完成鍍膜后的工件移動到所述連續(xù)輸送裝置(S)右端的出料端時出料。

在上述鍍膜工藝中，連續(xù)輸送裝置輸送待鍍膜的工件從左往右做直線運動，工件運動到加熱裝置(J)時其下表面被逐步加熱；同時，超聲霧化組件將待噴涂的液體霧化成霧氣，霧氣在載氣作用下被輸送到噴涂腔(1a)的出口，且高溫的霧氣在噴涂腔(1a)內移動時，噴涂冷卻腔(1b)會隔著噴涂腔(1a)對霧氣進行一定程度的冷卻，防止霧氣在噴涂腔(1a)內就發(fā)生高溫熱解反應，從而保證霧氣只在工件的上表面發(fā)生高溫熱解反應，實現(xiàn)鍍膜。并且，霧氣在噴涂腔(1a)內被冷卻時，遇到噴涂腔(1a)內壁會形成霧滴，霧滴若滴到工件上表面就會污染工件，導致工件報廢；因此，本案設置了集液槽(1a’)和引流管(20)，以防止霧滴滴到工件表面。

采用以上技術方案，本鍍膜工藝能連續(xù)地在工件表面鍍膜，不僅大幅提高了鍍膜效率，而且可以滿足一些工件需要連續(xù)鍍膜的工藝需求，從而有效地克服了現(xiàn)有技術不能連續(xù)鍍膜的缺陷，且本發(fā)明所采用鍍膜機的結構簡單、緊湊，易于實施，具有很好的實用性，且生產成本低廉。

在本案中，所述連續(xù)輸送裝置(S)包括床身(4)和傳動組件，其中床身(4)為長方形結構，其左端為進料端，右端為出料端；所述床身(4)上從左往右并排安裝有一組輸送輥(5)，這些輸送輥(5)可在所述傳動組件帶動下同步轉動，從動帶動待鍍膜的工件從左往右移動。

采用上述設計，不僅結構簡單、緊湊，而且能可靠、順暢地輸送待鍍膜的工件。

作為優(yōu)選設計方案，所述外殼(1)上還設有一個尾氣收集腔(1c)，該尾氣收集腔進口開在外殼(1)底面，并位于所述噴涂腔(1a)出口的左側，尾氣收集腔(1c)的出口位于外殼(1)左端的下部，并在尾氣收集腔(1c)的出口接有一個尾氣排放罩(6)；所述尾氣收集腔(1c)的外壁上設有一個尾氣冷卻腔(1c’)，該尾氣冷卻腔與尾氣冷卻液進管和尾氣冷卻液出管連通。

采用以上結構，可以及時排走廢氣，不僅可以保證鍍膜的順利進行，而且廢氣常常有劇毒，這樣也有利于現(xiàn)成工作人員的身心健康。

作為本發(fā)明的優(yōu)化設計，所述超聲霧化組件(C)包括霧化室(7)和液位傳感器(14)，其中霧化室(7)內從上往下裝有霧化薄膜(8)和高頻壓電陶瓷片(9)，且霧化薄膜(8)和高頻壓電陶瓷片(9)將霧化室(7)內腔分割成獨立的上部反應腔和下部冷卻腔，且上部反應腔的上端為霧氣出口；所述高頻壓電陶瓷片(9)的正、負極分別與霧化電路板的對應極相連，所述下部冷卻腔同時與冷卻液進管(10)和冷卻液出管(11)連通，且所述上部反應腔同時與進液管(12)和排液管(13)連通；

所述霧化薄膜(8)材質為聚四氟乙烯，其厚度≤0.05mm，且霧化薄膜(8)底面與高頻壓電陶瓷片(9)頂面的距離(H)≤10mm；所述液位傳感器(14)接在霧化室(7)外面，用于檢測所述上部反應腔內液體的液位，并將檢測數(shù)據(jù)反饋控制所述進液管(12)。

采用以上結構設計，不僅能可靠地實現(xiàn)超聲霧化，而且超聲霧化組件的結構簡單、緊湊，易于實施。

作為優(yōu)選設計，所述加熱裝置(J)包括保溫外殼(15)和保溫板(17)，其中保溫外殼(15)固設在所述床身(4)上，該保溫外殼頂面為平面，并與所述輸送輥(5)頂面平齊；所述保溫外殼(15)內從左往右并排固定有一組加熱件(16)，該加熱件的下方設有所述保溫板(17)。

采用以上結構，加熱件(16)可采用電阻加熱部件，也可以采用其他方式，該加熱件(16)能逐漸加熱通過保溫外殼(15)頂面的工件下表面，且保溫板(17)與保溫外殼(15)相配合，能保證熱量全部從保溫外殼(15)頂面散發(fā)出去，從而將熱量最大限度地用于加熱工件。

作為優(yōu)選，所述鍍膜裝置(D)上方罩有一個通風排氣罩(18)，該通風排氣罩用于排走鍍膜時產生的廢氣，這個設計與尾氣排放罩(6)相配合，能及時、有效地排走有毒的廢氣。

有益效果：本鍍膜工藝能連續(xù)地在工件表面鍍膜，不僅大幅提高了鍍膜效率，而且可以滿足一些工件需要連續(xù)鍍膜的工藝需求，從而有效地克服了現(xiàn)有技術不能連續(xù)鍍膜的缺陷，且本發(fā)明所采用鍍膜機的結構簡單、緊湊，易于實施，還能及時、有效地收集、排放有毒廢氣，利于安全生產，且生產成本低廉。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所采用鍍膜機的軸測圖。

圖2為圖1中連續(xù)輸送裝置的示意圖。

圖3為圖1中鍍膜裝置和加熱裝置的示意圖。

圖4為圖1中鍍膜裝置去掉尾氣排放罩后的示意圖。

圖5為圖4的橫截面剖視圖。

圖6為圖5中JB部分的局部放大圖。

圖7為圖6的橫截面剖視圖。

圖8為圖3中加熱裝置的橫截面剖視圖。

圖9為圖3中加熱裝置J的示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步說明：

一種超聲霧化連續(xù)噴涂鍍膜工藝，其特征在于包括如下步驟：

步驟a：設計一款鍍膜機，如圖1--9所示，該鍍膜機主要由連續(xù)輸送裝置S、加熱裝置J和鍍膜裝置D構成。其中，連續(xù)輸送裝置S能夠從左往右連續(xù)輸送待鍍膜的工件，在連續(xù)輸送裝置中部設有一個加熱裝置J，當工件通過該加熱裝置時，工件的下表面可被這個加熱裝置J逐步加熱。

在本案中，連續(xù)輸送裝置S包括床身4和傳動組件，其中床身4為長方形結構，床身4的左端為進料端，床身右端為出料端。床身4上從左往右并排安裝有一組輸送輥5，這些輸送輥5可在傳動組件帶動下同步轉動，從動帶動待鍍膜的工件從左往右做水平直線移動。傳動組件可以采用鏈條鏈輪式結構，也可以采用齒輪式結構。

在本發(fā)明中，加熱裝置J包括保溫外殼15和保溫板17，其中保溫外殼15固設在床身4上。保溫外殼15的頂面為平面，并與輸送輥5頂面平齊，工件移動過程中會通過保溫外殼15的頂面，且保溫外殼15的頂面為非保溫面。保溫外殼15內從左往右并排固定有一組加熱件16，該加熱件16的結構形式多樣，如電阻加熱形式。加熱件16的下方設有保溫板17，該保溫板17作用是保證熱量向上傳遞，用于加熱待鍍膜的工件。

如圖1--8所示，鍍膜裝置D設在連續(xù)輸送裝置S的上方，并正對加熱裝置J。鍍膜裝置主要由外殼1、吹氣嘴2、進氣管3、超聲霧化組件C和尾氣排放罩6構成。其中，外殼1內設有一個噴涂腔1a，其中噴涂腔1a進口位于外殼1左側的上端，而噴涂腔1a出口貫穿外殼1右側的底面，并朝向加熱裝置J右部。噴涂腔1a出口的兩個內側壁均分別設有一個開口朝上的集液槽1a’，這兩個集液槽中的液滴通過同一根外接引流管20引走，且集液槽1a’用于收集噴涂腔1a兩個內側壁上的霧滴，防止霧滴滴到待鍍膜工件的上表面，污染工件后導致工件報廢。

噴涂腔1a外壁的兩側均分別設有一個噴涂冷卻腔1b，該噴涂冷卻腔1b從噴涂腔1a中部延伸至出口部，且噴涂冷卻腔1b同時與外接的噴涂冷卻液進管和噴涂冷卻液出管連通。在本案中，噴涂冷卻腔1b作用是對噴涂腔1a內的霧滴進行一定程度的冷卻，防止在噴涂腔1a內就發(fā)生高溫熱解反應，從而保證霧氣只在工件上表面才發(fā)生高溫熱解反應。超聲霧化組件C、吹氣嘴2和進氣管3設在噴涂腔1a進口處，其中進氣管3通過吹氣嘴2向噴涂腔1a內吹入載氣，該載氣承載著超聲霧化組件產生的霧氣，并將霧氣送到噴涂腔1a出口，以便在待鍍膜工件的上表面發(fā)生高溫熱解反應，實現(xiàn)在工件上表面鍍膜。

在本發(fā)明中，超聲霧化組件C包括霧化室7和液位傳感器14，其中霧化室7內從上往下裝有霧化薄膜8和高頻壓電陶瓷片9，且霧化薄膜8和高頻壓電陶瓷片9將霧化室7內腔分割成獨立的上部反應腔和下部冷卻腔，且上部反應腔的上端為霧氣出口。高頻壓電陶瓷片9的正、負極分別與霧化電路板(圖中未畫出)的對應極相連，下部冷卻腔同時與冷卻液進管10和冷卻液出管11連通，且上部反應腔同時與進液管12和排液管13連通。需要說明的是，超聲霧化的結構及工作原理為現(xiàn)有技術，本領域技術人員熟知。

霧化薄膜8材質為聚四氟乙烯，其厚度≤0.05mm，且霧化薄膜8底面與高頻壓電陶瓷片9頂面的距離H≤10mm。液位傳感器14接在霧化室7外面，用于檢測上部反應腔內液體的液位，并將檢測數(shù)據(jù)反饋控制進液管12。在本案中，能否生產霧氣，與液體的性質及液位高度密切相關。

如圖1--8所示，外殼1上還設有一個尾氣收集腔1c，該尾氣收集腔1c進口開在外殼1的底面，并位于噴涂腔1a出口的左側。尾氣收集腔1c的出口位于外殼1左端的下部，并在尾氣收集腔1c的出口接有一個尾氣排放罩6。尾氣收集腔1c的外壁上設有一個尾氣冷卻腔1c’，該尾氣冷卻腔與尾氣冷卻液進管和尾氣冷卻液出管連通。另外，鍍膜裝置D上方罩有一個通風排氣罩18，該通風排氣罩18用于排走鍍膜時產生的廢氣，且通風排氣罩18通過支柱支撐在床身上。

步驟b：在連續(xù)輸送裝置S左端的進料端連續(xù)輸入工件(圖中未畫出)，該連續(xù)輸送裝置帶動工件從左往右直線移動。在本案中，工件可以為玻璃，也可以為其他零件。

步驟c：當工件通過加熱裝置J時，工件的下表面被這個加熱裝置J逐步加熱，且超聲霧化組件產生的霧氣噴出噴涂腔1a的出口，噴到工件上表面，并在工件的上表面發(fā)生高溫熱解反應，實現(xiàn)在工件的上表面鍍膜。

步驟d：當完成鍍膜后的工件移動到連續(xù)輸送裝置S右端的出料端時出料。出料時，可將連續(xù)輸送裝置S右端的一部分工件切割掉。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不以本發(fā)明為限制，凡在本發(fā)明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。