本發(fā)明涉及一種卸料系統(tǒng)，尤其涉及一種催化劑自動(dòng)卸料系統(tǒng)及該系統(tǒng)的使用方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有催化裂化裝置的催化劑為粉狀固體，運(yùn)行裝置的催化劑卸料只有人工卸料形式，目前人工卸料選擇的卸料部位溫度高密度大、操作存在波動(dòng)大、催化劑卸料系統(tǒng)關(guān)鍵部位容易超溫和磨損、操作不便，不適合日常置換操作。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是解決現(xiàn)有技術(shù)中的問(wèn)題，提供一種催化劑自動(dòng)卸料系統(tǒng)。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種催化劑自動(dòng)卸料系統(tǒng)，其特征在于：包括卸料線、返回管道、第一管道、第二管道、第三管道、第一輸送風(fēng)機(jī)、第二輸送風(fēng)機(jī)、以及第三輸送風(fēng)機(jī)；所述返回管道與第一管道之間通過(guò)所述第二管道相接；所述第一管道的一端與所述第二管道相接；所述第二管道與所述卸料線相接；在所述第一管道上設(shè)有第一控制閥、第二控制閥、第一調(diào)節(jié)閥以及第三調(diào)節(jié)閥；所述第二管道上設(shè)有第二調(diào)節(jié)閥；在所述第三管道上設(shè)有第三控制閥、第四控制閥、以及第四調(diào)節(jié)閥；所述卸料線上設(shè)有第五調(diào)節(jié)閥、第六調(diào)節(jié)閥和第七調(diào)節(jié)閥；所述第一輸送風(fēng)機(jī)設(shè)于第一管道的進(jìn)口處；所述第二輸送風(fēng)機(jī)設(shè)于所述第二管道的進(jìn)口處；所述第三輸送風(fēng)機(jī)設(shè)于卸料線的進(jìn)口處。

優(yōu)選地，所述第一控制閥和第二控制閥位于第二管道與第一管道相接處的兩側(cè)；所述第三控制閥和第四控制閥位于第一管道與第三管道相接處的兩側(cè)。

優(yōu)選地，所述第二管道與第一管道連接處、所述第一管道與第三管道連接處、所述第三管道與卸料線連接處的管道均為弧形連接管道。

優(yōu)選地，所述返回管道為外取熱器催化劑返回管道。

優(yōu)選地，所述第一控制閥、第二控制閥、第三控制閥、第四控制閥與系統(tǒng)主機(jī)相接。

優(yōu)選地，所述第一調(diào)節(jié)閥與第三調(diào)節(jié)閥位于第一控制閥和第二控制閥之間。

優(yōu)選地，所述卸料線的出口與催化劑罐相接。

一種使用催化劑自動(dòng)卸料系統(tǒng)的方法，其特征在于：包括如下步驟：

步驟1：第一調(diào)節(jié)閥、第二調(diào)節(jié)閥、第四調(diào)節(jié)閥現(xiàn)場(chǎng)全部打開(kāi)，通過(guò)第三調(diào)節(jié)閥控制開(kāi)度，保證催化劑罐管道暢通，第五調(diào)節(jié)閥、第六調(diào)節(jié)閥、第七調(diào)節(jié)閥關(guān)閉；

步驟2：打開(kāi)第一控制閥，并使第一輸送風(fēng)機(jī)向A點(diǎn)吹通第一管道，同時(shí)打開(kāi)第三控制閥和第二控制閥，使第二輸送風(fēng)機(jī)向B點(diǎn)以及至催化劑罐吹通第二管道；

步驟3：在第一管道和第二管道吹通后，打開(kāi)第二控制閥，此時(shí)外取熱器催化劑返回管道內(nèi)的催化劑由A點(diǎn)經(jīng)卸料管道的B點(diǎn)卸至催化劑罐；

步驟4：在完成所需催化劑量后停止卸料；

步驟5：完成整個(gè)自動(dòng)卸料過(guò)程。

進(jìn)一步地，所述步驟4中的停止卸料過(guò)程如下：

關(guān)閉第四控制閥，開(kāi)啟第一輸送風(fēng)機(jī)和第二輸送風(fēng)機(jī)將管道內(nèi)的催化劑反吹到外取熱器催化劑返回管道，吹凈后關(guān)閉第二控制閥；

然后關(guān)閉第一控制閥，開(kāi)第四控制閥，打開(kāi)第二輸送風(fēng)機(jī)向催化劑罐吹通第二管道，第二管道吹通后關(guān)閉第四控制閥，最后關(guān)閉第三控制閥。

本發(fā)明具有如下有益效果：

1)原人工卸料引出口催化劑溫度高達(dá)600℃，密度～500Kg/m³，對(duì)管道、閥門(mén)要求較高，本發(fā)明卸料引出口催化劑溫度約500℃，而且密度低，密度～300Kg/m³，對(duì)管道和閥門(mén)不易損壞；

2)A點(diǎn)引出口斜向上(或水平、或向上)且管道均向上(或水平)可避免粉狀固體催化劑堆積而堵塞管道，避免因管道堵塞而無(wú)法卸料；

3)調(diào)試時(shí)第三調(diào)節(jié)閥用來(lái)控制卸料速度，間接控制卸料溫度；

4)管道彎道的設(shè)置使第一輸送風(fēng)機(jī)和第二輸送風(fēng)機(jī)避免帶著催化劑沖撞管道邊壁，避免磨損；

5)設(shè)置2個(gè)輸送風(fēng)機(jī)和2道卸料管道切斷控制閥(第二控制閥和第四控制閥)，確保卸料管道停止卸料時(shí)能確保停止卸料；

6)卸料前后過(guò)程確保管道吹通，避免積催化劑堵塞情況，確保自動(dòng)卸料暢通，卸料過(guò)程可靠；

7)卸料控制過(guò)程中確保第二控制閥的閥芯避免催化劑沖撞磨損，不易損壞，以確保系統(tǒng)的安全可靠性。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明中返回管道垂直安裝時(shí)的示意圖；

圖2為本發(fā)明中返回管道水平安裝時(shí)的示意圖。

具體實(shí)施方式

為了使本發(fā)明實(shí)現(xiàn)的技術(shù)手段、技術(shù)特征、發(fā)明目的與技術(shù)效果易于明白了解，下面結(jié)合具體圖示，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。

如圖1和圖2所示，為本發(fā)明的一種催化劑自動(dòng)卸料系統(tǒng)，包括卸料線10、外取熱器催化劑返回管道101、第一管道1、第二管道2、第三管道3、第一輸送風(fēng)機(jī)4、第二輸送風(fēng)機(jī)5、以及第三輸送風(fēng)機(jī)6。

所述外取熱器催化劑返回管道101與第一管道1之間通過(guò)所述第二管道2相接；本發(fā)明中的外取熱器催化劑返回管道101安裝方式分為兩種，一種為如圖1所示的垂直返回管道，另外一種為如圖2的水平返回管。

本發(fā)明中的卸料線10的出口與催化劑罐102相接，用于輸送物料。第一管道1的一端與所述第二管道2相接；所述第二管道2與所述卸料線10相接；在所述第一管道1上設(shè)有第一控制閥71、第二控制閥72、第一調(diào)節(jié)閥81以及第三調(diào)節(jié)閥83。

所述第一控制閥71和第二控制閥72位于第二管道2與第一管道1相接處的兩側(cè)，即位于附圖1或圖2中的C點(diǎn)兩側(cè)；所述第一調(diào)節(jié)閥81與第三調(diào)節(jié)閥83位于第一控制閥71和第二控制閥72之間。即第一調(diào)節(jié)閥81靠近第一控制閥71的內(nèi)側(cè)設(shè)置，第三調(diào)節(jié)閥83靠近第二控制閥72的內(nèi)側(cè)設(shè)置。

所述第三控制閥73和第四控制閥74位于第一管道1與第三管道3相接處的兩側(cè)，即位于附圖1或圖2中的D點(diǎn)兩側(cè)。

所述第二管道2上設(shè)有第二調(diào)節(jié)閥82；在所述第三管道3上設(shè)有第三控制閥73、第四控制閥74、以及第四調(diào)節(jié)閥84。所述第四控制閥74和第四調(diào)節(jié)閥84位于D點(diǎn)兩側(cè)；第四調(diào)節(jié)閥84位于第三控制閥73的內(nèi)側(cè)。

所述卸料線10上設(shè)有第五調(diào)節(jié)閥85、第六調(diào)節(jié)閥86和第七調(diào)節(jié)閥87；所述第一輸送風(fēng)機(jī)4設(shè)于第一管道1的進(jìn)口處，位于第一控制閥71的外側(cè)；所述第二輸送風(fēng)機(jī)5設(shè)于所述第二管道2的進(jìn)口處，位于第三控制閥73的外側(cè)；所述第三輸送風(fēng)機(jī)6設(shè)于卸料線10的進(jìn)口處，位于第六調(diào)節(jié)閥86的外側(cè)。

本發(fā)明中的第二管道2與第一管道1連接處、所述第一管道1與第三管道3連接處、所述第三管道3與卸料線10連接處的管道均為弧形連接管道。

所述第一控制閥71、第二控制閥72、第三控制閥73、第四控制閥74與系統(tǒng)主機(jī)75相接，通過(guò)系統(tǒng)主機(jī)75控制上述控制閥的開(kāi)閉。

另外，本發(fā)明還提供了一種使用催化劑自動(dòng)卸料系統(tǒng)的方法，該方法主要包括如下步驟：

步驟1：第一調(diào)節(jié)閥、第二調(diào)節(jié)閥、第四調(diào)節(jié)閥現(xiàn)場(chǎng)全部打開(kāi)，通過(guò)第三調(diào)節(jié)閥控制開(kāi)度，保證催化劑罐管道暢通，第五調(diào)節(jié)閥、第六調(diào)節(jié)閥、第七調(diào)節(jié)閥關(guān)閉；

步驟2：打開(kāi)第一控制閥，并使第一輸送風(fēng)機(jī)向A點(diǎn)吹通第一管道，同時(shí)打開(kāi)第三控制閥和第二控制閥，使第二輸送風(fēng)機(jī)向B點(diǎn)以及至催化劑罐吹通第二管道；

步驟3：在第一管道和第二管道吹通后，打開(kāi)第二控制閥，此時(shí)外取熱器催化劑返回管道內(nèi)的催化劑由A點(diǎn)經(jīng)卸料管道的B點(diǎn)卸至催化劑罐；

步驟4：在完成所需催化劑量后停止卸料；

步驟5：完成整個(gè)自動(dòng)卸料過(guò)程。

進(jìn)一步地，所述步驟4中的停止卸料過(guò)程如下：

關(guān)閉第四控制閥，開(kāi)啟第一輸送風(fēng)機(jī)和第二輸送風(fēng)機(jī)將管道內(nèi)的催化劑反吹到外取熱器催化劑返回管道，吹凈后關(guān)閉第二控制閥；

然后關(guān)閉第一控制閥，開(kāi)第四控制閥，打開(kāi)第二輸送風(fēng)機(jī)向催化劑罐吹通第二管道，第二管道吹通后關(guān)閉第四控制閥，最后關(guān)閉第三控制閥。

綜上所述僅為本發(fā)明較佳的實(shí)施例，并非用來(lái)限定本發(fā)明的實(shí)施范圍。即凡依本發(fā)明申請(qǐng)專(zhuān)利范圍的內(nèi)容所作的等效變化及修飾，皆應(yīng)屬于本發(fā)明的技術(shù)范疇。