本實用新型涉及一種船用滑油全自動反沖洗濾器，具體涉及船舶柴油機的滑油全自動反沖洗濾器。

背景技術(shù)：

船舶滑油系統(tǒng)是保障船舶主機正常穩(wěn)定運行的重要動力系統(tǒng)，具有減磨、冷卻、清潔、減噪、密封、傳動、防腐等作用，滑油濾器作為系統(tǒng)的主要設(shè)備，其工作狀態(tài)直接影響著船舶主機的運行狀態(tài)，也是船舶自動化水平重要體現(xiàn)。

目前，在船舶上應(yīng)用的自動清洗式濾器主要包括油反沖式和空氣反沖式兩種形式。油反沖式自清洗濾器主要利用過濾后出口的油液進行反沖洗，在清洗過程中出口油壓有所下降，從而會造成進機壓力波動，且因沖洗壓力較低，滑油又具有一定的粘性，沖洗效果往往不佳?，F(xiàn)有的空氣反沖式自清洗濾器主要利用壓縮空氣進行反向沖洗，在實際應(yīng)用中，主要存在空氣易滲入滑油系統(tǒng)，造成滑油工作壓力不穩(wěn)，滑油系統(tǒng)產(chǎn)生氣穴腐蝕，自動控制程序不完善，沖洗不完全等技術(shù)不足。此外，在自清洗濾器運行過程中因系統(tǒng)設(shè)計導(dǎo)致部分滑油直接排入污油柜，滑油損耗比較嚴重。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有船用自清洗濾器在空氣易滲入滑油系統(tǒng)，造成滑油工作壓力不穩(wěn)，滑油系統(tǒng)產(chǎn)生氣穴腐蝕，自動控制程序不完善，沖洗不完全等技術(shù)不足的問題，本實用新型提供了一種結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，使用安全可靠的船用滑油全自動反沖洗濾器。

本實用新型所述的船用滑油全自動反沖洗濾器，其特征在于：包括用于提供旋轉(zhuǎn)驅(qū)動力的驅(qū)動裝置、用于處理滑油的過濾裝置、用于控制過濾裝置通道互通的清洗控制閥、用于測定傳動轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)角度的位置測定裝置、用于與污油柜連通的排污裝置以及用于帶有人機交互界面的控制器，所述驅(qū)動裝置的輸出軸與所述清洗控制閥的動力輸入軸相連；所述清洗控制閥與所述過濾裝置轉(zhuǎn)動配合，并且所述過濾裝置通過所述清洗控制閥分別與油泵、柴油機滑油系統(tǒng)管路連通；所述位置測定裝置安裝在所述清洗控制閥上，所述清洗控制閥通過排污裝置與污油柜連通；所述驅(qū)動裝置的控制端、位置測定裝置的位置感應(yīng)器、過濾裝置以及排污裝置的控制件分別與所述控制器相連；

所述過濾裝置包括安裝座和多套沿安裝座周向布置的過濾組件，所述安裝座的內(nèi)腔分為相互連通的上腔和下腔，上腔與下腔之間設(shè)有進出口壓差變送器；上腔設(shè)有進油通道和用于與油泵連通的滑油進口，下腔設(shè)有出油通道、沖洗空氣進口、用于與柴油機滑油系統(tǒng)連通的滑油出口以及用于與排污裝置連通的排污口；所述過濾組件包括帶排氣口的濾筒和至少一個裝在濾筒內(nèi)腔的濾芯，所述濾筒插入所述安裝座周向布置的安裝孔內(nèi)，并通過螺栓與安裝座固接，并保持所述濾筒內(nèi)腔與進油通道連通，所述濾芯的內(nèi)腔與出油通道連通；所述進出口壓差變送器的控制端與所述控制器相應(yīng)引腳電連；

所述清洗控制閥包括閥體安裝座、用于傳遞旋轉(zhuǎn)驅(qū)動力的傳動轉(zhuǎn)軸和用于與過濾組件配合的配流軸，所述傳動轉(zhuǎn)軸一端與所述驅(qū)動裝置的輸出軸相連，另一端與所述配流軸上端固接；所述配流軸同軸插入所述安裝座的中心通孔內(nèi)，并通過所述閥體安裝座與所述過濾裝置的安裝座轉(zhuǎn)動連接；所述配流軸與任意一個所述過濾組件配合；所述配流軸側(cè)壁設(shè)有與其內(nèi)腔連通的第一通孔以及沿其外壁周向布置的環(huán)形槽，其中所述第一通孔與其中任意一套過濾組件的安裝座進油通道連通的同時，所述環(huán)形槽分別與同套過濾組件對應(yīng)的安裝座出油通道連通以及安裝座的沖洗空氣進口連通；所述配流軸的內(nèi)腔通過其底部的配流軸排污通孔與所述安裝座的排污口重合；

所述控制器包括信號采集器、用于選擇清洗模式的數(shù)據(jù)比較器、用于控制清洗氣連通的清洗氣控制器、數(shù)據(jù)處理器、人機交互界面以及報警器，所述信號采集器的信號輸入端分別與所述位置測定裝置的信號輸出端、所述過濾裝置的進出口壓差變送器的信號輸出端電連，所述信號采集器的信號輸出端與所述比較器的信號輸入端電連；所述比較器的信號輸出端與所述數(shù)據(jù)處理器的第一信號輸入端電連，所述人機交互界面的信號輸出端與所述數(shù)據(jù)處理器的第二信號輸入端電連，所述數(shù)據(jù)處理器的第一信號輸出端分別通過控制電路與所述驅(qū)動裝置、所述排污裝置的控制件、清洗氣控制器電連；所述報警器的信號輸入端與所述數(shù)據(jù)處理器的第二信號輸出端電連。

所述排污裝置包括排污閥和排污控制閥，所述排污閥包括閥體以及帶活塞的閥芯，所述閥體上設(shè)有閥體排污入口、閥體排污出口、第一閥體通孔、第二閥體通孔以及第三閥體通孔，閥體排污入口與安裝座排污口對應(yīng)，第二閥體通孔以及第三閥體通孔設(shè)置在閥體內(nèi)部用于與活塞接觸密封的擋圈處；所述活塞安裝在閥芯的其中一端部，所述閥體內(nèi)腔通過與其密封滑動配合的活塞分隔為第一腔和第二腔，第一閥體通孔與所述第一腔連通，所述第二閥體通孔以及第三閥體通孔均與第二腔連通，其中活塞與擋圈接觸密封時，閥芯的另一端部恰好封堵住閥體排污出口處；所述排污控制閥為兩位三通閥，其中進氣與外部氣源連通，其余兩出氣口分別與第一閥體通孔、第二閥體通孔連通，并且所述排污控制閥的控制端與所述控制器的控制端電連。

所述沖洗空氣進口處配有沖洗控制閥，其中所述沖洗控制閥為氣控閥，并且所述沖洗控制閥的控制氣源與所述第三閥體通孔連通。

所述位置測定裝置包括定位凸輪、位置傳感器以及傳感器安裝架，所述定位凸輪安裝在所述傳動轉(zhuǎn)軸外壁，所述傳感器安裝架與所述閥體安裝座固接，所述位置傳感器裝在所述傳感器安裝架上，并且所述定位凸輪與所述位置傳感器處于同一水平面上；所述位置傳感器的信號輸出端與所述控制器的相應(yīng)信號引腳電連；

所述滑油進口處設(shè)有高壓測試通孔，所述滑油出口開設(shè)有低壓測試通孔，其中所述上腔通過所述高壓測試通孔與進出口差壓變送器的正壓端管路連通，所述下腔通過低壓測試通孔與所述進出口差壓變送器的負壓端相連。

所述的濾芯下方呈喇叭口形，并且所述濾芯通過底部的喇叭口與安裝座的出油口連通。

所述濾筒的頂部設(shè)有帶排氣控制閥的排氣口，所述排氣口通過管路與日用柜連通；所述排氣控制閥為電磁閥，且排氣控制閥的控制端與所述數(shù)據(jù)處理器的信號輸出端電連。

所述安裝座上沿其周向安裝4套能與清洗控制閥配合的過濾組件，并且清洗控制閥只能選擇其中一個過濾組件，并與之配合，使該過濾組件與安裝座的滑油進口、滑油出口導(dǎo)通。

所述滑油進口和所述滑油出口設(shè)置在所述安裝座的同側(cè)。

所述驅(qū)動裝置為電機以及減速機構(gòu)，所述電機的輸出軸通過減速機構(gòu)與所述清洗控制閥的傳動轉(zhuǎn)軸固接。

本實用新型所述的船用滑油全自動反沖洗濾器的各個部件連接處均配有相應(yīng)的密封圈。本實用新型的工作原理：

所述的控制器上電后，初始化備用清潔濾筒、進出口油壓差規(guī)定上下限值、濾器清洗間隔時間、濾筒沖洗時間、濾筒排氣時間等參數(shù)，通過人機交互界面可以更改上述設(shè)定值；按下啟動按鈕后，控制器內(nèi)的數(shù)據(jù)采集器可以采集位置傳感器輸出的信號，計算分析清洗控制閥的位置，數(shù)據(jù)處理器輸出信號控制電機運行，帶動清洗控制閥轉(zhuǎn)動，直至其下端側(cè)面第一通孔對準設(shè)定的備用清潔濾筒T2的進油通道，濾筒T2的出油通道經(jīng)環(huán)形槽與沖洗空氣進口相通，船用滑油全自動反沖洗濾器開始運行，此時，使用T1、T3、T4三只濾筒濾油，三只濾筒的進油通道與滑油進口相通，出油通道與滑油出口相通，濾油經(jīng)過濾芯過程中，油液由外層向內(nèi)層過濾，保證雜質(zhì)處于濾芯外部，便于清理，工作時，數(shù)據(jù)采集器以及數(shù)據(jù)比較器不斷采集計算分析進出口差壓變送器的信號，當(dāng)濾器進出口壓差低于規(guī)定下限值或濾器工作時間超過濾器清洗間隔時間時，數(shù)據(jù)輸出器輸出信號開始對濾筒T1、T3、T4輪流進行清洗，數(shù)據(jù)輸出器控制電機運轉(zhuǎn)，通過減速機構(gòu)帶動清洗控制閥順時針轉(zhuǎn)動，直至其下端側(cè)面第一通孔對準濾筒T3的進油通道，此時，T1、T2、T4三只濾筒處于濾油狀態(tài)，微電腦輸出信號控制排污控制閥動作右位通，控制空氣P₁經(jīng)排污閥的第二閥體通孔進入控制活塞第二腔，排污閥的控制活塞第一腔經(jīng)第一閥體通孔通大氣，推動排污閥閥芯左移，打開閥體排污出口，排污閥的控制活塞左移的同時，排污閥閥體上的第三閥體通孔被打開，控制空氣P₁進一步控制沖洗控制閥打開，沖洗空氣P₀經(jīng)沖洗空氣進口、環(huán)形槽、濾筒T3的出油通道進入濾芯內(nèi)側(cè)，因濾芯下方呈喇叭口形，沖洗空氣在此形成一個旋轉(zhuǎn)的氣旋，對濾筒T3的濾芯由濾芯的內(nèi)部往外部沖洗，將附著在濾芯外部的雜質(zhì)沖洗掉，沖洗下來的污物經(jīng)濾筒濾筒T3的進油通道、清洗控制閥下端側(cè)面第一通孔、清洗控制閥配流軸、閥體排污出口流入污油柜，待沖洗時間達到規(guī)定值時，數(shù)據(jù)處理器輸出信號控制排污控制閥動作左位通，排污閥的控制活塞第一腔與控制空氣P₁相通，第二腔與大氣相通，排污閥閥芯右移，關(guān)閉閥體排污出口，同時，排污閥閥芯關(guān)閉排污閥閥體上的第三閥體通孔，關(guān)閉沖洗控制閥，濾筒T3沖洗完成。進一步，數(shù)據(jù)輸出器輸出信號控制濾筒T3的排氣控制閥打開，濾筒T3經(jīng)排氣口、排氣控制閥與滑油日用柜相通，提前釋放殘余沖洗空氣壓力，數(shù)據(jù)輸出器輸出信號控制電機運轉(zhuǎn)，帶動清洗控制閥順時針轉(zhuǎn)動，待其下端側(cè)面通孔對準濾筒T4的進油通道時停止，濾筒T1、T2、T3處于濾油狀態(tài)，濾筒T3隨著濾油進入濾筒，同步進行補油排氣，因濾筒頂部的排氣口及與日用柜連接管系油流量較小，壓力損失很小，濾器出口壓力基本無波動，在補油排氣過程中部分溢油回流滑油日用柜，避免了滑油損耗，待補油排氣時間到規(guī)定值，數(shù)據(jù)處理器輸出信號控制濾筒T3的排氣控制閥關(guān)閉，濾筒T1、T2、T3處于正常濾油狀態(tài)，數(shù)據(jù)處理器輸出信號控制排污控制閥動作，同上述濾筒T3清洗程序?qū)V筒T4進行沖洗，接著對濾筒T1進行沖洗，完成一輪沖洗，此時數(shù)據(jù)采集器以及數(shù)據(jù)比較器采集分析進出口差壓變送器的信號，若濾器進出口壓差高于規(guī)定上限值，微電腦控制濾筒T2重回備用狀態(tài)，濾筒T1、T3、T4處于濾油狀態(tài)，若濾器進出口壓差低于規(guī)定上限值，數(shù)據(jù)處理器控制濾器進行下一輪清洗，若超過規(guī)定清洗輪次后濾器進出口壓差仍未達到規(guī)定值，控制器輸出信號警報信號，提示輪機員需要對濾器進行拆檢。

本實用新型的有益效果在于：濾器工作時，只使用三個濾筒，一個潔凈的濾筒作為備用，控制器中微電腦根據(jù)濾器工作時間、進出油壓差等參數(shù)按照程序控制壓縮空氣對濾筒進行反向沖洗，沖洗時不影響濾器的正常過濾，濾器的出口壓力無波動，沖洗完全，殘氣排除徹底且滑油損耗少。

附圖說明

圖1是本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本實用新型的工作原理圖。

圖3是本實用新型的控制程序流程圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖進一步說明本實用新型

參照附圖1、2、3：

實施例1本實用新型所述的船用滑油全自動反沖洗濾器，包括用于提供旋轉(zhuǎn)驅(qū)動力的驅(qū)動裝置1、用于處理滑油的過濾裝置2、用于控制過濾裝置通道互通的清洗控制閥3、用于測定傳動轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)角度的位置測定裝置4、用于與污油柜連通的排污裝置5以及用于帶有人機交互界面的控制器6，所述驅(qū)動裝置1的輸出軸與所述清洗控制閥3的動力輸入軸相連；所述清洗控制閥3與所述過濾裝置2轉(zhuǎn)動配合，并且所述過濾裝置2通過所述清洗控制閥2分別與油泵、柴油機滑油系統(tǒng)管路連通；所述位置測定裝置4安裝在所述清洗控制閥3上，所述清洗控制閥3通過排污裝置5與污油柜連通；所述驅(qū)動裝置1的控制端、位置測定裝置4的位置感應(yīng)器、過濾裝置2以及排污裝置5的控制件分別與所述控制器6相連；

所述過濾裝置2包括安裝座21和多套沿安裝座周向布置的過濾組件22，所述安裝座21的內(nèi)腔分為相互連通的上腔和下腔，上腔與下腔之間設(shè)有進出口壓差變送器23；上腔設(shè)有進油通道211和用于與油泵連通的滑油進口212，下腔設(shè)有出油通道213、沖洗空氣進口216、用于與柴油機滑油系統(tǒng)連通的滑油出口214以及用于與排污裝置連通的排污口215；所述過濾組件22包括帶排氣口的濾筒221和至少一個裝在濾筒內(nèi)腔的濾芯222，所述濾筒221插入所述安裝座21周向布置的安裝孔內(nèi)，通過螺栓與安裝座固接，并保持所述濾筒221內(nèi)腔與進油通道211連通，所述濾芯222的內(nèi)腔與出油通道213連通；所述進出口壓差變送器23的控制端與所述控制器6相應(yīng)引腳電連；

所述清洗控制閥3包括閥體安裝座31、用于傳遞旋轉(zhuǎn)驅(qū)動力的傳動轉(zhuǎn)軸32和用于與過濾組件22配合的配流軸33，所述傳動轉(zhuǎn)軸32一端與所述驅(qū)動裝置1的輸出軸相連，另一端與所述配流軸33上端固接；所述配流軸33同軸插入所述安裝座21的中心通孔內(nèi)，并通過所述閥體安裝座31與所述過濾裝置2的安裝座21轉(zhuǎn)動連接；所述配流軸33與任意一個所述過濾組件22配合；所述配流軸33側(cè)壁設(shè)有與其內(nèi)腔連通的第一通孔331以及沿其外壁周向布置的環(huán)形槽332，其中所述第一通孔331與其中任意一套過濾組件22的安裝座21進油通道211連通的同時，所述環(huán)形槽332分別與同套過濾組件22對應(yīng)的安裝座21出油通道213連通以及安裝座的沖洗空氣進口216連通；所述配流軸33的內(nèi)腔通過其底部的配流軸排污通孔333與所述安裝座21的排污口215重合；

所述控制器6包括信號采集器、用于選擇清洗模式的數(shù)據(jù)比較器、用于控制清洗氣連通的清洗氣控制器、數(shù)據(jù)處理器、人機交互界面以及報警器，所述信號采集器的信號輸入端分別與所述位置測定裝置的信號輸出端、所述過濾裝置的進出口壓差變送器的信號輸出端電連，所述信號采集器的信號輸出端與所述比較器的信號輸入端電連；所述比較器的信號輸出端與所述數(shù)據(jù)處理器的第一信號輸入端電連，所述人機交互界面的信號輸出端與所述數(shù)據(jù)處理器的第二信號輸入端電連，所述數(shù)據(jù)處理器的第一信號輸出端分別通過控制電路與所述驅(qū)動裝置、所述排污裝置的控制件、清洗氣控制器電連；所述報警器的信號輸入端與所述數(shù)據(jù)處理器的第二信號輸出端電連。

所述排污裝置5包括排污閥51和排污控制閥52，所述排污閥51包括閥體511以及帶活塞的閥芯512，所述閥體511上設(shè)有閥體排污入口5111、閥體排污出口5112、第一閥體通孔5113、第二閥體通孔5114以及第三閥體通孔5115，閥體排污入口5111與安裝座排污口215對應(yīng)，第二閥體通孔5114以及第三閥體通孔5115設(shè)置在閥體511內(nèi)部用于與活塞接觸密封的擋圈處；所述活塞安裝在閥芯512的其中一端部，所述閥體512內(nèi)腔通過與其密封滑動配合的活塞分隔為第一腔和第二腔，第一閥體通孔5113與所述第一腔連通，所述第二閥體通孔5114以及第三閥體通孔5115均與第二腔連通，其中活塞與擋圈接觸密封時，閥芯512的另一端部恰好封堵住閥體排污出口5112處；所述排污控制閥52為兩位三通閥，其中進氣與外部氣源連通，其余兩出氣口分別與第一閥體通孔5113、第二閥體通孔5114連通，并且所述排污控制閥52的控制端與所述控制器6的控制端電連。

所述沖洗空氣進口216處配有沖洗控制閥217，其中所述沖洗控制閥217為氣控閥，并且所述沖洗控制閥217的控制氣源與所述第三閥體通孔5115連通。

所述位置測定裝置4包括定位凸輪41、位置傳感器42以及傳感器安裝架，所述定位凸輪41安裝在所述傳動轉(zhuǎn)軸32外壁，所述傳感器安裝架與所述閥體安裝座31固接，所述位置傳感器42裝在所述傳感器安裝架上，并且所述定位凸輪41與所述位置傳感器42處于同一水平面上；所述位置傳感器42的信號輸出端與所述控制器6的相應(yīng)信號引腳電連；

所述滑油進口212處設(shè)有高壓測試通孔，所述滑油出口214開設(shè)有低壓測試通孔，其中所述上腔通過所述高壓測試通孔與進出口差壓變送器23的正壓端管路連通，所述下腔通過低壓測試通孔與所述進出口差壓變送器23的負壓端相連。

所述的濾芯222下方呈喇叭口形，并且所述濾芯222通過底部的喇叭口與安裝座21的出油口連通。

所述濾筒221的頂部設(shè)有帶排氣控制閥223的排氣口，所述排氣口通過管路與日用柜連通；所述排氣控制閥223為電磁閥，且排氣控制閥223的控制端與所述數(shù)據(jù)處理器的信號輸出端電連。

所述安裝座21上沿其周向安裝4套能與清洗控制閥配合的過濾組件22，并且清洗控制閥3只能選擇其中一個過濾組件22，并與之配合，使該過濾組件22與安裝座21的滑油進口212、滑油出口214導(dǎo)通。

所述滑油進口212和所述滑油出口214設(shè)置在所述安裝座21的同側(cè)。

所述驅(qū)動裝置1為電機以及減速機構(gòu)，所述電機的輸出軸通過減速機構(gòu)與所述清洗控制閥的傳動轉(zhuǎn)軸固接。

所述濾筒的中心軸與配流軸中心軸距離相等，即濾筒中心軸落在以配流軸中心軸為軸的圓柱面上。

圖1中，A代表高壓測試通孔；B代表低壓測試通孔；C代表第一閥體通孔5113、第二閥體通孔5114以及第三閥體通孔5115；F代表環(huán)形槽332；G代表濾筒排氣口；另外，圖中1、2有4種箭頭：H1代表從油泵中引出的滑油，里面含有雜質(zhì)；H2代表代表經(jīng)過處理之后的潔凈滑油，引入柴油機滑油系統(tǒng)；H3代表沖洗氣；H4經(jīng)過過濾裝置處理之后的污油，需要引入污油柜。

如圖2所示，以設(shè)置4套過濾組件為例，并且四套過濾組件以順時針方向依次命名為T1、T2、T3、T4，并以T2為備用清潔濾筒。

本實用新型的工作原理：

所述的控制器6上電后，初始化備用清潔濾筒、進出口油壓差規(guī)定上下限值、濾器清洗間隔時間、濾筒沖洗時間、濾筒排氣時間等參數(shù)，通過人機交互界面可以更改上述設(shè)定值；按下啟動按鈕后，控制器內(nèi)的數(shù)據(jù)采集器可以采集位置傳感器42輸出的信號，計算分析清洗控制閥3的位置，數(shù)據(jù)處理器輸出信號控制電機運行，帶動清洗控制閥3轉(zhuǎn)動，直至其下端側(cè)面第一通孔331對準設(shè)定的備用清潔濾筒T2的進油通道，濾筒T2的出油通道213經(jīng)環(huán)形槽332與沖洗空氣進口215相通，船用滑油全自動反沖洗濾器(以下簡稱濾器)開始運行，此時，使用T1、T3、T4三只濾筒濾油，三只濾筒的進油通道211與滑油進口212相通，出油通道213與滑油出口214相通，濾油經(jīng)過濾芯222過程中，油液由外層向內(nèi)層過濾，保證雜質(zhì)處于濾芯222外部，便于清理，工作時，數(shù)據(jù)采集器以及數(shù)據(jù)比較器不斷采集計算分析進出口差壓變送器23的信號，當(dāng)濾器進出口壓差低于規(guī)定下限值或濾器工作時間超過濾器清洗間隔時間時，數(shù)據(jù)輸出器輸出信號開始對濾筒T1、T3、T4輪流進行清洗，數(shù)據(jù)輸出器控制電機運轉(zhuǎn)，通過減速機構(gòu)帶動清洗控制閥3順時針轉(zhuǎn)動，直至其下端側(cè)面第一通孔331對準濾筒T3的進油通道，此時，T1、T2、T4三只濾筒處于濾油狀態(tài)，微電腦輸出信號控制排污控制閥動作右位通，控制空氣P₁經(jīng)排污閥51的第二閥體通孔5114進入控制活塞第二腔第二腔，排污閥51的控制活塞第一腔經(jīng)第一閥體通孔5113通大氣，推動排污閥閥芯512左移，打開閥體排污出口5112，排污閥51的控制活塞左移的同時，排污閥閥體511上的第三閥體通孔5115被打開，控制空氣P₁進一步控制沖洗控制閥217打開，沖洗空氣P₀經(jīng)沖洗空氣進口216、環(huán)形槽332、濾筒T3的出油通道214進入濾芯222內(nèi)側(cè)，因濾芯222下方呈喇叭口形，沖洗空氣在此形成一個旋轉(zhuǎn)的氣旋，對濾筒T3的濾芯222由濾芯的內(nèi)部往外部沖洗，將附著在濾芯222外部的雜質(zhì)沖洗掉，沖洗下來的污物經(jīng)濾筒T3的進油通道211、清洗控制閥3下端側(cè)面第一通孔331、清洗控制閥配流軸33、閥體排污出口5112流入污油柜，待沖洗時間達到規(guī)定值時，數(shù)據(jù)處理器輸出信號控制排污控制閥52動作左位通，排污閥51的控制活塞第一腔與控制空氣P₁相通，第二腔與大氣相通，排污閥閥芯512右移，關(guān)閉閥體排污出口，同時，排污閥閥芯512關(guān)閉排污閥閥體511上的第三閥體通孔5115，關(guān)閉沖洗控制閥217，濾筒T3沖洗完成。進一步，數(shù)據(jù)輸出器輸出信號控制濾筒T3的排氣控制閥223打開，濾筒T3經(jīng)排氣口、排氣控制閥223與滑油日用柜相通，提前釋放殘余沖洗空氣壓力，數(shù)據(jù)輸出器輸出信號控制電機運轉(zhuǎn)，帶動清洗控制閥3順時針轉(zhuǎn)動，待其下端側(cè)面第一通孔331對準濾筒T4的進油通道211時停止，濾筒T1、T2、T3處于濾油狀態(tài)，濾筒T3隨著濾油進入濾筒，同步進行補油排氣，因濾筒221頂部的排氣口及與日用柜連接管系油流量較小，壓力損失很小，濾器出口壓力基本無波動，在補油排氣過程中部分溢油回流滑油日用柜，避免了滑油損耗，待補油排氣時間到規(guī)定值，數(shù)據(jù)處理器輸出信號控制濾筒T3的排氣控制閥關(guān)閉，濾筒T1、T2、T3處于正常濾油狀態(tài)，數(shù)據(jù)處理器輸出信號控制排污控制閥52動作，同上述濾筒T3清洗程序?qū)V筒T4進行沖洗，接著對濾筒T1進行沖洗，完成一輪沖洗，此時數(shù)據(jù)采集器以及數(shù)據(jù)比較器采集分析進出口差壓變送器的信號，若濾器進出口壓差高于規(guī)定上限值，微電腦控制濾筒T2重回備用狀態(tài)，濾筒T1、T3、T4處于濾油狀態(tài)，若濾器進出口壓差低于規(guī)定上限值，數(shù)據(jù)處理器控制濾器進行下一輪清洗，若超過規(guī)定清洗輪次后濾器進出口壓差仍未達到規(guī)定值，數(shù)據(jù)處理器輸出信號警報信號，提示輪機員需要對濾器進行拆檢。

本說明書實施例所述的內(nèi)容僅僅是對實用新型構(gòu)思的實現(xiàn)形式的列舉，本實用新型的保護范圍不應(yīng)當(dāng)被視為僅限于實施例所陳述的具體形式，本實用新型的保護范圍也包括本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)本實用新型構(gòu)思所能夠想到的等同技術(shù)手段。