本實(shí)用新型涉及一種對(duì)穩(wěn)定塔頂排出的硫化氫尾氣進(jìn)行處理的硫化氫尾氣處理裝置。

背景技術(shù)：

目前的穩(wěn)定塔頂排出的硫化氫尾氣處理方式為：穩(wěn)定塔頂排出的硫化氫尾氣進(jìn)入氫氧化鈉吸收塔內(nèi)，通過(guò)泵循環(huán)后在塔頂?shù)奶盍隙芜M(jìn)行吸收，吸收后的尾氣進(jìn)入天然氣的管線內(nèi)送入直燒爐燃燒。這樣的處理方式具有如下缺陷：

1、沒有對(duì)硫化氫尾氣進(jìn)行脫氨處理，導(dǎo)致硫氫化鈉中的氨氮含量高，產(chǎn)品不合格，產(chǎn)品沒有廠家認(rèn)購(gòu)。

2、吸收塔是采用循環(huán)泵循環(huán)在填料中進(jìn)行吸收，但由于硫化氫與氫氧化鈉在反應(yīng)過(guò)程中，先生成硫化鈉，硫化鈉容易結(jié)晶堵塞填料，影響持續(xù)吸收，影響吸收的效率、效果，同時(shí)也影響設(shè)備的使用壽命。

3、吸收尾氣直接匯入天然氣管線，容易造成天然氣調(diào)節(jié)閥處和管線堵塞，影響直燒爐正常運(yùn)行。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型的目的是提供一種結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理，能夠進(jìn)行脫氨處理并不會(huì)出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象的硫化氫尾氣處理裝置。

實(shí)現(xiàn)本實(shí)用新型的技術(shù)方案如下：

硫化氫尾氣處理裝置，至少包括一個(gè)用于接收硫化氫尾氣的氨吸收罐，一個(gè)硫化氫緩沖罐，一個(gè)硫化氫吸收釜以及一個(gè)氣體緩沖罐，

所述氨吸收罐中儲(chǔ)有對(duì)硫化氫尾氣進(jìn)行脫氨的水溶液，經(jīng)過(guò)氨吸收罐內(nèi)水溶液脫氨后的硫化氫尾氣進(jìn)入硫化氫緩沖罐內(nèi)進(jìn)行緩沖，所述硫化氫緩沖罐中排出的硫化氫尾氣進(jìn)入裝有液堿的硫化氫吸收釜中對(duì)硫化氫進(jìn)行吸收反應(yīng)，所述硫化氫吸收釜的氣體排出端連通氣體緩沖罐，氣體緩沖罐的排氣端連通有多根排氣管。

采用了上述技術(shù)方案，硫化氫尾氣進(jìn)入氨吸收罐中，通過(guò)水溶液將尾氣中的氨去除，去除氨的尾氣，進(jìn)入硫化氫緩沖罐中進(jìn)行緩沖，緩沖過(guò)程中，尾氣中攜帶的水能夠沉積于硫化氫緩沖罐底部與硫化氫煙氣進(jìn)行分離，硫化氫煙氣再進(jìn)入硫化氫吸收釜中，與硫化氫吸收釜內(nèi)的液堿形成吸收反應(yīng)并生成NaHS和水，反應(yīng)后尾氣進(jìn)入氣體緩沖罐中進(jìn)行緩沖并根據(jù)需要來(lái)選擇從相應(yīng)的排氣管排出。本實(shí)用新型通過(guò)對(duì)硫化氫尾氣進(jìn)行脫氨處理，以及通過(guò)硫化氫緩沖罐的緩沖以將尾氣中的水份分離，以降低硫氫化鈉中的氨氮含量，且降低了尾氣帶水導(dǎo)致硫氫化鈉含量低于的32％的風(fēng)險(xiǎn)；另外，進(jìn)入硫化氫吸收釜內(nèi)的尾氣與液堿直接形成吸收反應(yīng)，避免了反應(yīng)中期由于硫化鈉導(dǎo)致機(jī)泵和填料損壞的問題。

優(yōu)選地，硫化氫尾氣由一尾氣管道中排出，尾氣管道分別連通有第一管道、第二管道，所述第一管道與所述氨吸收罐形成連通，第二管道與硫化氫緩沖罐形成連通，在第一管道、第二管道上分別設(shè)置有控制閥，當(dāng)?shù)谝还艿郎系目刂崎y開啟時(shí)，第二管道上的控制閥處于關(guān)斷狀態(tài)，第一管道上的控制閥關(guān)斷時(shí)，第二管道上的控制閥處于開啟狀態(tài)。

優(yōu)選地，所述第一管道與氨吸收罐連通后且延伸到氨吸收罐內(nèi)的水溶液下方，第二管道與硫化氫緩沖罐連通后且延伸到硫化氫緩沖罐的底部；硫化氫緩沖罐的頂部設(shè)置有連通硫化氫緩沖罐與硫化氫吸收釜的第三管道。

優(yōu)選地，所述第三管道與硫化氫吸收釜連通后并延伸到硫化氫吸收釜中液堿的液面下方。

附圖說(shuō)明

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1為第一氨吸收罐，2為第二氨吸收罐，3為尾氣管道，4為第一管道，5為第二管道，6為連通管道，7為排液管道，8為輸送泵，9為循環(huán)管道，10為硫化氫緩沖罐，11為控制閥，12為硫化氫吸收釜，13為第三管道，14為氣體緩沖罐，15為排氣管。

具體實(shí)施方式

為使本實(shí)用新型實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本實(shí)用新型實(shí)施例的附圖，對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述。顯然，所描述的實(shí)施例是本實(shí)用新型的一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于所描述的本實(shí)用新型的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在無(wú)需創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。

如圖1所示，硫化氫尾氣處理裝置，包括用于接收硫化氫尾氣的第一氨吸收罐1、與第一氨吸收罐連通的第二氨吸收罐2，兩個(gè)氨吸收罐中均儲(chǔ)有對(duì)硫化氫尾氣進(jìn)行脫氨的水溶液，硫化氫尾氣由一尾氣管道3中排出，尾氣管道的一端連通穩(wěn)定塔頂部用于對(duì)穩(wěn)定塔內(nèi)硫化氫尾氣進(jìn)行引導(dǎo)；尾氣管道的另一端分別連通有第一管道4、第二管道5，第一管道與第一氨吸收罐連通且延伸到氨吸收罐內(nèi)的水溶液下方，第一氨吸收罐的氣體排出端與第二氨吸收罐的進(jìn)氣端通過(guò)連通管道6形成連通，連通管道伸入第二氨吸收罐內(nèi)的水溶液下方，這樣能夠更好的對(duì)硫化氫尾氣進(jìn)行脫氨；兩個(gè)氨吸收罐的底部供連通排液管道7，以將氨吸收罐內(nèi)的液體排出，排液管道上裝配有主動(dòng)排液的輸送泵8，排液管道排出的液體可以排入污水罐中進(jìn)行集中收集處理，另外，排液管道過(guò)程中會(huì)有尾氣進(jìn)入，夾雜的尾氣通過(guò)循環(huán)管道9再次進(jìn)入第二氨吸收罐內(nèi)。

第二氨吸收罐內(nèi)脫氨后的硫化氫尾氣進(jìn)入硫化氫緩沖罐10中進(jìn)行緩沖，以將尾氣中的水份分離并沉積于硫化氫緩沖管道的底部。第二管道5與硫化氫緩沖罐10形成連通且延伸到硫化氫緩沖罐的底部，以提升水份分離的效率及效果，在第一管道、第二管道上分別設(shè)置有控制閥11，當(dāng)?shù)谝还艿郎系目刂崎y開啟時(shí)，第二管道上的控制閥處于關(guān)斷狀態(tài)，第一管道上的控制閥關(guān)斷時(shí)，第二管道上的控制閥處于開啟狀態(tài)，這樣當(dāng)不需要對(duì)尾氣進(jìn)行脫氨處理時(shí)，從穩(wěn)定塔頂部排出的尾氣，可以直接通過(guò)第二管道進(jìn)入硫化氫緩沖罐中，而不需要經(jīng)過(guò)兩個(gè)氨吸收罐，以滿足不同的尾氣處理工況。

本實(shí)施例的圖紙中示出了處理裝置包括四個(gè)硫化氫吸收釜12，四個(gè)硫化氫吸收釜形成串接方式連通，硫化氫緩沖罐的頂部設(shè)置有連通首端的硫化氫緩沖罐與硫化氫吸收釜的第三管道13，第三管道與首端的硫化氫吸收釜連通后并延伸到硫化氫吸收釜中液堿的液面下方，硫化氫緩沖罐中排出的硫化氫尾氣進(jìn)入裝有液堿的硫化氫吸收釜中對(duì)硫化氫進(jìn)行吸收反應(yīng)，這樣尾氣能夠直接插入液面以下，采用鼓泡的方式進(jìn)行攪拌，既降低了電能的消耗，又避免了在反應(yīng)中期由于硫化鈉導(dǎo)致機(jī)泵和填料損壞；連通相鄰硫化氫吸收釜的管道也延伸到對(duì)應(yīng)吸收釜內(nèi)液堿的下方，經(jīng)過(guò)多級(jí)的吸收反應(yīng)以提升對(duì)硫化氫尾氣的處理效果。

該處理裝置包括兩個(gè)串在一起的氣體緩沖罐14，從尾端的硫化氫吸收釜排出的氣體依次進(jìn)入氣體緩沖罐中進(jìn)行緩沖，并通過(guò)三根排氣管15排出。具體使用中，排出的氣體一部分通過(guò)原燃料油的管線至直燒爐進(jìn)行燃燒，節(jié)約能源，一部分通過(guò)新增的尾氣管線至苯乙烯爐子進(jìn)行燃燒，一部分放空至火炬總管用于平衡尾氣壓力。

需要說(shuō)明的是，本實(shí)施例中所列出的氨吸收罐、硫化氫緩沖罐、硫化氫吸收釜、氣體緩沖罐的數(shù)量，僅是為了更好的說(shuō)明本申請(qǐng)的工作原理，而并不是對(duì)數(shù)量上的限定。