本發(fā)明涉及油氣回收處理技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種油氣回收系統(tǒng)及方法。

背景技術(shù)：

在石油化工行業(yè)，各種化工設(shè)備都會(huì)排放出夾帶大量油品的氣相，例如，如在石油化工行業(yè)廣泛使用的反應(yīng)釜，反應(yīng)釜反應(yīng)的過程中都會(huì)產(chǎn)生帶有反應(yīng)釜中化學(xué)原料殘留的混合氣相；油品儲(chǔ)罐的呼吸閥和排氣罩也會(huì)在排放時(shí)夾帶出部分油品；各種造粒機(jī)機(jī)頭在造粒過程中產(chǎn)生的大量揮發(fā)油氣等。這種帶有油品的氣相如不能進(jìn)行合理的處理，不僅污染環(huán)境，而且造成油品的損失，帶來不必要的經(jīng)濟(jì)損失。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

(一)要解決的技術(shù)問題

本發(fā)明提供一種油氣回收系統(tǒng)及方法，以解決石油化工等行業(yè)排出油氣的得不到合理的處理，導(dǎo)致污染環(huán)境以及油品浪費(fèi)的問題。

(二)技術(shù)方案

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種油氣回收系統(tǒng)，包括連接在油氣排出管道上的油氣回收器以及風(fēng)機(jī)；

其中，所述油氣回收器包括罐體，所述罐體的頂部設(shè)置有氣相出口，所述罐體的底部設(shè)置有液相出口，所述氣相排出口連接有出氣管，

隔板，所述隔板設(shè)置在罐體內(nèi)且所述隔板與所述罐體內(nèi)側(cè)壁密封連接，所述隔板將所述罐體分割成上部容置空間和下部容置空間，所述隔板上設(shè)置有將上部容置空間和下部容置空間連通的第一開孔和第二開孔，

至少一個(gè)填料筒，所述填料筒設(shè)置在所述隔板的上方，并通過第 一開孔與所述隔板下方的下部容置空間密封連通，所述下部容置空間對(duì)應(yīng)的罐體側(cè)壁上設(shè)置有與油氣排出管道連接的油氣入口，

氣液連通管，所述氣液連通管設(shè)置在所述隔板的下方，并通過第二開孔與所述隔板上方的上部容置空間密封連通；

所述風(fēng)機(jī)設(shè)置在所述出氣管上。

進(jìn)一步地，所述油氣排出管道上在所述油氣進(jìn)口之前還設(shè)置有過濾器。

進(jìn)一步地，所述填料筒沿所述隔板的圓周上均布有4個(gè)、6個(gè)或8個(gè)，且所述填料筒與所述第一開孔一一對(duì)應(yīng)設(shè)置。

進(jìn)一步地，所述氣液連通管包括相互套設(shè)的內(nèi)套管和外套管，且所述內(nèi)套管的外側(cè)壁和所述外套管的內(nèi)側(cè)壁間隔設(shè)置，所述外套管的管壁以及外套管的上端為密封結(jié)構(gòu)，所述外套管的下端沒入罐體底部的液相內(nèi)，所述內(nèi)套管的管壁上設(shè)置有多個(gè)透氣孔，所述內(nèi)套管的上、下端均開口，且所述內(nèi)套管的上端與所述第二開孔連通。

進(jìn)一步地，所述罐體的底部設(shè)置有能夠?qū)ο虏咳葜每臻g內(nèi)的液相加熱的蒸汽加熱盤管。

進(jìn)一步地，所述隔板分割成的所述上部容置空間與所述下部容置空間的高度比為1～4:1。

進(jìn)一步地，所述上部容置空間內(nèi)在所述填料筒的上方設(shè)置有絲網(wǎng)除沫器。

進(jìn)一步地，所述填料筒的底部為井字形柵格結(jié)構(gòu)，所述填料為散堆填料、活性瓷球、吸附膜以及生物吸附劑中的一種或幾種。

進(jìn)一步地，所述系統(tǒng)還包括與所述液相出口通過排液管連接的分離罐。

本發(fā)明還提供了一種油氣回收方法，包括如上述所述的油氣回收系統(tǒng)，具體方法如下：

待處理油氣通過油氣進(jìn)口進(jìn)入油氣回收器的下部容置空間，再通過隔板的第一開孔進(jìn)入填料筒，油氣中的大部分液相被填料筒內(nèi)的填 料吸附聚后通過第一開孔落入下部容置空間，氣相和殘留的小部分液相一起進(jìn)入上部容置空間；

進(jìn)入上部容置空間的氣相和殘留的小部分液相再經(jīng)過絲網(wǎng)除沫器分離，殘留的小部分液相經(jīng)絲網(wǎng)除沫器凝結(jié)匯集后落入隔板上并通過氣液連通管流入下部容置空間，氣相在風(fēng)機(jī)產(chǎn)生的微負(fù)壓作用下通過氣相出口排出；

經(jīng)填料筒內(nèi)填料吸附聚集通過第一開孔落入下部容置空間的液相以及經(jīng)絲網(wǎng)除沫器凝結(jié)匯集后落入隔板上并通過氣液連通管流入下部容置空間的液相，在罐體底部經(jīng)蒸汽加熱盤管加熱后通過液相出口流入分離罐。

(三)有益效果

本發(fā)明的上述技術(shù)方案具有如下優(yōu)點(diǎn)：本發(fā)明提供的油氣分離系統(tǒng)及方法適用于各種工藝生產(chǎn)中混合有油相和氣相的排出混合物的分離回收，例如各種工藝介質(zhì)儲(chǔ)罐的油氣回收、反應(yīng)釜揮發(fā)氣的油氣回收以及其他可以收集的揮發(fā)油氣的回收。

本發(fā)明提供的油氣分離系統(tǒng)及方法，設(shè)置在排氣管道上的油氣分離器配合風(fēng)機(jī)可以實(shí)現(xiàn)較好的氣液分離效果：油氣分離器內(nèi)設(shè)置有隔板，將罐體分為上部容置空間和下部容置空間，其中上部容置空間主要是氣相空間，下部容置空間主要是液相空間，也即隔板將氣液空間密封隔開；風(fēng)機(jī)可以對(duì)上部容置空間形成微負(fù)壓，這樣待回收油氣進(jìn)入罐體后，油氣可以自動(dòng)經(jīng)過位于隔板上的填料筒，液相在填料筒內(nèi)吸附聚集并流入隔板下方的下部容置空間，氣相通過填料筒后進(jìn)入隔板上方的上部容置空間。

本發(fā)明提供的油氣分離系統(tǒng)及方法的油氣通過填料筒后由于內(nèi)部填料的作用可以將油氣進(jìn)行分離，油氣分離徹底、分離效果好，分離后的油或氣可以進(jìn)一步處理回用，提高了經(jīng)濟(jì)效益。同時(shí)本發(fā)明的油氣分離器可以直接設(shè)置在原有排氣管道上，不需要對(duì)原系統(tǒng)改動(dòng)；且油氣分離器采用罐式，適用于撬裝工藝，安裝方便。

除了上面所描述的本發(fā)明解決的技術(shù)問題、構(gòu)成的技術(shù)方案的技術(shù)特征以及有這些技術(shù)方案的技術(shù)特征所帶來的優(yōu)點(diǎn)之外，本發(fā)明的其他技術(shù)特征及這些技術(shù)特征帶來的優(yōu)點(diǎn)，將結(jié)合附圖作出進(jìn)一步說明。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實(shí)施例1油氣回收系統(tǒng)的示意圖；

圖2是本發(fā)明實(shí)施例1的油氣回收系統(tǒng)應(yīng)用在造粒機(jī)上的示意圖；

圖3是本發(fā)明實(shí)施例1油氣回收系統(tǒng)的油氣回收器的示意圖；

圖4是圖3的B-B剖視圖。

圖中：1：油氣入口；2：液位計(jì)；3：支耳或支腿；4：蒸汽加熱盤管；5：液相出口；6：隔板；7：填料筒；8：罐體；9：絲網(wǎng)除沫器；10：第一人孔；11：氣相備用口；12：氣相出口；13：爬梯，14：支撐桿；15：氣液連通管；16：第二人孔；17：限位固定板；18：油氣回收器；19：風(fēng)機(jī)；20：出氣管；21：造粒機(jī)；22：蒸汽加熱盤管出水管；23：蒸汽加熱盤管進(jìn)汽管；24：排液管；25：過濾器。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明的一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是 兩個(gè)元件內(nèi)部的連通。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

此外，在本發(fā)明的描述中，除非另有說明，“多個(gè)”、“多根”、“多組”的含義是兩個(gè)或兩個(gè)以上，“若干個(gè)”、“若干根”、“若干組”的含義是一個(gè)或一個(gè)以上。

如圖1所示，包括依次連接在油氣排出管道上的過濾器25、油氣回收器18以及風(fēng)機(jī)19。

其中，如圖3所示，所述油氣回收器18包括罐體8、隔板6、至少一個(gè)填料筒7以及氣液連通管15。所述罐體8的頂部設(shè)置有氣相出口，所述罐體8的底部設(shè)置有液相出口，所述氣相排出口連接有出氣管。所述隔板6設(shè)置在罐體8內(nèi)且所述隔板6與所述罐體8內(nèi)側(cè)壁密封連接，所述隔板6將所述罐體8分割成上部容置空間和下部容置空間，所述隔板6上設(shè)置有將上部容置空間和下部容置空間連通的第一開孔和第二開孔。所述填料筒7設(shè)置在所述隔板的上方，并通過第一開孔與所述隔板下方的下部容置空間密封連通，所述下部容置空間對(duì)應(yīng)的罐體側(cè)壁上設(shè)置有油氣入口，所述油氣入口連接有進(jìn)油氣管。所述氣液連通管設(shè)置在所述隔板的下方，并通過第二開孔與所述隔板上方的上部容置空間密封連通。

所述過濾器25的進(jìn)氣端與所述排氣管道連通，所述過濾器的出氣端與所述進(jìn)油氣管連通，所述風(fēng)機(jī)設(shè)置在所述出氣管上。

需要說明的是，經(jīng)風(fēng)機(jī)排出的氣相可以去其他工藝部分回用或者是排放，經(jīng)出液管輸送出的液相可以回收或者排放。過濾器25并不是必須的設(shè)備組件，可以根據(jù)待處理油氣的性質(zhì)選擇安裝或者是不安裝，對(duì)于含有固定雜質(zhì)較多的油氣一般需要安裝過濾器，一些幾乎不含有固定雜質(zhì)的油氣則不需要安裝；同時(shí)，過濾器的類型也是根據(jù)油氣的性質(zhì)進(jìn)行合理選擇。本實(shí)施例的所述填料筒可以沿所述隔板的圓周上均布有4個(gè)、6個(gè)或8個(gè)，且所述填料筒與所述第一開孔一一對(duì)應(yīng)設(shè)置。

本實(shí)施例油氣分離系統(tǒng)的油氣通過填料筒后由于內(nèi)部填料的作用可以將油氣進(jìn)行分離，油氣分離徹底、分離效果好，分離后的油或氣可以進(jìn)一步處理回用，提高了經(jīng)濟(jì)效益。同時(shí)本發(fā)明油氣分離器可以直接設(shè)置在原有排氣管道上，不需要對(duì)原系統(tǒng)改動(dòng)；且油氣分離器采用罐式，適用于撬裝工藝，安裝方便。

下面以回收造粒機(jī)產(chǎn)生的油氣回收為例進(jìn)行說明。

如圖2所示，本實(shí)施例油氣回收系統(tǒng)包括設(shè)置在造粒機(jī)21的油氣排出管道上的油氣回收器18以及風(fēng)機(jī)19。

如圖3所示，所述油氣回收器，包括立式圓桶型罐體8，所述罐體8的頂部設(shè)置有氣相出口12，所述罐體8的底部設(shè)置有液相出口5。所述罐體8內(nèi)設(shè)置有隔板6、氣液連通管15以及至少一個(gè)填料筒7。所述隔板6與所述罐體8的內(nèi)側(cè)壁密封連接，且所述隔板6將所述罐體8分割成上部容置空間和下部容置空間，其中上部容置空間容置油氣分離后的氣相，下部容置空間容置油氣分離后得到液相，所述隔板6上設(shè)置有將上部容置空間和下部容置空間連通的第一開孔和第二開孔。填料筒7設(shè)置在隔板6的上方，且填料筒7的下端通過第一開孔與所述隔板6下方的下部容置空間密封連通，所述下部容置空間對(duì)應(yīng)的罐體8的側(cè)壁上設(shè)置有油氣入口1。所述氣液連通管15設(shè)置在所述隔板6的下方，并通過第二開孔與所述隔板6上方的上部容置空間密封連通。

所述氣相出口12連接有出氣管20，所述風(fēng)機(jī)19設(shè)置在所述出氣管20上，造粒機(jī)油氣的排出管道直接與油氣入口1連接，在實(shí)際應(yīng)用中，液相出口通過排液管24連接分離罐。

需要說明的是，本實(shí)施例油氣回收系統(tǒng)的填料筒7的筒體的上、下端均為可以允許油氣通過的開口結(jié)構(gòu)，其內(nèi)填充有散堆填料或者活性瓷球等填料(具體的填料類型根據(jù)待處理油氣的性質(zhì)具體而定，不限于實(shí)施例中給出的形式)。作為一種實(shí)現(xiàn)方式，所述填料筒7的下端可以是井字形柵格結(jié)構(gòu)，這樣的結(jié)構(gòu)既可以對(duì)填料起到支撐作用同時(shí) 也可以起分散油氣的作用。

可以理解的是，所述填料筒7的下端通過第一開孔與所述隔板6下方的下部容置空間密封連通的意思是，填料筒7與隔板6是密封連接的，但來自下部容置空間的油氣可以通過第一開孔進(jìn)入填料筒7內(nèi)，優(yōu)選的，第一開孔大小與填料筒體的下端面是適配的；所述氣液連通管15設(shè)置在所述隔板6的下方，并通過第二開孔與所述隔板6上方的上部容置空間密封連通的意思是，氣液連通管15是與隔板6密封連接的，且氣液連通管15通過第二開孔與上部空間連通。

本發(fā)明實(shí)施例所述隔板優(yōu)選設(shè)置在罐體8的中下部，其分割成的所述上部容置空間與所述下部容置空間的高度比為1～4:1，具體上部容置空間與下部空間的比例分配，可根據(jù)油氣的性質(zhì)確定，一般而言，油氣中氣相的量越大，上部容置空間也相應(yīng)的越大。

本實(shí)施例油氣回收系統(tǒng)，罐體8內(nèi)設(shè)置有隔板6，將氣液空間密封隔開，待回收油氣從位于隔板6下側(cè)的氣相入口1進(jìn)入罐體8，油氣經(jīng)過位于隔板6上的填料筒7，液相在這里吸附聚集并流入隔板6下方的下部容置空間，氣相通過填料筒7后進(jìn)入隔板6上方的上部容置空間。本實(shí)施例油氣回收系統(tǒng)的待處理油氣通過填料筒7后由于內(nèi)部填料的作用可以將油氣進(jìn)行分離，相比采用單純重力流的形式，油氣分離徹底、分離效果好。

如圖3所示，作為一種實(shí)現(xiàn)方式，所述上部容置空間內(nèi)在所述填料筒的上方設(shè)置有絲網(wǎng)除沫器9。具體的絲網(wǎng)除沫器9的邊緣與罐體8的內(nèi)側(cè)壁連接并固定，在實(shí)際應(yīng)用中，所述絲網(wǎng)除沫器9的上側(cè)面可以距離罐體頂部300～700mm設(shè)置，所述絲網(wǎng)除沫器9的厚度可以為150～300mm，具體的絲網(wǎng)除沫器9的設(shè)置位置以及厚度還需要根據(jù)罐體8的大小以及油氣的性質(zhì)進(jìn)行合理選擇。

可以理解的是，絲網(wǎng)除沫器9可以對(duì)經(jīng)過填料筒7處理的油氣進(jìn)行再次分離，這樣大部分油氣在經(jīng)過填料筒7分離后，剩余氣相中殘留的小部分液相又可以進(jìn)行進(jìn)一步的分離，從而更好提高了油氣的分 離效果、液相的回收率并相應(yīng)改善了排放氣相的環(huán)保性能。

如圖3所示，作為一種實(shí)現(xiàn)方式，所述第一開孔包括沿所述隔板的周向均布的4個(gè)，每個(gè)第一開孔的上方對(duì)應(yīng)設(shè)置一個(gè)填料筒7。也即在隔板6的上方布置了4個(gè)沿圓周均布的填料筒7，且每個(gè)填料筒7與一個(gè)第一開孔一一對(duì)應(yīng)設(shè)置。

在實(shí)際工藝布置中，為了保證的4個(gè)填料筒的穩(wěn)定性，如圖4所示，可以在的4個(gè)填料筒的上端之間以及其下部之間分別通過交叉的限位固定板17將其固定。

優(yōu)選的，針對(duì)4個(gè)填料筒7均布的形式，所述第二開孔設(shè)置在所述隔板6的中心位置，相應(yīng)的氣液連通管15也設(shè)置在了隔板6的中心下方。

如圖3所示，作為一種實(shí)現(xiàn)方式，所述氣液連通管15包括相互套設(shè)的內(nèi)套管和外套管，且所述內(nèi)套管的外側(cè)壁和所述外套管的內(nèi)側(cè)壁間隔設(shè)置，所述外套管的管壁以及上端為密封結(jié)構(gòu)，所述外套管的下端沒入罐體底部的液相內(nèi)，所述內(nèi)套管的管壁上設(shè)置有多個(gè)透氣孔，所述內(nèi)套管的上、下端均開口，且所述內(nèi)套管的上端與所述第二開孔連通。

在一個(gè)具體實(shí)施例中，所述的氣液連通管15布置在隔板6的圓心位置，由兩個(gè)直徑為DN100和DN80的鋼管套制而成，內(nèi)部DN80的鋼管上每隔100mm，成對(duì)開孔，孔徑20mm，共40個(gè)，內(nèi)套管的上端穿過外套管的上端固定在隔板6上并與第二開孔連通，內(nèi)套管和外套管的下端通過與罐體連接的支撐桿14固定。需要說明的是，隔板6上滯留的液相可以通過此氣液連通管15流回到液相空間，內(nèi)套管穿過外套管上端的部分較短且不設(shè)置透氣孔，作為一種優(yōu)選，內(nèi)套管的管口與所述第二開孔的孔徑適配；

可以理解的是，本實(shí)施例油氣回收系統(tǒng)的氣液連通管15的結(jié)構(gòu)，既可以保證了氣液連通管15不與下部容置空間內(nèi)通入的油氣連通，避免油氣從氣液連通管15中直接排除；同時(shí)又可以保證填料筒7上方冷 凝下來落到隔板6上的液相可以經(jīng)過氣液連通管15落入罐體8的下部容置空間中。進(jìn)一步，內(nèi)套管上設(shè)置有透氣孔，保證了即使外套管內(nèi)有了少量氣相也可以通過透氣孔進(jìn)到內(nèi)套管再輸送到上部的容置空間，避免氣相在外套內(nèi)聚集而不能排除情況的發(fā)生。

如圖3所示，作為一種優(yōu)選方案，所述罐體8的底部設(shè)置有能夠?qū)ο虏咳葜每臻g內(nèi)的液相加熱的蒸汽加熱盤管4，蒸汽加熱盤管4通過蒸汽加熱盤進(jìn)汽管23通入低壓熱蒸汽，再通過蒸汽加熱盤出水管22將降溫后的凝結(jié)成的液體排出。

蒸汽加熱盤管4可以將下部容置空間內(nèi)分離回收后的液相加熱，通過蒸汽加熱可以保證液相的良好流動(dòng)性。在具體實(shí)際應(yīng)用中，蒸汽加熱盤管4可以盤繞在罐體8的下封頭外部也可以設(shè)置在罐體下封頭的內(nèi)部。

如圖3所示，本實(shí)施例油氣回收系統(tǒng)的下部容置空間設(shè)置有液位計(jì)2，所述下部容置空間對(duì)應(yīng)的罐體內(nèi)側(cè)壁上設(shè)置有爬梯13，所述下部容置空間對(duì)應(yīng)的罐體上設(shè)置有用于檢修的第一人孔10；所述罐體8的頂部還設(shè)置有用于檢修的第二人孔16以及氣相備用口11。圖1中標(biāo)號(hào)3表示的是用于支撐罐體的支耳或支腿。

可以理解的是，液位計(jì)2可以方便檢測(cè)下部容置空間內(nèi)的液相液位；爬梯13以及第一人孔10可以方便工作人員觀察或進(jìn)入罐體檢修或者清洗罐體8的下部容置空間。第二人孔16可以方便工作人員觀察或進(jìn)入罐體檢修或者清洗罐體8的上部容置空間，氣相備用口11可以在氣相出口12出現(xiàn)問題時(shí)，通過氣相備用口11排氣從而維持罐內(nèi)的正常壓力。

本實(shí)施例油氣回收系統(tǒng)的罐體中下部設(shè)置有隔板6，將氣液空間隔開。待回收油氣從位于隔板6下側(cè)的油氣入口1進(jìn)入罐體8后，油氣經(jīng)過位于隔板上的四個(gè)填料筒7，液相在這里吸附聚集凝集后落入罐體8的底部；氣相通過填料筒體后進(jìn)入隔板6上部的氣相空間，在經(jīng)過絲網(wǎng)除沫器9進(jìn)一步去除液相后從罐體頂部的氣相出口12排出。絲網(wǎng)除沫器9 回收的少量液相流入隔板中心的氣液連通管15進(jìn)入液相空間，同時(shí)罐體8底部設(shè)置有蒸汽加熱盤管4，保證液相的良好流動(dòng)性，液相從罐體底部的液相出口5流出。

本實(shí)施例油氣回收系統(tǒng)的突出效果是：采用罐體8內(nèi)部設(shè)置四個(gè)填料筒7，油氣經(jīng)過填料筒7時(shí)，有充足的接觸面積將油相分離聚集靠自身重力從填料筒7底部流下進(jìn)入液相空間，氣相從填料筒7頂部流出。氣相出口12前設(shè)有絲網(wǎng)除沫器9則進(jìn)一步去除氣相中的油相霧沫。經(jīng)過兩道分離后，氣相中基本不含有油相，分離徹底。

綜上所述，本實(shí)施例油氣回收系統(tǒng)將的風(fēng)機(jī)可以促使氣相充分的排出，油氣分離器通過填料吸附、重力流以及絲網(wǎng)除沫器等原理結(jié)合應(yīng)用擁有良好的氣液分離效果，且其結(jié)構(gòu)簡單，經(jīng)濟(jì)實(shí)用，適用于化工行業(yè)中需要油氣回收的工藝和設(shè)備上，通過油氣回收分離減少了成本，降低了損耗，提高生產(chǎn)效率、且排放氣體達(dá)到了環(huán)保要求。

實(shí)施例2

本實(shí)施例提供一種油氣回收方法，包括如實(shí)施例1所述的油氣回收系統(tǒng)。具體方法如下：

待處理油氣通過油氣進(jìn)口進(jìn)入油氣回收器的下部容置空間，再通過隔板的第一開孔進(jìn)入填料筒，油氣中的大部分液相被填料筒內(nèi)的填料吸附聚后通過第一開孔落入下部容置空間，氣相和殘留的小部分液相一起進(jìn)入上部容置空間；進(jìn)入上部容置空間的氣相和殘留的小部分液相再經(jīng)過絲網(wǎng)除沫器分離，殘留的小部分液相經(jīng)絲網(wǎng)除沫器凝結(jié)匯集后落入隔板上并通過氣液連通管流入下部容置空間，氣相在風(fēng)機(jī)產(chǎn)生的微負(fù)壓作用下通過氣相出口排出；經(jīng)填料筒內(nèi)填料吸附聚集通過第一開孔落入下部容置空間的液相以及經(jīng)絲網(wǎng)除沫器凝結(jié)匯集后落入隔板上并通過氣液連通管流入下部容置空間的液相，在罐體底部經(jīng)蒸汽加熱盤管加熱后通過液相出口流入分離罐。

需要說明的是，本發(fā)明油氣回收系統(tǒng)及方法不限于應(yīng)用在對(duì)造粒機(jī)產(chǎn)生的油氣進(jìn)行處理，各種工藝介質(zhì)儲(chǔ)罐的油氣回收，反應(yīng)釜揮發(fā) 氣的油氣回收以及其他可以收集的揮發(fā)油氣的回收均可以使用；油氣回收器的罐體不限于實(shí)施例中給出的圓桶型，填料筒也不限于實(shí)施例中給出的數(shù)量和排布方式，只要是通過隔板將罐體分為密封的氣相和液相兩部分，并由填料筒進(jìn)行氣液分離器的方式均在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。

最后應(yīng)說明的是：以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)其限制；盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的精神和范圍。