本發(fā)明涉及氯乙酸生產(chǎn)領(lǐng)域，尤其涉及一種氯乙酸反應(yīng)釜事故應(yīng)急處理系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

氯乙酸是一種重要的有機(jī)化工中間體，廣泛用于醫(yī)藥、農(nóng)藥、染料和多種有機(jī)化學(xué)產(chǎn)品生產(chǎn)中。隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步和發(fā)展，氯乙酸新的應(yīng)用領(lǐng)域?qū)⒅鸩降玫介_發(fā)，氯乙酸生產(chǎn)與市場前景非常看好。

目前，已經(jīng)工業(yè)化的生產(chǎn)方法主要有三氯乙烯水解法、氯乙酰氯法以及乙酸催化氯化法三種。而三氯乙烯水解法和氯乙酰氯法由于原料來源有限且成本較高，故在我國均沒有得到應(yīng)用，應(yīng)用最多的是乙酸催化氯化法。

乙酸催化氯化法所用的催化劑主要有碘、紅磷、磺酰氯、硫磺粉、硫酸、氯磺酸、三氯化磷和乙酸酐等。其中，以乙酸為原料，用硫磺做催化劑，將氯氣通入乙酸中，進(jìn)行氯化，氯化液經(jīng)過結(jié)晶和甩濾得到氯乙酸產(chǎn)品，該法現(xiàn)今在國內(nèi)普遍應(yīng)用，是目前生產(chǎn)氯乙酸的主要方法，此生產(chǎn)方法的優(yōu)點(diǎn)是原料乙酸供應(yīng)充足，生產(chǎn)工藝簡單易行，生產(chǎn)投資少。

由于乙酸催化氯化反應(yīng)時，反應(yīng)釜的溫度較高，在70～110℃，會有部分未與乙酸反應(yīng)的氯氣、乙酸蒸氣和副反應(yīng)產(chǎn)物氯化氫氣體等溢出，為了提高有效原料的利用率以及副產(chǎn)物鹽酸的純度，所以要在反應(yīng)釜的出氣口設(shè)置冷凝器，以便將氯氣和乙酸蒸氣冷凝成液體并回流至反應(yīng)釜內(nèi)再次利用。但是，冷凝器內(nèi)一般為冷凍鹽水，冷凝器損壞后冷凍鹽水流至反應(yīng)釜內(nèi)，鹽水中的氨與氯氣在酸性條件下，反應(yīng)生成三氯化氮，反應(yīng)放熱，反應(yīng)釜的溫度急劇升高，傳統(tǒng)夾套反應(yīng)釜不能將反應(yīng)產(chǎn)生的熱量及時有效的傳遞出去，使整個反應(yīng)系統(tǒng)超壓，如果不能將反應(yīng)釜內(nèi)的壓力及時泄掉，會導(dǎo)致爆炸。在冷凝器損壞或其他因素造成反應(yīng)釜壓力迅速升高后，工作人員需要第一時間穿上防化服進(jìn)入現(xiàn)場，將尾氣排放閥門和氯氣調(diào)節(jié)閥關(guān)閉，打開與尾氣排放閥并聯(lián)的緊急事故排放閥，對系統(tǒng)管路進(jìn)行抽真空處理，降低系統(tǒng)內(nèi)壓力。但是，一旦出現(xiàn)更緊急嚴(yán)重的情況，人員將無法進(jìn)入現(xiàn)場，會造成重大的人員傷亡及財(cái)產(chǎn)損失。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種氯乙酸反應(yīng)的安全環(huán)境，當(dāng)反應(yīng)釜內(nèi)壓力升高時，能自動切換管路閥門，實(shí)現(xiàn)對反應(yīng)釜內(nèi)泄壓，有效避免事故發(fā)生的一種氯乙酸反應(yīng)釜事故應(yīng)急處理系統(tǒng)。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是：

一種氯乙酸反應(yīng)釜事故應(yīng)急處理系統(tǒng)，包括氯乙酸生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于：還包括應(yīng)急切換系統(tǒng)；所述氯乙酸生產(chǎn)系統(tǒng)包括反應(yīng)主釜、反應(yīng)副釜、一級冷凝回路、二級冷凝回路和三級冷凝回路；所述反應(yīng)主釜的入口連接有向其內(nèi)部通入氯氣的第一進(jìn)氯管；所述一級冷凝回路包括第一冷凝器，從所述反應(yīng)主釜出氣口溢出的氣體進(jìn)入第一冷凝器，經(jīng)第一冷凝器冷凝成的液體回流入進(jìn)反應(yīng)主釜內(nèi)，形成一級冷凝回路；所述二級冷凝回路包括第二冷凝器，從第一冷凝器出氣口溢出的氣體進(jìn)入反應(yīng)副釜內(nèi)反應(yīng)，從反應(yīng)副釜出氣口溢出的氣體進(jìn)入第二冷凝器，經(jīng)第二冷凝器冷凝的液體回流進(jìn)入反應(yīng)副釜中形成二級冷凝回路；所述三級冷凝回路包括第三冷凝器，從第二冷凝器出氣口溢出的氣體進(jìn)入第三冷凝器內(nèi)，經(jīng)第三冷凝器冷凝的液體回流入反應(yīng)主釜中，形成三級冷凝回路；從第三冷凝器出氣口溢出的氣體進(jìn)入尾氣吸收系統(tǒng)；所述第一冷凝器與反應(yīng)副釜、第二冷凝器與第三冷凝器以及第三冷凝器與反應(yīng)主釜之間的連接管路上均設(shè)有切換閥門；所述應(yīng)急切換系統(tǒng)包括應(yīng)急管路和控制器；所述應(yīng)急管路連接反應(yīng)主釜的出氣口，應(yīng)急管路上在反應(yīng)主釜的出氣口處設(shè)有第一應(yīng)急泄放閥，所述反應(yīng)副釜的出氣口并聯(lián)于應(yīng)急管路，且反應(yīng)副釜的出氣口與應(yīng)急管路之間的管路上設(shè)有第二應(yīng)急泄放閥；所述應(yīng)急管路的出口分出兩條并聯(lián)的支路，其中一條支路上設(shè)有超壓排放閥，且該支路出口與尾氣吸收系統(tǒng)連通，另一條支路上設(shè)有抽真空閥和真空泵，且該支路出口與事故尾氣吸收系統(tǒng)連通；所述第三冷凝器出氣口與尾氣吸收系統(tǒng)之間設(shè)有第一電磁閥；所述第一進(jìn)氯管上設(shè)有第二電磁閥；所述反應(yīng)主釜上設(shè)有檢測其內(nèi)部壓力的第一壓力傳感器；所述控制器的信號輸入端連接第一壓力傳感器的信號輸出端，控制器的控制輸出端分別連接第一電磁閥、第二電磁閥、第一應(yīng)急泄放閥、超壓排放閥、抽真空閥和真空泵。

進(jìn)一步的技術(shù)方案在于：所述反應(yīng)副釜的入口連接有向其內(nèi)部通入氯氣的第二進(jìn)氯管；所述第二冷凝器的出氣口還與反應(yīng)主釜內(nèi)腔的底部連通，從第二冷凝器出氣口溢出的氣體進(jìn)入反應(yīng)主釜內(nèi)反應(yīng)；所述第一冷凝器的出氣口與第三冷凝器的進(jìn)氣口連接，從第一冷凝器出氣口溢出的氣體進(jìn)入第三冷凝器內(nèi)，第三冷凝器的冷凝出液端與反應(yīng)副釜連通，經(jīng)第三冷凝器冷凝的液體回流進(jìn)入反應(yīng)副釜內(nèi)；所述第二冷凝器與反應(yīng)主釜、第一冷凝器與第三冷凝器以及第三冷凝器與反應(yīng)主釜之間的連接管路上均設(shè)有切換閥門；所述第二進(jìn)氯管上設(shè)有第三電磁閥；所述反應(yīng)副釜上設(shè)有檢測其內(nèi)部壓力的第二壓力傳感器；所述控制器的信號輸入端還連接第二壓力傳感器的信號輸出端，控制器的控制輸出端還連接第二應(yīng)急泄放閥。

進(jìn)一步的技術(shù)方案在于：所述應(yīng)急管路的末端設(shè)有壓力傳感器，所述壓力傳感器的信號輸出端連接控制器的信號輸入端，所述控制器的控制輸出端連接報(bào)警裝置。

進(jìn)一步的技術(shù)方案在于：所述報(bào)警裝置為聲光報(bào)警器。

進(jìn)一步的技術(shù)方案在于：所述反應(yīng)主釜或反應(yīng)副釜一側(cè)設(shè)有氯氣泄漏檢測探頭，所述氯氣泄漏檢測探頭的信號輸出端連接控制器的信號輸入端。

采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于：

采用二級串聯(lián)氯化，對主反應(yīng)釜內(nèi)溢出的氣體進(jìn)行多級吸收，提高了有效反應(yīng)物的利用率以及副產(chǎn)物的純度；

在系統(tǒng)壓力急劇升高后，能夠自動切換管路閥門，實(shí)現(xiàn)對系統(tǒng)壓力直接泄壓，時間短效率高；并且，為了進(jìn)一步提高副產(chǎn)物的收集，系統(tǒng)正常反應(yīng)超壓(0.05～0.07Mpa)時，使主反應(yīng)釜內(nèi)壓力直接泄入尾氣吸收系統(tǒng)內(nèi)，當(dāng)系統(tǒng)內(nèi)非正常超壓(超過0.07Mpa)時，兩個反應(yīng)釜內(nèi)的氣體借助真空泵快速排入事故尾氣吸收系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)對壓力源直接泄壓，有效避免事故發(fā)生。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明的另一結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明的一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

在下面的描述中闡述了很多具體細(xì)節(jié)以便于充分理解本發(fā)明，但是本發(fā)明還可以采用其他不同于在此描述的其它方式來實(shí)施，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在不違背本發(fā)明內(nèi)涵的情況下做類似推廣，因此本發(fā)明不受下面公開的具體實(shí)施例的限制。

實(shí)施例1

如圖1所示，一種氯乙酸反應(yīng)釜事故應(yīng)急處理系統(tǒng)，包括氯乙酸生產(chǎn)系統(tǒng)，還包括應(yīng)急切換系統(tǒng)；所述氯乙酸生產(chǎn)系統(tǒng)包括反應(yīng)主釜10、反應(yīng)副釜20、一級冷凝回路、二級冷凝回路和三級冷凝回路。

在反應(yīng)主釜10作為主反應(yīng)釜，而反應(yīng)副釜20與之串聯(lián)，從反應(yīng)主釜10中溢出的氣體依次經(jīng)過一級冷凝回路回流、反應(yīng)副釜20輔助反應(yīng)吸收、二級冷凝回路回流和三級冷凝回路回流，從而進(jìn)行有效反應(yīng)物的回收。

具體的設(shè)備連接及反應(yīng)如下：

所述反應(yīng)主釜10的入口連接有向其內(nèi)部通入氯氣的第一進(jìn)氯管11，且反應(yīng)主釜10內(nèi)盛有乙酸和催化劑硫磺，在高溫和硫磺的催化作用下氯氣與乙酸反應(yīng)生成產(chǎn)物氯乙酸和副產(chǎn)物氯化氫；由于反應(yīng)主釜10的溫度在70～110℃，所以會有氣體(氯化氫54％、二氧化硫0.2％、氯氣32％和乙酸蒸氣13％和其它氣體0.8％)溢出；

所述一級冷凝回路包括第一冷凝器30，從所述反應(yīng)主釜10出氣口溢出的氣體進(jìn)入第一冷凝器30，經(jīng)第一冷凝器30冷凝成的液體(液氯和乙酸)回流入進(jìn)反應(yīng)主釜10內(nèi)，形成一級冷凝回路；

所述二級冷凝回路包括第二冷凝器40，從第一冷凝器30出氣口溢出的氣體(氯化氫、二氧化硫、氯氣和乙酸蒸氣等)進(jìn)入反應(yīng)副釜20內(nèi)反應(yīng)，反應(yīng)副釜20內(nèi)同樣盛有乙酸和催化劑硫磺，且反應(yīng)副釜處于保溫狀態(tài)，所以反應(yīng)副釜20能夠吸收一部分氯氣和乙酸蒸氣，從反應(yīng)副釜20出氣口溢出的氣體(氯化氫、二氧化硫、氯氣和乙酸蒸氣等)進(jìn)入第二冷凝器40，經(jīng)第二冷凝器40冷凝的液體(液氯和乙酸)回流進(jìn)入反應(yīng)副釜20中形成二級冷凝回路；

所述三級冷凝回路包括第三冷凝器50，從第二冷凝器40出氣口溢出的氣體(氯化氫、二氧化硫、氯氣和乙酸蒸氣等)進(jìn)入第三冷凝器50內(nèi)，經(jīng)第三冷凝器50冷凝的液體(液氯和乙酸)回流入反應(yīng)主釜10中，形成三級冷凝回路；

從第三冷凝器50出氣口溢出的氣體(氯化氫96％、乙酸3％、二氧化硫0.2％和其它氣體0.8％)進(jìn)入尾氣吸收系統(tǒng)；

從反應(yīng)主釜10中溢出的有效氣體(氯氣和乙酸蒸氣)經(jīng)過第一冷凝器30冷凝回流、反應(yīng)副釜20反應(yīng)吸收、第二冷凝器40冷凝回流和第三冷凝器50冷凝回流。通過采用二級串聯(lián)氯化，對反應(yīng)主釜10內(nèi)溢出的氣體進(jìn)行多級吸收，提高了有效反應(yīng)物的利用率。

由于尾氣吸收系統(tǒng)采用低濃度的鹽酸進(jìn)行氯化氫氣體的吸收，當(dāng)該鹽酸濃度達(dá)到31％之后進(jìn)行采出售賣，被低濃度的鹽酸吸收的氣體主要為氯化氫，提高了副產(chǎn)物的純度。

所述第一冷凝器30與反應(yīng)副釜20、第二冷凝器40與第三冷凝器50以及第三冷凝器50與反應(yīng)主釜10之間的連接管路上均設(shè)有切換閥門，將上述的切換閥門均保持打開狀態(tài)，則上述反應(yīng)能夠進(jìn)行。

為了檢測反應(yīng)主釜10內(nèi)的壓力變化，并根據(jù)檢測反應(yīng)主釜10內(nèi)的壓力值做出相應(yīng)泄壓管路的切換，應(yīng)急切換系統(tǒng)包括應(yīng)急管路70和控制器。

具體的結(jié)構(gòu)及切換操作如下：

所述應(yīng)急管路70連接反應(yīng)主釜10的出氣口，應(yīng)急管路70上在反應(yīng)主釜10的出氣口處設(shè)有第一應(yīng)急泄放閥73，所述反應(yīng)副釜20的出氣口并聯(lián)于應(yīng)急管路70，且反應(yīng)副釜20的出氣口與應(yīng)急管路70之間的管路上設(shè)有第二應(yīng)急泄放閥74；所述應(yīng)急管路70的出口分出兩條并聯(lián)的支路，其中一條支路上設(shè)有超壓排放閥71，且該支路出口與尾氣吸收系統(tǒng)連通，另一條支路上設(shè)有抽真空閥72和真空泵75，且該支路出口與事故尾氣吸收系統(tǒng)連通；

所述第三冷凝器50出氣口與尾氣吸收系統(tǒng)之間設(shè)有第一電磁閥51；

所述第一進(jìn)氯管11上設(shè)有第二電磁閥13；

所述反應(yīng)主釜10上設(shè)有檢測其內(nèi)部壓力的第一壓力傳感器12；

所述控制器的信號輸入端連接第一壓力傳感器12的信號輸出端，控制器的控制輸出端分別連接第一電磁閥51、第二電磁閥13、第一應(yīng)急泄放閥73、超壓排放閥71、抽真空閥72和真空泵75。

在氯乙酸生產(chǎn)系統(tǒng)正常反應(yīng)時，第一電磁閥51和第二電磁閥13處于常開狀態(tài)，第一應(yīng)急泄放閥73、第二應(yīng)急泄放閥74、超壓排放閥71、抽真空閥72和真空泵75均處于常閉狀態(tài)。

第一壓力傳感器12實(shí)時檢測反應(yīng)主釜10內(nèi)的壓力。氯乙酸生產(chǎn)系統(tǒng)正常反應(yīng)時，反應(yīng)主釜10內(nèi)的壓力值為0.03～0.05Mpa(不包含0.05Mpa)；當(dāng)反應(yīng)主釜10內(nèi)反應(yīng)正常超壓，壓力值在0.05～0.07Mpa；而當(dāng)?shù)谝焕淠?0或第三冷凝器50損壞，冷凍鹽水流至反應(yīng)主釜10內(nèi)，或當(dāng)?shù)诙淠?0損壞，冷凍鹽水流至反應(yīng)副釜20內(nèi)，都會造成鹽水中的氨與氯氣在酸性條件下反應(yīng)急劇放熱，由于傳統(tǒng)夾套反應(yīng)釜不能將反應(yīng)產(chǎn)生的熱量及時有效的傳遞出去，造成整個反應(yīng)系統(tǒng)壓力急劇升高，壓力值超過0.07Mpa。第一壓力傳感器12將檢測到的反應(yīng)主釜10內(nèi)的壓力值傳輸給控制器，控制器為PLC控制器。當(dāng)該壓力值為0.03～0.05Mpa(不包含0.05Mpa)時，控制器不做出任何控制操作；當(dāng)該壓力值在0.05～0.07Mpa時，控制器控制第二電磁閥13關(guān)閉，第一應(yīng)急泄放閥73和超壓排放閥71打開，反應(yīng)主釜10內(nèi)的壓力直接排入尾氣吸收系統(tǒng)，不再流經(jīng)其它管路，當(dāng)反應(yīng)主釜10內(nèi)的壓力值降到0.05Mpa以下時，控制器控制第二電磁閥13打開，第一應(yīng)急泄放閥73和超壓排放閥71關(guān)閉，系統(tǒng)恢復(fù)正常工作狀態(tài)；而當(dāng)該壓力值超過0.07Mpa時，控制器控制第一電磁閥51和第二電磁閥13關(guān)閉，第一應(yīng)急泄放閥73、第二應(yīng)急泄放閥74、抽真空閥72和真空泵75打開，反應(yīng)主釜10內(nèi)的壓力借助真空泵75快速抽入事故尾氣吸收系統(tǒng)，避免系統(tǒng)發(fā)生爆炸，直至系統(tǒng)內(nèi)壓力將至0.03Mpa以下，工作人員進(jìn)入檢修或更換損壞的冷凝器。

本發(fā)明在系統(tǒng)內(nèi)壓力升高后，能夠自動切換管路閥門，實(shí)現(xiàn)對系統(tǒng)壓力源直接泄壓，時間短效率高；并且，為了進(jìn)一步提高副產(chǎn)物的收集，反應(yīng)主釜10正常反應(yīng)超壓(0.05～0.07Mpa)時，使反應(yīng)主釜10內(nèi)壓力直接泄入尾氣吸收系統(tǒng)內(nèi)，當(dāng)系統(tǒng)內(nèi)非正常超壓(超過0.07Mpa)時，兩個反應(yīng)釜內(nèi)的氣體借助真空泵快速排入事故尾氣吸收系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)對壓力源直接泄壓，有效避免事故發(fā)生。

并且，所述反應(yīng)主釜10或反應(yīng)副釜20一側(cè)設(shè)有氯氣泄漏檢測探頭80，所述氯氣泄漏檢測探頭80的信號輸出端連接控制器的信號輸入端。當(dāng)管路出現(xiàn)故障、閥門或法蘭故障，出現(xiàn)氯氣泄漏時，氯氣泄漏檢測探頭80檢測到氯氣，將該信號傳輸給控制器，控制器控制第一電磁閥51和第二電磁閥13關(guān)閉，第一應(yīng)急泄放閥73、第二應(yīng)急泄放閥74、抽真空閥72和真空泵75打開，將系統(tǒng)內(nèi)的有害氣體(氯氣)抽凈，以便后期工人進(jìn)入維修，有效避免事故發(fā)生及減少人員傷害。

實(shí)施例2

如圖2所示，在實(shí)施例1的結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)上增加以下結(jié)構(gòu)，以便在反應(yīng)主釜10完成反應(yīng)后，不用停產(chǎn)，而是利用反應(yīng)副釜20作為主反應(yīng)釜，在對反應(yīng)副釜20升溫的過程中，將反應(yīng)主釜10內(nèi)的料液倒走，然后向反應(yīng)主釜10內(nèi)再次加入乙酸和催化劑硫磺后保溫。充分利用時間，提高工作效率。

具體的結(jié)構(gòu)為：

所述反應(yīng)副釜20的入口連接有向其內(nèi)部通入氯氣的第二進(jìn)氯管21；

所述第二冷凝器40的出氣口還與反應(yīng)主釜10內(nèi)腔的底部連通，從第二冷凝器40出氣口溢出的氣體進(jìn)入反應(yīng)主釜10內(nèi)反應(yīng)；

所述第一冷凝器30的出氣口與第三冷凝器50的進(jìn)氣口連接，從第一冷凝器30出氣口溢出的氣體進(jìn)入第三冷凝器50內(nèi)，第三冷凝器50的冷凝出液端與反應(yīng)副釜20連通，經(jīng)第三冷凝器50冷凝的液體回流進(jìn)入反應(yīng)副釜20內(nèi)；

所述第二冷凝器40與反應(yīng)主釜10、第一冷凝器30與第三冷凝器50以及第三冷凝器50與反應(yīng)主釜10之間的連接管路上均設(shè)有切換閥門。

當(dāng)反應(yīng)主釜10完成反應(yīng)后，對反應(yīng)副釜20升溫，利用反應(yīng)副釜20作為主反應(yīng)釜時，將實(shí)施例1中的所述第一冷凝器30與反應(yīng)副釜20、第二冷凝器40與第三冷凝器50以及第三冷凝器50與反應(yīng)主釜10之間的連接管路上上的切換閥門均關(guān)閉。而將第二冷凝器40與反應(yīng)主釜10、第一冷凝器30與第三冷凝器50以及第三冷凝器50與反應(yīng)主釜10之間的連接管路的切換閥門均打開。

反應(yīng)副釜20作為主反應(yīng)釜，而反應(yīng)主釜20與之串聯(lián)，從反應(yīng)副釜20中溢出的氣體依次經(jīng)過第二冷凝器40冷凝回流、反應(yīng)主釜10輔助反應(yīng)吸收、第一冷凝器30冷凝回流和第三冷凝器50冷凝回流。

具體反應(yīng)如下：

反應(yīng)副釜10內(nèi)盛有乙酸和催化劑硫磺，在高溫和硫磺的催化作用下氯氣與乙酸反應(yīng)生成產(chǎn)物氯乙酸和副產(chǎn)物氯化氫；由于反應(yīng)副釜20的溫度在70～110℃，所以會有氣體(氯化氫60％、二氧化硫0.2％、氯氣32％和乙酸蒸氣7％和其它氣體0.8％)溢出；

從所述反應(yīng)副釜20出氣口溢出的氣體進(jìn)入第二冷凝器40，經(jīng)第二冷凝器40冷凝成的液體(液氯和乙酸)回流入進(jìn)反應(yīng)副釜20內(nèi)；

從第二冷凝器40出氣口溢出的氣體(氯化氫、二氧化硫、氯氣和乙酸蒸氣等)進(jìn)入反應(yīng)主釜10內(nèi)反應(yīng)，反應(yīng)主釜10處于保溫狀態(tài)，所以反應(yīng)主釜10能夠吸收一部分氯氣和乙酸蒸氣，從反應(yīng)主釜10出氣口溢出的氣體(氯化氫、二氧化硫、氯氣和乙酸蒸氣等)進(jìn)入第一冷凝器30，經(jīng)第一冷凝器30冷凝的液體(液氯和乙酸)回流進(jìn)入反應(yīng)主釜10中；

從第一冷凝器30出氣口溢出的氣體(氯化氫、二氧化硫、氯氣和乙酸蒸氣等)進(jìn)入第三冷凝器50內(nèi)，經(jīng)第三冷凝器50冷凝的液體(液氯和乙酸)回流入反應(yīng)副釜20中；

從第三冷凝器50出氣口溢出的氣體(氯化氫96％、乙酸3％、二氧化硫0.2％和其它氣體0.8％)進(jìn)入尾氣吸收系統(tǒng)。

從反應(yīng)副釜20中溢出的有效氣體(氯氣和乙酸蒸氣)依次經(jīng)過第二冷凝器40冷凝回流、反應(yīng)主釜10輔助反應(yīng)吸收、第一冷凝器30冷凝回流和第三冷凝器50冷凝回流。通過采用二級串聯(lián)氯化，反應(yīng)副釜20在之前作為副釜的使用過程中，已經(jīng)吸收了部分氯氣，縮短可本次分反應(yīng)時間。通過對反應(yīng)副釜20內(nèi)溢出的氣體進(jìn)行多級吸收，提高了有效反應(yīng)物的利用率以及副產(chǎn)物的純度。而且在反應(yīng)主釜10完成反應(yīng)后，不用停產(chǎn)，而是直接對反應(yīng)副釜20升溫，利用反應(yīng)副釜20作為主反應(yīng)釜，縮短了時間，提高工作效率。

為了檢測反應(yīng)副釜20內(nèi)的壓力變化，并根據(jù)檢測反應(yīng)副釜20內(nèi)的壓力值做出相應(yīng)泄壓管路的切換，應(yīng)急切換系統(tǒng)在實(shí)施例1的基礎(chǔ)上還增加以下結(jié)構(gòu):

所述第二進(jìn)氯管21上設(shè)有第三電磁閥23；

所述反應(yīng)副釜20上設(shè)有檢測其內(nèi)部壓力的第二壓力傳感器22；

所述控制器的信號輸入端還連接第二壓力傳感器22的信號輸出端，控制器的控制輸出端還連接第二應(yīng)急泄放閥74。

在反應(yīng)副釜20作為主反應(yīng)釜，氯乙酸生產(chǎn)系統(tǒng)正常運(yùn)行時，第一電磁閥51和第三電磁閥23處于常開狀態(tài)，第二電磁閥13、第一應(yīng)急泄放閥73、第二應(yīng)急泄放閥74、超壓排放閥71、抽真空閥72和真空泵75均處于常閉狀態(tài)。

應(yīng)急切換系統(tǒng)具體的切換操作如下：

第二壓力傳感器22實(shí)時檢測反應(yīng)副釜20內(nèi)的壓力。氯乙酸生產(chǎn)系統(tǒng)正常反應(yīng)時，反應(yīng)副釜20內(nèi)的壓力值為0.03～0.05Mpa(不包含0.05Mpa)；當(dāng)反應(yīng)副釜20內(nèi)反應(yīng)正常超壓，壓力值在0.05～0.07Mpa；而當(dāng)?shù)谝焕淠?0或第三冷凝器50損壞，冷凍鹽水流至反應(yīng)主釜10內(nèi)，或當(dāng)?shù)诙淠?0損壞，冷凍鹽水流至反應(yīng)副釜20內(nèi)，都會造成鹽水中的氨與氯氣在酸性條件下反應(yīng)急劇放熱，由于傳統(tǒng)夾套反應(yīng)釜不能將反應(yīng)產(chǎn)生的熱量及時有效的傳遞出去，造成整個反應(yīng)系統(tǒng)壓力急劇升高，壓力值超過0.07Mpa。第二壓力傳感器22將檢測到的反應(yīng)副釜20內(nèi)的壓力值傳輸給控制器，控制器為PLC控制器。當(dāng)該壓力值為0.03～0.05Mpa(不包含0.05Mpa)時，控制器不做出任何控制操作；當(dāng)該壓力值在0.05～0.07Mpa時，控制器控制第三電磁閥23關(guān)閉，第二應(yīng)急泄放閥74和超壓排放閥71打開，反應(yīng)副釜20內(nèi)的壓力直接排入尾氣吸收系統(tǒng)，不再流經(jīng)其它管路，當(dāng)反應(yīng)副釜20內(nèi)的壓力值降到0.05Mpa以下時，控制器控制第三電磁閥23打開，第二應(yīng)急泄放閥74和超壓排放閥71關(guān)閉，系統(tǒng)恢復(fù)正常工作狀態(tài)；而當(dāng)該壓力值超過0.07Mpa時，控制器控制第一電磁閥51和第三電磁閥23關(guān)閉，第一應(yīng)急泄放閥73、第二應(yīng)急泄放閥74抽真空閥72和真空泵75打開，反應(yīng)副釜20內(nèi)的壓力借助真空泵75快速抽入事故尾氣吸收系統(tǒng)，避免系統(tǒng)發(fā)生爆炸，直至系統(tǒng)內(nèi)壓力將至0.03Mpa以下，工作人員進(jìn)入檢修或更換損壞的冷凝器。

本發(fā)明在系統(tǒng)內(nèi)壓力升高后，能夠自動切換管路閥門，實(shí)現(xiàn)對系統(tǒng)壓力源直接泄壓，時間短效率高；并且，為了進(jìn)一步提高副產(chǎn)物的收集，反應(yīng)副釜20正常反應(yīng)超壓(0.05～0.07Mpa)時，使反應(yīng)副釜20內(nèi)壓力直接泄入尾氣吸收系統(tǒng)內(nèi)，當(dāng)系統(tǒng)內(nèi)非正常超壓(超過0.07Mpa)時，兩個反應(yīng)釜內(nèi)的氣體借助真空泵快速排入事故尾氣吸收系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)對壓力源直接泄壓，有效避免事故發(fā)生。

當(dāng)出現(xiàn)氯氣泄漏時，氯氣泄漏檢測探頭80檢測到氯氣，將該信號傳輸給控制器，控制器除控制切換實(shí)施例1中的所述的閥門外，還控制第三電磁閥23關(guān)閉。

實(shí)施例3

與實(shí)施例1不同之處在于，所述應(yīng)急管路70的末端設(shè)有壓力傳感器76，所述壓力傳感器76的信號輸出端連接控制器的信號輸入端，所述控制器的控制輸出端連接報(bào)警裝置。當(dāng)氯乙酸生產(chǎn)系統(tǒng)正產(chǎn)反應(yīng)時，第一應(yīng)急泄放閥73應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)，壓力傳感器76能夠檢測第一應(yīng)急泄放閥73是否關(guān)閉緊，避免反應(yīng)氣體直接從應(yīng)急管路70排出，造成原料浪費(fèi)。當(dāng)壓力傳感器76傳輸給控制器的壓力值大于0時，說明應(yīng)急管路70內(nèi)有氣體通過，控制器就會控制報(bào)警裝置啟動，警示工作人員對第一應(yīng)急泄放閥73進(jìn)行維修。其中，報(bào)警裝置為聲光報(bào)警器。

實(shí)施例4

與實(shí)施例2不同之處在于，所述應(yīng)急管路70的末端設(shè)有壓力傳感器76，所述壓力傳感器76的信號輸出端連接控制器的信號輸入端，所述控制器的控制輸出端連接報(bào)警裝置。當(dāng)氯乙酸生產(chǎn)系統(tǒng)正產(chǎn)反應(yīng)時，第一應(yīng)急泄放閥73和第二應(yīng)急泄放閥74應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)，壓力傳感器76能夠檢測第一應(yīng)急泄放閥73和第二應(yīng)急泄放閥74是否關(guān)閉緊，避免反應(yīng)氣體直接從應(yīng)急管路70排出，造成原料浪費(fèi)。當(dāng)壓力傳感器76傳輸給控制器的壓力值大于0時，說明應(yīng)急管路70內(nèi)有氣體通過，控制器就會控制報(bào)警裝置啟動，警示工作人員對第一應(yīng)急泄放閥73和第二應(yīng)急泄放閥74進(jìn)行維修。

其中，報(bào)警裝置為聲光報(bào)警器。

以上僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，任何人根據(jù)本發(fā)明的內(nèi)容對本發(fā)明做出的些許的簡單修改、變形及等同替換均落入本發(fā)明的保護(hù)范圍。