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一種共沉淀法制備銅基催化劑的裝置及方法與流程

文檔序號:11714755閱讀:604來源:國知局

本發(fā)明屬于共沉淀催化劑制備技術(shù)領(lǐng)域,特別涉及化工領(lǐng)域中銅系催化劑的制備,具體為一種共沉淀法制備銅基催化劑的裝置及方法。



背景技術(shù):

共沉淀法采用酸堿中和得到各種成分的均一沉淀,反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過過濾、烘干、煅燒、壓片成型等一系列過程,最終產(chǎn)生催化劑成品。共沉淀法具有工藝簡單、成本低、制備條件易于控制、合成周期短等優(yōu)點,已成為目前研究最多的制備方法。

共沉淀法制備催化劑大部分采用并流形式將酸堿溶液混合,再經(jīng)反應(yīng)釜中攪拌槳攪動,使其達到混合目的。但在實際操作過程中,往往很難使酸堿溶液中有效組分充分混合,從而無法得到最優(yōu)晶體。共沉淀法制備催化劑大部分采用離心機過濾,打漿時間長,水溫度的變化對銅晶體形狀影響大,增加了晶體成型的不確定性。同時,共沉淀法制備催化劑需要相應(yīng)設(shè)備較多,如反應(yīng)釜、離心甩干機、烘箱、馬弗爐、壓片機等,過程標(biāo)準(zhǔn)化、精確化以及自動化不夠,往往需要大量熟練操作人員。為提高反應(yīng)精度、工作效率迫切需要一種智能化、便于操作的反應(yīng)裝置。



技術(shù)實現(xiàn)要素:

本發(fā)明的目的在于提供一種集反應(yīng)、洗滌、過濾及烘干于一體的共沉淀法制備銅基催化劑的裝置及方法,采用本發(fā)明裝置進行共沉淀法制備銅基催化劑可以增加金屬離子的碰撞速率,降低洗滌水溫度的變化對晶體成型的影響,使反應(yīng)更加精準(zhǔn),簡化制備工藝流程的同時提高了制備效率。本發(fā)明目的通過下述技術(shù)方案來實現(xiàn):

一種共沉淀法制備銅基催化劑的裝置,所述裝置包括原料液預(yù)熱器,進料泵,控制系統(tǒng),反應(yīng)釜,所述原料液預(yù)熱器與進料泵連接相通,所述進料泵與反應(yīng)釜上設(shè)置的原料液進口連接相通,所述反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)置有轉(zhuǎn)鼓,所述反應(yīng)釜外設(shè)置有夾套,所述夾套內(nèi)設(shè)置有導(dǎo)熱油,所述控制系統(tǒng)對原料液預(yù)熱器、進料泵轉(zhuǎn)動頻率、轉(zhuǎn)鼓轉(zhuǎn)動頻率以及導(dǎo)熱油溫度進行控制。

作為本發(fā)明所述一種共沉淀法制備銅基催化劑裝置的一個具體實施例,所述裝置還包括帶動轉(zhuǎn)鼓離心轉(zhuǎn)動的電機以及實現(xiàn)導(dǎo)熱油在夾套內(nèi)循環(huán)的循環(huán)泵,所述電機及循環(huán)泵通過控制系統(tǒng)進行控制。

作為本發(fā)明所述一種共沉淀法制備銅基催化劑裝置的一個具體實施例,所述反應(yīng)釜上部設(shè)置有釜蓋,所述釜蓋上設(shè)置有原料液進口以及反應(yīng)產(chǎn)物洗滌液進口。

作為本發(fā)明所述一種共沉淀法制備銅基催化劑裝置的一個具體實施例,所述轉(zhuǎn)鼓體積為10~50l,高徑比為1:(1~6);所述轉(zhuǎn)鼓與釜體間隙為10~40mm,轉(zhuǎn)鼓圓周壁上均勻布滿直徑為2~5mm的出水孔。

作為本發(fā)明所述一種共沉淀法制備銅基催化劑裝置的一個具體實施例,所述轉(zhuǎn)鼓的圓周壁上設(shè)置有濾布。

作為本發(fā)明所述一種共沉淀法制備銅基催化劑裝置的一個具體實施例,所述系統(tǒng)還設(shè)置有對導(dǎo)熱油溫度進行控制的導(dǎo)熱系統(tǒng)以及對導(dǎo)熱油進行加熱的電極,所述電極位于反應(yīng)釜底部的夾套內(nèi)。

作為本發(fā)明所述一種共沉淀法制備銅基催化劑裝置的一個具體實施例,所述反應(yīng)釜釜底還設(shè)置有排水口。

本發(fā)明還提供利用所述裝置進行共沉淀法制備銅基催化劑的方法,包括以下步驟:

1)將經(jīng)原料液預(yù)熱器預(yù)熱后的鹽溶液和堿溶液送入進料泵,使鹽、堿溶液在進料泵中充分混合;

2)將充分混合后反應(yīng)產(chǎn)物通過原料液進口進入反應(yīng)釜的轉(zhuǎn)鼓中,通過控制系統(tǒng)調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)鼓的轉(zhuǎn)動頻率以得到最佳的老化攪拌速度;

3)老化結(jié)束后,打開排水口,調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)鼓轉(zhuǎn)動頻率,同時經(jīng)反應(yīng)產(chǎn)物洗滌液進口連續(xù)加入去離子水,對反應(yīng)產(chǎn)物進行洗滌,使反應(yīng)產(chǎn)物中的鈉、鉀離子通過排水口排出;

4)洗滌結(jié)束后,經(jīng)轉(zhuǎn)鼓離心甩干所得的濾餅均勻貼合在輪鼓的濾布上,調(diào)節(jié)導(dǎo)熱油溫度,對濾餅進行烘干。

作為本發(fā)明所述一種共沉淀法制備銅基催化劑的方法的一個具體實施例,所述預(yù)熱鹽溶液徑向進入進料泵,所述預(yù)熱堿溶液軸向進入進料泵,以使其在泵內(nèi)充分接觸,達到反應(yīng)完全的目的。

作為本發(fā)明所述一種共沉淀法制備銅基催化劑的方法的一個具體實施例,反應(yīng)前,反應(yīng)釜內(nèi)需加少量去離子水底液。

本發(fā)明的有益效果:

1、本發(fā)明采用進料泵對預(yù)熱后的鹽溶液及堿溶液進行混合反應(yīng),并限定預(yù)熱鹽溶液徑向進入進料泵,所述預(yù)熱堿溶液軸向進入進料泵。進料泵腔體內(nèi)體積比較小,兩種溶液不同方向的混合方式可以提高金屬離子的碰撞速率,使金屬離子充分接觸形成所需晶體,催化劑活性可提升5%~10%。

2、本發(fā)明采用反應(yīng)釜夾層內(nèi)的導(dǎo)熱油,可以對反應(yīng)產(chǎn)物進行洗滌的去離子水進行加熱,且夾層內(nèi)的導(dǎo)熱油均勻分布在反應(yīng)釜的釜體和釜底,使去離子水受熱均勻,降低了洗滌水溫度的變化對金屬晶體成型的不確定性,催化劑堆密度平行誤差不超過2%。

3、本發(fā)明采用控制系統(tǒng)對轉(zhuǎn)鼓轉(zhuǎn)動頻率、循環(huán)泵、熱導(dǎo)油加熱的電極、進料泵頻率等進行控制,提高了反應(yīng)工藝的精確性及操作儀器的智能化程度,減少了設(shè)備資源的浪費。

4、本發(fā)明是一種集反應(yīng)、洗滌、過濾及烘干于一體的共沉淀法制備銅基催化劑的裝置及方法,采用本發(fā)明裝置及方法進行銅基催化劑的制備,可以提高反應(yīng)的精準(zhǔn)性,簡化制備工藝流程、提高工作效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明共沉淀發(fā)制備銅基催化劑的裝置;

附圖說明:1-原料液預(yù)熱器,2-進料泵,3-控制系統(tǒng),4-反應(yīng)釜4,5-原料液進口,6-轉(zhuǎn)鼓,7-夾套,8-導(dǎo)熱油,9-電機,10-循環(huán)泵,11-電極,12-釜蓋,13-反應(yīng)產(chǎn)物洗滌液進口,14-排水口,15-出水孔,16-溫度傳感器。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白,以下結(jié)合附圖及實施例,對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應(yīng)當(dāng)理解,此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明,并不用于限定本發(fā)明。

一種共沉淀法制備銅基催化劑的裝置,如圖1所示,包括原料液預(yù)熱器1,進料泵2,控制系統(tǒng)3,反應(yīng)釜4,所述原料液預(yù)熱器1與進料泵2連接相通,所述進料泵2與反應(yīng)釜4上設(shè)置的原料液進口5連接相通,所述反應(yīng)釜4內(nèi)設(shè)置有轉(zhuǎn)鼓6,所述反應(yīng)釜4外設(shè)置有夾套7,所述夾套7內(nèi)設(shè)置有導(dǎo)熱油8,所述控制系統(tǒng)3對原料液預(yù)熱器1、進料泵2轉(zhuǎn)動頻率、轉(zhuǎn)鼓6轉(zhuǎn)動頻率以及導(dǎo)熱油8溫度進行控制。

原料液預(yù)熱器1用來對鹽溶液及堿溶液進行預(yù)熱,其可以為兩個或多個,分別對鹽溶液及堿溶液進行預(yù)熱;進料泵2提供反應(yīng)場所,本發(fā)明采用進料泵2對預(yù)熱后的鹽溶液及堿溶液進行混合反應(yīng),可以提高金屬離子的碰撞速率,使金屬離子充分接觸形成所需晶體,催提高催化劑活性。進料泵2內(nèi)反應(yīng)后的產(chǎn)物通過原料液進口5進入反應(yīng)釜4的轉(zhuǎn)鼓6內(nèi)。反應(yīng)釜4外設(shè)置的夾套7以及夾套7內(nèi)的熱導(dǎo)油是為了對老化反應(yīng)的溫度進行控制,以使整個反應(yīng)釜4內(nèi)的溫度保持在老化所需的最佳溫度??刂葡到y(tǒng)3用來對進料泵2轉(zhuǎn)動頻率、轉(zhuǎn)鼓6轉(zhuǎn)動頻率、原料液預(yù)熱器1以及導(dǎo)熱油8溫度進行控制,控制系統(tǒng)3對其的控制可以通過有線連接或無線連接,可以是直接控制也可以是間接控制,只要能實現(xiàn)其控制的目的即可。

進一步,所述裝置還包括帶動轉(zhuǎn)鼓6離心轉(zhuǎn)動的電機9以及實現(xiàn)導(dǎo)熱油8在夾套7內(nèi)循環(huán)的循環(huán)泵10,所述電機9及循環(huán)泵10通過控制系統(tǒng)3進行控制。電機9的設(shè)置是實現(xiàn)對轉(zhuǎn)鼓6的離心轉(zhuǎn)動,而電機9通過控制系統(tǒng)3進行控制,可以根據(jù)反應(yīng)具體轉(zhuǎn)速需求通過控制系統(tǒng)3對電機9進行控制,調(diào)整電機9工作強度,從而達到控制轉(zhuǎn)鼓6轉(zhuǎn)動頻率的目的。循環(huán)泵10是實現(xiàn)導(dǎo)熱油8在夾套7內(nèi)的循環(huán)流動,從而實現(xiàn)傳熱的目的,使夾層內(nèi)的導(dǎo)熱油8溫度一致,更好的對轉(zhuǎn)鼓6內(nèi)反應(yīng)溫度進行調(diào)控??刂葡到y(tǒng)3對電機9及循環(huán)泵10的控制可以通過有線連接或無線連接,可以是直接控制也可以是間接控制,只要能實現(xiàn)其控制的目的即可。

進一步,所述系統(tǒng)還設(shè)置有對導(dǎo)熱油8溫度進行控制的溫度傳感器16以及對導(dǎo)熱油8進行加熱的電極11,所述電極11位于反應(yīng)釜4下部的夾套7內(nèi)。溫度傳感器16用來對導(dǎo)熱油8的溫度進行檢測,并將其結(jié)果傳遞給控制系統(tǒng)3。電極11的設(shè)置可以保證導(dǎo)熱油8的溫度達到老化反應(yīng)所需的最佳溫度。當(dāng)導(dǎo)熱油8降低到反應(yīng)所需的溫度時,溫度傳感器16將升溫指示傳遞給控制系統(tǒng)3,控制系統(tǒng)3會對電極11進行控制使其對導(dǎo)熱油8進行加熱,起到提高導(dǎo)熱油8溫度的目的。

本發(fā)明采用反應(yīng)釜4夾層內(nèi)的導(dǎo)熱油8,并通過電極11對導(dǎo)熱油8進行加熱,然后經(jīng)循環(huán)泵10使導(dǎo)熱油8在夾層內(nèi)循環(huán),從而實現(xiàn)傳熱的目的,使夾層內(nèi)的導(dǎo)熱油8溫度一致。本發(fā)明采用導(dǎo)熱油8對反應(yīng)產(chǎn)物進行洗滌的去離子水進行加熱,且夾層內(nèi)的導(dǎo)熱油8均勻分布在反應(yīng)釜4的釜體和釜底,使去離子水受熱均勻,降低了洗滌水溫度的變化對金屬晶體成型的不確定性,催化劑堆密度平行誤差不超過2%。

進一步,所述反應(yīng)釜4上部設(shè)置有釜蓋12,所述釜蓋12上設(shè)置有原料液進口5以及反應(yīng)產(chǎn)物洗滌液進口13;所述反應(yīng)釜4釜低還設(shè)置有排水口14。原料液進口5用來與進料泵2連接,實現(xiàn)混合后的反應(yīng)產(chǎn)物進入轉(zhuǎn)鼓6內(nèi)進行老化反應(yīng);反應(yīng)產(chǎn)物洗滌液進口13用來注入去離子水對反應(yīng)產(chǎn)物進行洗滌,使反應(yīng)產(chǎn)物中的鈉、鉀離子通過排水口14排出。

進一步,所述轉(zhuǎn)鼓6體積為10~50l,高徑比為1:(1~6);所述轉(zhuǎn)鼓6與釜體間隙為10~40mm,轉(zhuǎn)鼓6圓周壁上均勻布滿直徑為2~5mm的出水孔15。更進一步,所述轉(zhuǎn)鼓6的圓周壁上設(shè)置有濾布。轉(zhuǎn)鼓6離心轉(zhuǎn)動,帶動著轉(zhuǎn)鼓6內(nèi)的水從出水孔15內(nèi)溢出,通過轉(zhuǎn)鼓6圓周壁上設(shè)置的濾布防止反應(yīng)產(chǎn)物從出水孔15內(nèi)排除。

利用本發(fā)明裝置進行共沉淀法制備銅基催化劑的方法,包括以下步驟:

1)將經(jīng)原料液預(yù)熱器1預(yù)熱后的鹽溶液和堿溶液送入進料泵2,使鹽、堿溶液在進料泵2中充分混合;

2)將充分混合后反應(yīng)產(chǎn)物通過原料液進口5進入反應(yīng)釜4的轉(zhuǎn)鼓6中,通過控制系統(tǒng)3調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)鼓6的轉(zhuǎn)動頻率以得到最佳的老化攪拌速度;

3)老化結(jié)束后,打開排水口14,調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)鼓6轉(zhuǎn)動頻率,同時經(jīng)反應(yīng)產(chǎn)物洗滌液進口13連續(xù)加入去離子水,對反應(yīng)產(chǎn)物進行洗滌,使反應(yīng)產(chǎn)物中的鈉、鉀離子通過排水口14排出;

4)洗滌結(jié)束后,經(jīng)轉(zhuǎn)鼓6離心甩干所得的濾餅均勻貼合在輪鼓的濾布上,調(diào)節(jié)導(dǎo)熱油8溫度,對濾餅進行烘干。

進一步,所述預(yù)熱鹽溶液徑向進入進料泵2,所述預(yù)熱堿溶液軸向進入進料泵2,以使其在泵內(nèi)充分接觸,達到反應(yīng)完全的目的。進料泵2腔體內(nèi)體積比較小,兩種溶液不同方向的混合方式可以提高金屬離子的碰撞速率,使金屬離子充分接觸形成所需晶體,催化劑活性可提升5%~10%。

進一步,反應(yīng)前,反應(yīng)釜4內(nèi)需加少量去離子水底液。

本發(fā)明共沉淀法制備銅基催化劑的具體操作過程如下:

經(jīng)原料液預(yù)熱器1預(yù)熱后的鹽溶液徑向進入進料泵2,預(yù)熱后的堿溶液軸向進入進料泵2,在進料泵2內(nèi)充分混合反應(yīng),其中,鹽溶液和堿溶液的溫度通過控制系統(tǒng)3對原料液預(yù)熱器1進行控制(預(yù)熱溫度根據(jù)反應(yīng)需求,對本領(lǐng)域人員來說是常規(guī)的)。反應(yīng)前,反應(yīng)釜4內(nèi)加入少量去離子水底液?;旌戏磻?yīng)后的產(chǎn)物通過原料液進口5進入反應(yīng)釜4的轉(zhuǎn)鼓6內(nèi),通過控制系統(tǒng)3對電機9頻率進行調(diào)整,使電機9帶動轉(zhuǎn)鼓6離心轉(zhuǎn)動以達到最佳的攪拌速度。同時,通過控制系統(tǒng)3、循環(huán)泵10、溫度傳感器16以及電極11對導(dǎo)熱油8的溫度及傳熱進行控制,使夾層內(nèi)的導(dǎo)熱油8溫度一致,并設(shè)定在老化反應(yīng)所需的最佳溫度。老化反應(yīng)結(jié)束后,打開釜體底部的排水口14,同時調(diào)整轉(zhuǎn)鼓6轉(zhuǎn)動頻率,并通過反應(yīng)產(chǎn)物洗滌液進口13向轉(zhuǎn)鼓6內(nèi)連續(xù)加入去離子水,隨著轉(zhuǎn)鼓6的離心轉(zhuǎn)動,轉(zhuǎn)鼓6內(nèi)的水反應(yīng)產(chǎn)物中的鈉、鉀離子等通過其圓周壁上的出水孔15排出,并通過反應(yīng)釜4釜底的排水孔排出。洗滌結(jié)束后,經(jīng)轉(zhuǎn)鼓6離心甩干所得濾餅均勻貼合在轉(zhuǎn)鼓6的濾布上,通過控制系統(tǒng)3、電極11以及溫度傳感器16調(diào)節(jié)夾套7中導(dǎo)熱油8的溫度至烘干溫度對濾餅進行烘干,以去除其中的水分,同時通過循環(huán)泵10實現(xiàn)導(dǎo)熱油8的循環(huán),保證整個反應(yīng)釜4內(nèi)溫度均勻,達到充分烘干的目的。

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明共沉淀法制備銅基催化劑及方法進行詳細說明。

實施例1

甲醇水蒸汽重組制氫催化劑的制備:稱取適量硝酸銅、硝酸鋁以及硝酸鋅溶于2l去離子水中,另稱取適量碳酸鈉溶于2l去離子水中。所得鹽、堿溶于置于原料液預(yù)熱器中預(yù)熱,經(jīng)進料泵加入反應(yīng)釜中反應(yīng)、老化。老化結(jié)束后,打開底部排水閥,調(diào)整轉(zhuǎn)鼓轉(zhuǎn)動頻率,同時經(jīng)釜蓋進水口處連續(xù)加入去離子水,反應(yīng)產(chǎn)物中的鈉離子、硝酸根離子經(jīng)排水口排出。洗滌結(jié)束后,經(jīng)離心甩干所得濾餅均勻貼合在轉(zhuǎn)鼓的濾布上,調(diào)節(jié)夾套中導(dǎo)熱油溫度,對濾餅進行烘干,以去除其物理水分。經(jīng)煅燒成型制得所需制氫催化劑。傳統(tǒng)方法制備三組單位體積催化劑經(jīng)活性測試所得轉(zhuǎn)化氣量為70l/h-1,使用該發(fā)明平行制備催化劑經(jīng)活性測試所得轉(zhuǎn)化氣量為73.6l/h-1,催化劑活性提高5.14%。采用本實施例平行制備的三組催化劑測得堆密度分別為1.16g/ml、1.13g/ml、1.15g/ml,三組催化劑的平均堆密度為1.15g/ml,三組催化劑相對平均堆密度的誤差分別為0.86%,1.77%,0%。

實施例2

甲醇催化裂解制一氧化碳催化劑的制備:稱取適量硝酸銅、硝酸鋅以及硝酸鎳溶于1.8l水中,另稱取適量碳酸鈉溶于2l水中。所得鹽、堿溶于置于原料液預(yù)熱器中預(yù)熱,經(jīng)進料泵加入反應(yīng)釜中反應(yīng)、老化。老化結(jié)束后,打開底部排水閥,調(diào)整轉(zhuǎn)鼓轉(zhuǎn)動頻率,同時經(jīng)釜蓋進水口處連續(xù)加入去離子水,反應(yīng)產(chǎn)物中的鈉離子、硝酸根離子經(jīng)排水口排出。洗滌結(jié)束后,經(jīng)離心甩干所得濾餅均勻貼合在轉(zhuǎn)鼓的濾布上,調(diào)節(jié)夾套中導(dǎo)熱油溫度,對濾餅進行烘干,以去除其物理水分。經(jīng)煅燒成型制得所需制氫催化劑。傳統(tǒng)方法制備單位集體催化劑經(jīng)活性測試所得轉(zhuǎn)化氣量為55l/h-1,使用該發(fā)明平行制備催化劑經(jīng)活性測試所得轉(zhuǎn)化氣量為58.8l/h-1,催化劑活性提高6.9%。使用本實施例平行制備三組催化劑測得堆密度分別為1.05g/ml、1.04g/ml、1.07g/ml,三組催化劑的平均堆密度為1.05g/ml,三組催化劑相對平均堆密度的誤差分別為0%,0.96%,1.87%。

實施例3

合成氣制低碳混合醇催化劑的制備:稱取適量硝酸鋅、硝酸鋁、硝酸銅以及硝酸鈷溶于2.5l水中,另稱取適量碳酸鉀溶于2.5l水中。所得鹽、堿溶于置于原料液預(yù)熱器中預(yù)熱,加入反應(yīng)釜中反應(yīng)。一步反應(yīng)老化結(jié)束后,將預(yù)熱后的二步原料液加入反應(yīng)釜中反應(yīng)、老化。老化結(jié)束后,打開底部排水閥,調(diào)整轉(zhuǎn)鼓轉(zhuǎn)動頻率,同時經(jīng)釜蓋進水口處連續(xù)加入去離子水,反應(yīng)產(chǎn)物中的鉀離子、硝酸根離子經(jīng)排水口排出。洗滌結(jié)束后,經(jīng)離心甩干所得濾餅均勻貼合在轉(zhuǎn)鼓上的濾布上,調(diào)節(jié)夾套中導(dǎo)熱油溫度,對濾餅進行烘干,以去除其物理水分。經(jīng)煅燒成型制得所需制氫催化劑。傳統(tǒng)方法制備單位質(zhì)量催化劑經(jīng)活性測試所得c2+醇為0.02g/h-1,使用該發(fā)明平行制備催化劑經(jīng)活性測試所得轉(zhuǎn)化氣量為0.022g/h-1,催化劑活性提高10%。使用本實施例平行制備三組催化劑測得堆密度分別為0.88g/ml、0.90g/ml、0.90g/ml,三組催化劑的平均堆密度為0.89g/ml,三組催化劑相對平均堆密度的誤差分別為1.14%,1.11%,1.11%。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已,并不用以限制本發(fā)明,凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等,均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。

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