本發(fā)明涉及一種優(yōu)化的用于氯化原料的廢脫硝催化劑的預(yù)處理系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

scr法催化劑以tio2為載體，主要成分為v2o5-wo3(moo3)等金屬氧化物，這些成分占催化劑總量的90％以上，其余的微量組分根據(jù)鍋爐燃用的具體煤種添加。煙氣脫硝催化劑的主要類型有蜂窩式、板式和波紋式，煙氣脫硝催化劑單體形成后，由鋼架結(jié)構(gòu)組裝形成易于操作的催化劑模塊。scr脫硝催化劑通常采用“2+1”的安裝方式，即先安裝2層催化劑，約3年后再加裝第3層，3年后更換第1層催化劑，此后每2年更換一層催化劑。

大量失效的廢催化劑如何處理、處置已經(jīng)引起世界各國(guó)的高度重視。倘若對(duì)這些廢催化劑不加處置而隨意堆置的話，一方面會(huì)占用大量的土地資源，增加企業(yè)的成本；另一方面催化劑在使用過(guò)程當(dāng)中所吸附的一些有毒、有害物質(zhì)以及自身所含有的一些金屬元素會(huì)由于各種作用而進(jìn)入到自然環(huán)境，特別是水體，給環(huán)境帶來(lái)嚴(yán)重危害；第三方面，廢催化劑丟棄，其中所含有的各種有價(jià)金屬資源未能得到回收利用，會(huì)造成有效資源的巨大浪費(fèi)。所以，開(kāi)展廢催化劑的回收利用既可以變廢為寶，化害為益，還可以解決相應(yīng)的一系列潛在的環(huán)境污染問(wèn)題，從而帶來(lái)可觀的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

目前廢脫硝催化劑回收綜合利用研究較多，主要集中在工藝技術(shù)的研究，主要是實(shí)現(xiàn)廢脫硝催化劑中有用金屬元素的分離，而用于氯化原料的廢脫硝催化劑的預(yù)處理系統(tǒng)技術(shù)研究還處于空白。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種優(yōu)化的用于氯化原料的廢脫硝催化劑預(yù)處理系統(tǒng)，為氯化工藝提供合適粒徑的原料。

為解決上述問(wèn)題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種優(yōu)化的用于氯化原料的廢脫硝催化劑預(yù)處理系統(tǒng)，包括固定式清灰裝置、截?cái)嘌b置、破碎裝置、粉碎裝置、篩分裝置、造粒裝置、粉塵收集裝置、成品倉(cāng)，所述固定式清灰裝置為固定式密閉箱體，箱體設(shè)置出入口，便于廢脫硝催化劑模塊置入及取出，箱體內(nèi)氣流方向與廢脫硝催化劑孔道方向一致；所述截?cái)嘌b置、破碎裝置間由輸送帶依次接通，輸送帶下側(cè)為中間倉(cāng)，中間倉(cāng)通過(guò)管道與粉碎裝置進(jìn)口連通；粉碎裝置、篩分裝置、造粒裝置、成品倉(cāng)、粉塵收集裝置間由管道依次連接，其中篩分裝置篩分的不合格粒徑粉體繼續(xù)返回粉碎裝置；所述粉塵收集裝置進(jìn)口通過(guò)管道與截?cái)嘌b置、破碎裝置、粉碎裝置、篩分裝置、造粒裝置連通，粉塵收集裝置出口與造粒裝置連通；所述廢脫硝催化劑由叉車置入固定式清灰裝置，然后依次進(jìn)入截?cái)嘌b置、破碎裝置、粉碎裝置、篩分裝置、造粒裝置進(jìn)行處理，最終制備氯化原料。

所述輸送帶或管道材質(zhì)為耐腐蝕材料。

所述固定式清灰裝置箱體材質(zhì)為耐腐蝕材料，固定式清灰裝置內(nèi)壓力為-1000pa～-2000pa。

所述截?cái)嘌b置為自動(dòng)切割機(jī)，用于將廢脫硝催化劑截?cái)酁樾《?，每段長(zhǎng)度不超過(guò)350mm。

所述破碎裝置為顎式破碎機(jī)或錘式破碎機(jī)，破碎后的粉體粒徑小于30mm，破碎裝置出口處輸送帶為網(wǎng)格狀，破碎裝置出口處網(wǎng)格狀輸送帶的網(wǎng)格大小為10cm×10cm～15cm×15cm。

所述粉碎裝置為雷蒙磨，磨后粉體的粒徑小于100μm。

所述篩分裝置為直線振動(dòng)篩，篩孔尺寸為100μm-150μm。

所述造粒裝置為雙螺桿擠壓造粒機(jī)，造粒粒徑為200μm-500μm。

所述粉塵收集裝置為布袋除塵器。

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：本系統(tǒng)將回收的廢脫硝催化劑通過(guò)清灰、截?cái)?、破碎、粉碎、篩分以及造粒預(yù)處理工序，將回收的廢脫硝催化劑作為原料應(yīng)用于氯化工藝中，實(shí)現(xiàn)了資源的循環(huán)利用。本系統(tǒng)通過(guò)固定式清灰裝置收集廢脫硝催化劑孔道中沉積的煙塵飛灰，使煙塵飛灰與廢脫硝催化劑分離，實(shí)現(xiàn)粉煤灰的回收利用，減少污染物排放，同時(shí)降低了產(chǎn)品中雜質(zhì)的含量，提高了氯化工藝原料的品位和質(zhì)量；再通過(guò)截?cái)嘌b置、破碎裝置實(shí)現(xiàn)廢脫硝催化劑模塊材料與廢脫硝催化劑的分離，實(shí)現(xiàn)廢鋼材的回收利用；最終通過(guò)粉碎裝置、篩分裝置、造粒裝置制備適用于氯化的原料，實(shí)現(xiàn)廢脫硝催化劑綜合利用。粉塵收集裝置連通截?cái)嘌b置、破碎裝置、粉碎裝置、篩分裝置及造粒裝置，可充分回收截?cái)?、破碎、粉碎、篩分及造粒過(guò)程中產(chǎn)生的廢脫硝催化劑粉塵，回收的粉塵經(jīng)造粒后也作為氯化工藝的原料，實(shí)現(xiàn)預(yù)處理過(guò)程中的污染物達(dá)標(biāo)排放，降低對(duì)環(huán)境的影響，提高資源的利用效率，解決了廢脫硝催化劑堆放帶來(lái)的環(huán)境問(wèn)題，社會(huì)效益和環(huán)境效益顯著。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明所提供的一種優(yōu)化的用于氯化原料的廢脫硝催化劑預(yù)處理系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)框圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例作進(jìn)一步詳細(xì)描述。

如圖1所示，一種優(yōu)化的用于氯化原料的廢脫硝催化劑預(yù)處理系統(tǒng)，主要包括固定式清灰裝置1、截?cái)嘌b置2、破碎裝置3、中間倉(cāng)4、粉碎裝置5、篩分裝置6、造粒裝置7、成品倉(cāng)8、粉塵收集裝置9，各裝置間由輸送帶或管道依次連接，輸送帶或管道材質(zhì)為耐腐蝕材料。

固定式清灰裝置1為固定式密閉箱體，箱體設(shè)置出入口，便于廢脫硝催化劑模塊置入及取出，箱體內(nèi)氣流方向與廢脫硝催化劑孔道方向一致，箱體材質(zhì)為耐腐蝕材料，壓力范圍為-1000pa～-2000pa。

截?cái)嘌b置2為自動(dòng)切割機(jī)，用于將輸入的廢脫硝催化劑截?cái)酁樾《?，每段長(zhǎng)度不超過(guò)350mm，截?cái)嘌b置2出料口與破碎裝置3的進(jìn)料口由輸送帶接通。

破碎裝置3為顎式破碎機(jī)或錘式破碎機(jī)，破碎后的粉體粒徑小于30mm，破碎裝置3的出口處輸送帶為網(wǎng)格狀，網(wǎng)格大小為10cm×10cm～15cm×15cm，輸送帶下側(cè)為中間倉(cāng)4進(jìn)料口。

粉碎裝置5為雷蒙磨，磨后粉體的粒徑小于100μm，粉碎裝置5的進(jìn)料口與中間倉(cāng)4出料口接通，粉碎裝置5的出料口與篩分裝置6進(jìn)料口由管道接通。

篩分裝置6為直線振動(dòng)篩，篩孔尺寸為100μm-150μm，篩分裝置6出料口與造粒裝置7進(jìn)料口由管道接通。

造粒裝置7為雙螺桿擠壓造粒機(jī)，造粒粒徑為200μm-500μm。造粒裝置7出料口與成品倉(cāng)8進(jìn)料口由管道接通。

粉塵收集裝置9采用布袋除塵器，粉塵收集裝置9分別與截?cái)嘌b置2、破碎裝置3、粉碎裝置5、篩分裝置6、造粒裝置7由管道連通用于收集生產(chǎn)過(guò)程產(chǎn)生的粉塵，收集的粉塵又通過(guò)管道回用至造粒裝置7。

本發(fā)明運(yùn)行時(shí)，首先將收集的廢脫硝催化劑模塊通過(guò)密閉的固定式清灰裝置抽吸，清除廢脫硝催化劑孔道中的煙塵飛灰。經(jīng)過(guò)清灰后的廢脫硝催化劑模塊進(jìn)入截?cái)嘌b置2，將廢脫硝催化劑模塊截為小段進(jìn)入破碎裝置3，通過(guò)破碎裝置3一方面使模塊材料與廢脫硝催化劑分離，實(shí)現(xiàn)廢鋼材的回收利用，另一方面將廢脫硝催化劑破碎，破碎為符合粉碎裝置5要求小于30mm粒徑的粉體，然后粉體進(jìn)入粉碎裝置5進(jìn)一步粉碎，粉碎至粒徑小于100μm粒徑進(jìn)入篩分裝置6；篩分裝置6通過(guò)振動(dòng)篩分將符合粒徑的粉體進(jìn)入造粒裝置，不符合粒徑的粉體循環(huán)進(jìn)入粉碎裝置5繼續(xù)粉碎；造粒裝置7通過(guò)擠壓生產(chǎn)符合氯化工藝的原料；粉塵收集裝置9收集截?cái)嘌b置2、破碎裝置3、粉碎裝置5、篩分裝置6、造粒裝置7生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的粉塵，降低環(huán)境污染，同時(shí)收集的粉塵循環(huán)至造粒裝置7，實(shí)現(xiàn)資源的綜合利用。

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：

（1）本系統(tǒng)通過(guò)密閉的固定式清灰裝置，首先除去廢脫硝催化劑孔道中沉積的煙塵飛灰，使煙塵飛灰與廢脫硝催化劑分離，實(shí)現(xiàn)粉煤灰的回收利用，同時(shí)降低了產(chǎn)品中雜質(zhì)的含量，提高了氯化工藝原料的品位和質(zhì)量；密閉的固定式清灰裝置可減少污染物排放，降低對(duì)環(huán)境的污染，也可最大限度的回收利用煙塵飛灰，實(shí)現(xiàn)資源的循環(huán)利用；

（2）利用設(shè)置截?cái)嘌b置,可將進(jìn)入的廢脫硝催化劑先截為小段，可減輕后續(xù)破碎、粉碎裝置的壓力和磨損；

（3）通過(guò)破碎裝置及破碎裝置出口處的網(wǎng)格狀輸送帶，可使廢脫硝催化劑模塊材料與廢脫硝催化劑的分離，實(shí)現(xiàn)廢鋼材的回收利用；

（4）通過(guò)篩分裝置可實(shí)現(xiàn)不同粒徑的粉體分離，將不合格粒徑的粉體進(jìn)一步粉碎，以實(shí)現(xiàn)粉體粒徑的均勻性，最終生產(chǎn)出粒徑分布均勻的氯化原料；

（5）通過(guò)造粒裝置得到符合氯化工藝需求的原料；

（6）粉塵收集裝置分別與截?cái)嘌b置、破碎裝置、粉碎裝置、篩分裝置、造粒裝置接通，可充分回收生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的粉塵，運(yùn)行過(guò)程中不會(huì)產(chǎn)生二次污染，降低對(duì)環(huán)境的影響，同時(shí)收集的粉塵循環(huán)至造粒裝置，實(shí)現(xiàn)資源的綜合利用，提高資源的利用效率，社會(huì)效益和環(huán)境效益顯著。