本發(fā)明涉及含塵氣體處理，具體涉及一種除塵器，特別是一種回轉(zhuǎn)式除塵器及其過濾除塵方法。

背景技術(shù)：

在現(xiàn)有工業(yè)生產(chǎn)中，對于含塵氣體的處理中，用于除塵的裝置或方法主要有布袋除塵器、電除塵器和濕法除塵。然而，這些除塵裝置或方法都具有一定的缺陷。例如布袋除塵器，由于布袋的材料耐溫現(xiàn)只有280℃，因此，高溫氣體一般需通過風(fēng)冷或噴淋降溫，至高溫氣體的溫度達(dá)到布袋的溫度后再除塵；再比如電除塵器，由于材料和比電阻的關(guān)系，電除塵的除塵溫度一般不超過350℃，也需要采用降溫的方法達(dá)到除塵條件；最后濕法除塵，除塵過程需要消耗大量的水，同時由于高溫氣體里含有大量的粉塵，因此，通過濕法除塵，容易帶來后端塵泥的二次處理和二次水污染等問題。

在現(xiàn)有技術(shù)中，由于各種限制，布袋除塵器和電除塵器不能對高溫氣體進(jìn)行除塵，即不耐高溫，此外還需要對高溫氣體進(jìn)行預(yù)降溫處理，增加了成本；而濕法除塵浪費水資源，且容易帶來水污染等問題。上述問題在實際生產(chǎn)中會導(dǎo)致除塵效率低、工作效率下降、成本增加等一系列問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決上述問題，本發(fā)明提供一種回轉(zhuǎn)式除塵器及其過濾除塵方法，能夠直接對高溫氣體進(jìn)行過濾除塵。

本發(fā)明所述的回轉(zhuǎn)式除塵器，包括箱體、除塵過濾元器件和傳動裝置，其中，

所述箱體設(shè)置有過濾室和除塵室，所述過濾室設(shè)置有含塵氣入口和凈化氣出口，所述除塵室設(shè)置有反吹氣入口與粉塵出口；

所述除塵過濾元器件嵌入所述過濾室和除塵室；

所述含塵氣入口和凈化氣出口分別位于所述除塵過濾元器件的上下兩側(cè)，所述反吹氣入口與粉塵出口分別位于所述除塵過濾元器件的上下兩側(cè)；

所述傳動裝置與所述除塵過濾元器件連接，其帶動所述除塵過濾元器件繞所述箱體的軸線旋轉(zhuǎn)。

進(jìn)一步地，所述除塵過濾元器件內(nèi)設(shè)置有孔道，用于對含塵氣體進(jìn)行過濾除塵。

具體地，所述孔道為0.5～70um。

更具體地，所述除塵過濾元器件的孔隙率為15～50％。

進(jìn)一步地，所述除塵過濾元器件通過加強筋與所述箱體的中軸件固定連接。

更進(jìn)一步地，所述傳動裝置通過齒輪與所述除塵過濾元器件嚙合連接。

優(yōu)選地，所述除塵過濾元器件為耐高溫材料。

本發(fā)明還提供一種利用如上所述的回轉(zhuǎn)式除塵器進(jìn)行過濾除塵的方法。該方法包括以下步驟：

將所述含塵氣體從所述含塵氣入口通入所述回轉(zhuǎn)式除塵器；

經(jīng)由所述除塵過濾元器件對所述含塵氣體進(jìn)行除塵，得到凈化氣體從所述凈化氣出口排出；

通過傳動裝置帶動所述除塵過濾元器件繞所述軸線旋轉(zhuǎn)；

從所述反吹氣入口吹入反吹氣，將所述除塵過濾元器件內(nèi)的粉塵從所述粉塵出口吹出。

本發(fā)明所述的回轉(zhuǎn)式除塵器及其過濾除塵方法可處理高溫氣體，可耐高溫500～900℃；除塵過濾元器件通過旋轉(zhuǎn)方式過濾粉塵和反吹，過濾的粉塵沒有積累，不易堵塞，除塵效率高。

附圖說明

圖1是本發(fā)明所述的回轉(zhuǎn)式除塵器的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本發(fā)明所述的回轉(zhuǎn)式除塵器的過濾除塵方法的示意圖。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖和實施例，對本發(fā)明的具體實施方式進(jìn)行更加詳細(xì)的說明，以便能夠更好地理解本發(fā)明的方案及其各個方面的優(yōu)點。然而，以下描述的具體實施方式和實施例僅是說明的目的，而不是對本發(fā)明的限制。

由于現(xiàn)有技術(shù)中的除塵器或除塵方法存在不耐高溫或浪費水資源，且容易帶來水污染等問題，本發(fā)明提供了一種回轉(zhuǎn)式除塵器及其過濾除塵方法。

如圖1所示，本發(fā)明所述的回轉(zhuǎn)式除塵器，包括箱體1、除塵過濾元器件2和傳動裝置(未示出)。

如圖1和圖2所示，所述箱體1箱體中間可以設(shè)有隔斷，將箱體1左右分隔成兩個室，即過濾室11和除塵室12，所述過濾室11設(shè)置有含塵氣入口111和凈化氣出口112，所述除塵室12設(shè)置有反吹氣入口121與粉塵出口122；值得注意的是，所述含塵氣入口111和凈化氣出口112的設(shè)置以及反吹氣入口121與粉塵出口122的設(shè)置并不局限于圖1所示的方式。箱體1的外壁可采用金屬材質(zhì)，重點在于，所述箱體1的內(nèi)壁為耐高溫材料，其可采用耐高溫非金屬材料，優(yōu)選氧化鋁陶瓷系列材料，因其具有耐高溫的特性，使得高溫的含塵氣體可以直接通入箱體1而不對箱體1造成損害。

如圖1和圖2所示，所述除塵過濾元器件2嵌入所述過濾室11和除塵室12，除塵過濾元器件2將所述過濾室11和除塵室12分別隔成上下兩部分；所述含塵氣入口111和凈化氣出口112分別位于所述除塵過濾元器件2的上下兩側(cè)，所述反吹氣入口121與粉塵出口122分別位于所述除塵過濾元器件2的上下兩側(cè)。

所述除塵過濾元器件是耐高溫材料，其可以是金屬燒結(jié)濾餅，優(yōu)選地，可選金屬粉末燒結(jié)，尤其是高溫合金粉末燒結(jié)，因其具有良好的耐高溫特性，使得本發(fā)明所述的回轉(zhuǎn)式除塵器可在500-900℃高效除塵。也就是說，由于箱體1與除塵過濾元器件2的耐高溫，使得高溫的含塵氣體可以直接通入箱體1，并經(jīng)過除塵過濾元器件2的過濾凈化，得到凈化氣體，而整個過程不會對箱體1和除塵過濾元器件2造成任何損害。

如圖1和圖2所示，除塵過濾元器件2安置在箱體1內(nèi)，其水平面可以與通過反吹氣流向垂直安裝，這樣可以使得除塵過濾元器件2的表面與反吹氣接觸面積最大。

所述除塵過濾元器件內(nèi)設(shè)置有孔道，用于對含塵氣體進(jìn)行過濾除塵。優(yōu)選地，所述孔道為0.5～70um。具體地，所述除塵過濾元器件的孔隙率為15～50％，即指材料中孔隙的體積占材料在自然狀態(tài)下總體積的15～50％。當(dāng)然，根據(jù)實際情況，孔道的大小以及孔隙率可適當(dāng)調(diào)整以滿足工況要求。除塵過濾元器件2通過旋轉(zhuǎn)方式過濾粉塵和反吹，使得過濾的粉塵沒有積累，因此除塵過濾元器件2的孔道可更細(xì)，且不易堵塞。

如圖1和圖2所示所述傳動裝置與所述除塵過濾元器件連接，其帶動所述除塵過濾元器件2繞所述箱體1的軸線旋轉(zhuǎn)；如圖1和圖2所示，除塵過濾元器件2的旋轉(zhuǎn)方向可以設(shè)置為如圖的方向，也可設(shè)置為與圖中所示方向相反的方向。所述傳動裝置可以通過齒輪與所述除塵過濾元器件2嚙合連接，本發(fā)明并不排除可以通過其他傳動方式使得除塵過濾元器件旋轉(zhuǎn)。

本發(fā)明的一個實施例中，所述除塵過濾元器件2是通過加強筋與所述箱體的中軸件固定連接，從而使得所述除塵過濾元器件2可以繞箱體1的中軸線旋轉(zhuǎn)。

如圖1和圖2所示，本發(fā)明還提供一種利用如上所述的回轉(zhuǎn)式除塵器進(jìn)行過濾除塵的方法。該方法包括以下步驟：

將所述含塵氣體，尤其是高溫含塵氣體，從所述含塵氣入口111通入所述回轉(zhuǎn)式除塵器；

經(jīng)由所述除塵過濾元器件2對所述含塵氣體進(jìn)行除塵，得到凈化氣體從所述凈化氣出口112排出；

通過傳動裝置帶動所述除塵過濾元器件2繞所述箱體1的軸線旋轉(zhuǎn)；

從所述反吹氣入口121吹入反吹氣，將所述除塵過濾元器件2內(nèi)的粉塵從所述粉塵出口122吹出。

除塵過濾元器件2通過旋轉(zhuǎn)方式過濾粉塵和反吹，過濾的粉塵沒有積累，不易堵塞，除塵效率高。

需要說明的是，以上參照附圖所描述的各個實施例僅用以說明本發(fā)明而非限制本發(fā)明的范圍，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的前提下對本發(fā)明進(jìn)行的修改或者等同替換，均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的范圍之內(nèi)。此外，除上下文另有所指外，以單數(shù)形式出現(xiàn)的詞包括復(fù)數(shù)形式，反之亦然。另外，除非特別說明，那么任何實施例的全部或一部分可結(jié)合任何其它實施例的全部或一部分來使用。