本發(fā)明涉及一種鋼制工件連續(xù)式粉末涂裝生產(chǎn)方法，屬于噴涂設(shè)備生產(chǎn)方法技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

粉末噴涂是用噴粉設(shè)備把粉末涂料噴涂到工件的表面，在靜電作用下，粉末會均勻的吸附于工件表面，形成粉狀的涂層，粉狀涂層經(jīng)過高溫烘烤流平固化，變成效果各異的最終涂層。粉末噴涂的噴涂效果在機械強度、附著力、耐腐蝕、耐老化等方面優(yōu)于噴漆工藝，成本也在同效果的噴漆之下。

目前對小體積、小重量的鋁型材已經(jīng)實現(xiàn)了自動化粉末涂裝生產(chǎn)，但對于鋼制散熱器等這些大體積、大重量、鋼質(zhì)材料的工件的粉末噴涂還是采用手工的，生產(chǎn)效率低下，質(zhì)量不高，且對操作工人的身體損傷很大，無法實現(xiàn)連續(xù)式粉末涂裝生產(chǎn)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種鋼制工件連續(xù)式粉末涂裝生產(chǎn)方法，可以實現(xiàn)鋼制工件的連續(xù)式粉末涂裝生產(chǎn)，大大提高生產(chǎn)效率，大大降低對操作工人的身體損傷。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的一種鋼制工件連續(xù)式粉末涂裝生產(chǎn)方法，該生產(chǎn)方法包括以下步驟：(1)用懸掛輸送裝置的輸送鏈條將鋼制工件輸送到水份烘干裝置進行烘干，烘干溫度為120～150℃，烘干時間為12.0min,然后常溫自然冷卻16.0min；(2)用懸掛輸送裝置的輸送鏈條將烘干后的鋼制工件輸送到粉末噴涂裝置進行粉末噴涂，涂層厚度為80-120um；(3)用懸掛輸送裝置的輸送鏈條將粉末噴涂后的鋼制工件輸送到粉末固化裝置進行粉末固化，固化溫度為180～220℃，固化時間為24.0min,然后常溫自然冷卻15.0min。

作為本發(fā)明的改進，所述水份烘干裝置為燃氣直接加熱且熱風(fēng)循環(huán)的除水烘道，所述除水烘道包括烘干室、進出口橋段、送回風(fēng)管道、底框架、燃氣加熱系統(tǒng)、廢氣排放裝置及自動控溫系統(tǒng)，所述輸送鏈條能吊掛鋼制工件穿過除水烘道的內(nèi)腔。

作為本發(fā)明的改進，所述粉末固化裝置為燃氣直接加熱且熱風(fēng)循環(huán)的固化烘道，所述固化烘道包括烘干室、進出口橋段、送回風(fēng)管道、底框架、燃氣加熱系統(tǒng)、廢氣排放裝置及自動控溫系統(tǒng)，所述輸送鏈條能吊掛鋼制工件穿過固化烘道的內(nèi)腔。

作為本發(fā)明的改進，所述除水烘道為全橋架箱式結(jié)構(gòu)，所述除水烘道的內(nèi)腔為一字型通道，除水烘道的內(nèi)腔長度為25.0m，內(nèi)腔寬度為0.80m，內(nèi)腔高度為2.30m，所述輸送鏈條的輸送速度為1.50m/min。

作為本發(fā)明的改進，所述除水烘道由厚度2.5mm的熱軋板折邊成型，用厚度2.5mm碳鋼制作上包角和下包角，除水烘道用噴漆處理，除水烘道外面包覆保溫板，所述保溫板包括保溫板內(nèi)板、保溫層和保溫板外板，保溫層厚度為150mm，保溫層材質(zhì)為120kg/m³的優(yōu)質(zhì)巖棉板，拼裝接縫處采用耐高溫膠密封，保溫板內(nèi)板材質(zhì)為厚度0.80mm的鍍鋅鋼板，保溫板外板材質(zhì)為厚度0.80mm的彩鋼板。

作為本發(fā)明的改進，所述除水烘道的自動控溫系統(tǒng)包括溫度自動檢測設(shè)備、溫度自動顯示設(shè)備、溫度自動控制設(shè)備，除水烘道內(nèi)至少有3處測溫點，溫度自動檢測設(shè)備為鉑熱電隅探頭，溫度自動控制設(shè)備為數(shù)顯式溫控儀，自動控溫系統(tǒng)還設(shè)有超溫自動保護、報警及停線連鎖功能。

作為本發(fā)明的改進，所述除水烘道的燃氣加熱系統(tǒng)包括燃燒室、熱風(fēng)循環(huán)風(fēng)機、比例調(diào)節(jié)燃氣燃燒機、測溫控溫探頭，燃氣加熱系統(tǒng)置于除水烘道底部，采用天然氣直燃加熱方式，天然氣經(jīng)燃燒機在燃燒室內(nèi)燃燒后產(chǎn)生的熱量經(jīng)過過濾由熱風(fēng)循環(huán)風(fēng)機送入烘道內(nèi)部，并從回風(fēng)口帶回?zé)犸L(fēng)爐，不斷循環(huán)，熱風(fēng)循環(huán)風(fēng)機采用正壓風(fēng)道下送風(fēng)、下回風(fēng)的熱風(fēng)循環(huán)方式，送風(fēng)道每個出風(fēng)口都設(shè)有風(fēng)量調(diào)節(jié)板，燃燒機配有控制燃氣壓力的穩(wěn)壓閥。

作為本發(fā)明的改進，所述固化烘道為全橋架箱式結(jié)構(gòu)，所述固化烘道的內(nèi)腔大致呈u字型通道，包括直管段和稍微擴大的彎管段，固化烘道的內(nèi)腔左右兩端長度為25.0m，內(nèi)腔進出口的寬度為1.60m，內(nèi)腔彎管段最大寬度為2.90m，內(nèi)腔高度為2.30m，所述輸送鏈條的輸送速度為1.50m/min。

作為本發(fā)明的改進，所述固化烘道由厚度2.5mm的熱軋板折邊成型，用厚度2.5mm碳鋼制作上包角和下包角，固化烘道用噴漆處理，固化烘道外面包覆保溫板，所述保溫板包括保溫板內(nèi)板、保溫層和保溫板外板，保溫層厚度為150mm，保溫層材質(zhì)為120kg/m³的優(yōu)質(zhì)巖棉板，拼裝接縫處采用耐高溫膠密封，保溫板內(nèi)板材質(zhì)為厚度0.80mm的鍍鋅鋼板，保溫板外板材質(zhì)為厚度0.80mm的彩鋼板。

作為本發(fā)明的改進，所述固化烘道的自動控溫系統(tǒng)包括溫度自動檢測設(shè)備、溫度自動顯示設(shè)備、溫度自動控制設(shè)備，固化烘道內(nèi)至少有3處測溫點，溫度自動檢測設(shè)備為鉑熱電隅探頭，溫度自動控制設(shè)備為數(shù)顯式溫控儀，自動控溫系統(tǒng)還設(shè)有超溫自動保護、報警及停線連鎖功能；所述固化烘道的燃氣加熱系統(tǒng)包括燃燒室、熱風(fēng)循環(huán)風(fēng)機、比例調(diào)節(jié)燃氣燃燒機、測溫控溫探頭，燃氣加熱系統(tǒng)置于烘道底部，采用天然氣直燃加熱方式，天然氣經(jīng)燃燒機在燃燒室內(nèi)燃燒后產(chǎn)生的熱量經(jīng)過過濾由熱風(fēng)循環(huán)風(fēng)機送入烘道內(nèi)部，并從回風(fēng)口帶回?zé)犸L(fēng)爐，不斷循環(huán)，熱風(fēng)循環(huán)風(fēng)機采用正壓風(fēng)道下送風(fēng)、下回風(fēng)的熱風(fēng)循環(huán)方式，送風(fēng)道每個出風(fēng)口都設(shè)有風(fēng)量調(diào)節(jié)板，燃燒機配有控制燃氣壓力的穩(wěn)壓閥。

本發(fā)明的鋼制工件連續(xù)式粉末涂裝生產(chǎn)方法，該生產(chǎn)方法包括以下步驟：(1)用懸掛輸送裝置的輸送鏈條將鋼制工件輸送到水份烘干裝置進行烘干，烘干溫度為120～150℃，烘干時間為12.0min,然后常溫自然冷卻16.0min；(2)用懸掛輸送裝置的輸送鏈條將烘干后的鋼制工件輸送到粉末噴涂裝置進行粉末噴涂，涂層厚度為80-120um；(3)用懸掛輸送裝置的輸送鏈條將粉末噴涂后的鋼制工件輸送到粉末固化裝置進行粉末固化，固化溫度為180～220℃，固化時間為24.0min,然后常溫自然冷卻15.0min，可以實現(xiàn)鋼制工件的連續(xù)式粉末涂裝生產(chǎn)，大大提高生產(chǎn)效率，大大降低對操作工人的身體損傷。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

圖1為本發(fā)明鋼制工件連續(xù)式粉末涂裝生產(chǎn)線示意圖。

圖2為本發(fā)明的除水烘道的剖視圖。

具體實施方式

如圖1和圖2所示，鋼制工件連續(xù)式粉末涂裝生產(chǎn)線(在本實施例中鋼制工件為鋼制散熱器，但鋼制工件并不限于鋼制散熱器)，包括水份烘干裝置、粉末噴涂裝置2、粉末固化裝置、懸掛輸送裝置4和電氣控制系統(tǒng)，懸掛輸送裝置4的輸送帶依次經(jīng)過水份烘干裝置、粉末噴涂裝置2和粉末固化裝置，所述水份烘干裝置為燃氣直接加熱且熱風(fēng)循環(huán)的除水烘道1，所述除水烘道1包括烘干室11、進出口橋段12、13、送回風(fēng)管道、底框架、燃氣加熱系統(tǒng)14、廢氣排放裝置15及自動控溫系統(tǒng)，所述懸掛輸送裝置4的輸送帶為雙向鉸接的輸送鏈條41，輸送鏈條41能吊掛鋼制散熱器工件(圖中未示出)穿過除水烘道1的內(nèi)腔。所述粉末固化裝置為燃氣直接加熱且熱風(fēng)循環(huán)的固化烘道3，所述固化烘道3包括烘干室、進出口橋段、送回風(fēng)管道、底框架、燃氣加熱系統(tǒng)、廢氣排放裝置及自動控溫系統(tǒng)，所述輸送鏈條能吊掛鋼制散熱器工件穿過固化烘道的內(nèi)腔。鋼制散熱器工件最大外形尺寸為長2100×寬300×高1000mm，工件最大重量為50kg。懸掛輸送裝置4為懸掛輸送機，型號為qxg-250-50kg，數(shù)量為2套，采用輸送鏈條結(jié)構(gòu)形式雙向鉸接,便于水平和垂直轉(zhuǎn)彎。輸送鏈條單點吊重為50kg/點，吊掛方式為雙點吊掛，輸送鏈條節(jié)距為200mm，輸送鏈條長度為270m，張緊裝置形式為重錘張緊。生產(chǎn)線工藝速度為1.50m/min，生產(chǎn)線調(diào)速范圍0.30～3.00m/min。

所述除水烘道1為全橋架箱式結(jié)構(gòu)，所述除水烘道1的內(nèi)腔為一字型通道，除水烘道1的內(nèi)腔長度為25.0m，內(nèi)腔寬度為0.80m，內(nèi)腔高度為2.30m，所述輸送鏈條的輸送速度為1.50m/min。烘干室11烘道內(nèi)工作溫度為120～150℃。輸送鏈條41吊掛鋼制散熱器工件穿過除水烘道1的內(nèi)腔的速度為1.50m/min。所述除水烘道1由厚度2.5mm的熱軋板折邊成型，用厚度2.5mm碳鋼制作上包角和下包角，除水烘道1用噴漆處理，除水烘道1外面包覆保溫板，所述保溫板包括保溫板內(nèi)板、保溫層和保溫板外板，保溫層厚度為150mm，保溫層材質(zhì)為120kg/m³的優(yōu)質(zhì)巖棉板，拼裝接縫處采用耐高溫膠密封，防止熱風(fēng)從拼縫處漏熱。保溫板內(nèi)板材質(zhì)為厚度0.80mm的鍍鋅鋼板壓筋，保溫板外板材質(zhì)為厚度0.80mm的彩鋼板雙面壓筋。保溫板采用拼裝結(jié)構(gòu)。烘干室11保溫性能為爐板外則表面溫度不大于環(huán)境溫度10℃；有效溫區(qū)橫向和縱向控溫溫差≤±5℃。除水烘道1橋架為立柱型材結(jié)構(gòu)，除水烘道1橋架高1.20m。所述除水烘道1的自動控溫系統(tǒng)包括溫度自動檢測設(shè)備、溫度自動顯示設(shè)備、溫度自動控制設(shè)備，除水烘道1內(nèi)至少有3處測溫點，溫控采用多點測溫，單點恒溫控溫方式，溫度自動檢測設(shè)備為鉑熱電隅探頭，溫度自動控制設(shè)備為數(shù)顯式溫控儀，測溫點數(shù)據(jù)真實體現(xiàn)工件表面的溫度，自動控溫系統(tǒng)還設(shè)有超溫自動保護、報警及停線連鎖功能。所述除水烘道1的燃氣加熱系統(tǒng)14包括燃燒室141、熱風(fēng)循環(huán)風(fēng)機142、比例調(diào)節(jié)燃氣燃燒機143、測溫控溫探頭，燃氣加熱系統(tǒng)14置于除水烘道1底部。燃氣加熱系統(tǒng)14置于除水烘道1底部，以充分利用廠房高度，節(jié)約場地面積；采用下送風(fēng)、下回風(fēng)的熱風(fēng)循環(huán)方式，省去了傳統(tǒng)的外回風(fēng)管路，減少熱量損失，熱風(fēng)循環(huán)采用正壓風(fēng)道輸送，送風(fēng)道每個出風(fēng)口都設(shè)有風(fēng)量調(diào)節(jié)板,使烘道內(nèi)溫度分布均勻。采用天然氣直燃加熱方式，天然氣經(jīng)燃燒機在燃燒室內(nèi)燃燒后產(chǎn)生的熱量經(jīng)過過濾由熱風(fēng)循環(huán)風(fēng)機送入烘道內(nèi)部，并從回風(fēng)口帶回?zé)犸L(fēng)爐，不斷循環(huán)，使烘道內(nèi)部爐溫均勻一致。熱風(fēng)循環(huán)風(fēng)機142采用正壓風(fēng)道下送風(fēng)、下回風(fēng)的熱風(fēng)循環(huán)方式，送風(fēng)道每個出風(fēng)口都設(shè)有風(fēng)量調(diào)節(jié)板，燃燒機143配有控制燃氣壓力的穩(wěn)壓閥。烘干室升溫升到120℃的時間≤30min。燃燒機選用意大利gs10利雅路全自動燃燒機，輸出功率10萬大卡；燃燒機配有穩(wěn)壓閥，控制燃氣壓力，燃燒機正常使用壓力范圍0.05kg～0.1kg之間。烘干室設(shè)置檢修門與檢修通道，便于清潔和維修，并為設(shè)備臨時排除故障提供方便，檢修門密封性好。熱風(fēng)循環(huán)進出口處設(shè)有溫度探頭，并顯示在燃燒機控制系統(tǒng)上。熱循環(huán)風(fēng)機采用低噪聲、耐高溫、a型連接式，葉輪為16mn材質(zhì)，內(nèi)置在加熱箱里。電機為耐高溫的f級絕緣特制電機；以利于高溫環(huán)境下穩(wěn)定工作；噪聲可控制在≤80db。加熱室風(fēng)機進口抽風(fēng)設(shè)有80目高溫過濾網(wǎng)進行集中過濾。

所述固化烘道3為全橋架箱式結(jié)構(gòu)，所述固化烘道3的內(nèi)腔大致呈u字型通道，包括直管段和稍微擴大的彎管段，固化烘道3的內(nèi)腔左右兩端長度為25.0m，內(nèi)腔進出口的寬度為1.60m，內(nèi)腔彎管段最大寬度為2.90m，內(nèi)腔高度為2.30m，所述輸送鏈條的輸送速度為1.50m/min。烘干室烘道內(nèi)工作溫度為180～220℃。輸送鏈條41吊掛鋼制散熱器工件穿過固化烘道3的內(nèi)腔的速度為1.50m/min。所述固化烘道3由厚度2.5mm的熱軋板折邊成型，用厚度2.5mm碳鋼制作上包角和下包角，固化烘道3用噴漆處理，固化烘道3外面包覆保溫板，所述保溫板包括保溫板內(nèi)板、保溫層和保溫板外板，保溫層厚度為150mm，保溫層材質(zhì)為120kg/m³的優(yōu)質(zhì)巖棉板，拼裝接縫處采用耐高溫膠密封，防止熱風(fēng)從拼縫處漏熱。保溫板內(nèi)板材質(zhì)為厚度0.80mm的鍍鋅鋼板壓筋，保溫板外板材質(zhì)為厚度0.80mm的彩鋼板雙面壓筋。保溫板采用拼裝結(jié)構(gòu)。烘干室保溫性能為爐板外則表面溫度不大于環(huán)境溫度10℃；有效溫區(qū)橫向和縱向控溫溫差≤±5℃。固化烘道3橋架為立柱型材結(jié)構(gòu)，固化烘道3橋架高1.20m。所述固化烘道3的自動控溫系統(tǒng)包括溫度自動檢測設(shè)備、溫度自動顯示設(shè)備、溫度自動控制設(shè)備，固化烘道3內(nèi)至少有3處測溫點，溫控采用多點測溫，單點恒溫控溫方式，溫度自動檢測設(shè)備為鉑熱電隅探頭，溫度自動控制設(shè)備為數(shù)顯式溫控儀，測溫點數(shù)據(jù)真實體現(xiàn)工件表面的溫度，自動控溫系統(tǒng)還設(shè)有超溫自動保護、報警及停線連鎖功能。所述固化烘道3的燃氣加熱系統(tǒng)包括燃燒室、熱風(fēng)循環(huán)風(fēng)機、比例調(diào)節(jié)燃氣燃燒機、測溫控溫探頭，燃氣加熱系統(tǒng)置于烘道底部。燃氣加熱系統(tǒng)置于烘道底部，以充分利用廠房高度，節(jié)約場地面積；采用下送風(fēng)、下回風(fēng)的熱風(fēng)循環(huán)方式，省去了傳統(tǒng)的外回風(fēng)管路，減少熱量損失，熱風(fēng)循環(huán)采用正壓風(fēng)道輸送，送風(fēng)道每個出風(fēng)口都設(shè)有風(fēng)量調(diào)節(jié)板,使烘道內(nèi)溫度分布均勻。采用天然氣直燃加熱方式，天然氣經(jīng)燃燒機在燃燒室內(nèi)燃燒后產(chǎn)生的熱量經(jīng)過過濾由熱風(fēng)循環(huán)風(fēng)機送入烘道內(nèi)部，并從回風(fēng)口帶回?zé)犸L(fēng)爐，不斷循環(huán)，熱風(fēng)循環(huán)風(fēng)機采用正壓風(fēng)道下送風(fēng)、下回風(fēng)的熱風(fēng)循環(huán)方式，送風(fēng)道每個出風(fēng)口都設(shè)有風(fēng)量調(diào)節(jié)板，燃燒機配有控制燃氣壓力的穩(wěn)壓閥。烘干室升溫升到180℃的時間≤30min。燃燒機選用意大利rs28利雅路全自動燃燒機，輸出功率30萬大卡；燃燒機配有穩(wěn)壓閥，控制燃氣壓力，燃燒機正常使用壓力范圍0.05kg～0.1kg之間。烘干室設(shè)置檢修門與檢修通道，便于清潔和維修，并為設(shè)備臨時排除故障提供方便，檢修門密封性好。熱風(fēng)循環(huán)進出口處設(shè)有溫度探頭，并顯示在燃燒機控制系統(tǒng)上。熱循環(huán)風(fēng)機采用低噪聲、耐高溫、a型連接式，葉輪為16mn材質(zhì)，內(nèi)置在加熱箱里。電機為耐高溫的f級絕緣特制電機；以利于高溫環(huán)境下穩(wěn)定工作；噪聲可控制在≤80db。加熱室風(fēng)機進口抽風(fēng)設(shè)有80目高溫過濾網(wǎng)進行集中過濾。

根據(jù)上述鋼制工件連續(xù)式粉末涂裝生產(chǎn)線的生產(chǎn)方法，該生產(chǎn)方法包括以下步驟：

(1)用懸掛輸送裝置的輸送鏈條將鋼制工件輸送到水份烘干裝置進行烘干，烘干溫度為120～150℃，烘干時間為12.0min,然后常溫自然冷卻16.0min；

(2)用懸掛輸送裝置的輸送鏈條將烘干后的鋼制工件輸送到粉末噴涂裝置進行粉末噴涂，涂層厚度為80-120um；

(3)用懸掛輸送裝置的輸送鏈條將粉末噴涂后的鋼制工件輸送到粉末固化裝置進行粉末固化，固化溫度為180～220℃，固化時間為24.0min,然后常溫自然冷卻15.0min。

在本發(fā)明中，鋼制工件并不僅僅限于鋼制散熱器，凡是體積和重量都不大于上述鋼制散熱器的鋼制工件均可以應(yīng)用本發(fā)明。

需要注意的是，具體實施方式僅僅是對本發(fā)明技術(shù)方案的解釋和說明，不應(yīng)將其理解為對本發(fā)明技術(shù)方案的限定，任何采用本發(fā)明實質(zhì)發(fā)明內(nèi)容而僅作局部改變的，仍應(yīng)落入本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。