本發(fā)明涉及反吹清灰領(lǐng)域，具體而言，涉及反吹清灰裝置以及反吹清灰系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

管式過濾器是一種常見的過濾裝置，通常包括外部的過濾介質(zhì)、內(nèi)部的用于支撐所述過濾介質(zhì)的支撐框架以及形成于所述支撐框架內(nèi)的出氣通道，待過濾物通常位于管式過濾器的外部，經(jīng)過濾介質(zhì)過濾后所得的潔凈氣體從出氣通道排出，而被過濾介質(zhì)攔截的固體顆粒則附著于管式過濾器的外部。對于具有多個管式過濾器構(gòu)成的過濾組件，則采用孔板使每個管式過濾器的出氣端與對應(yīng)的孔連接。由于這些固體顆粒會堵塞過濾介質(zhì)的孔隙，從而使過濾介質(zhì)的氣通量顯著降低，導(dǎo)致過濾壓力顯著提升，因此，當(dāng)固體顆粒積累到一定程度時則需要采用反吹清灰裝置進(jìn)行清灰處理。

現(xiàn)有的反吹清灰裝置通常采用文式管，該文式管一端的反吹氣入口與管式過濾器的頂部連接，而另一端的反吹氣出口則位于管式過濾器的內(nèi)部，通過使從反吹氣出口流出的反吹氣沿著過濾介質(zhì)的過濾方向的反方向運(yùn)動實(shí)現(xiàn)使積累的固體顆粒與過濾介質(zhì)剝離。然后，這種反吹清灰方式存在以下缺點(diǎn)：1)由于文式管位于管式過濾器的上部，因此，沿著管式過濾器的長度方向，反吹氣的氣量由上而下遞減；由于上部的氣量過大，當(dāng)過濾介質(zhì)為較薄的過濾膜時，過濾介質(zhì)很容易被吹壞；由于下部氣量過小，導(dǎo)致下部的過濾介質(zhì)表面的清灰效果不好；2)文氏管產(chǎn)生的噪音給企業(yè)又帶來了新的噪音污染；3)文式管的形狀特性以及安裝位置會給過濾過程帶來了一定的阻尼，從而對過濾介質(zhì)的通量有一定的影響；4)由于管式過濾器各處所受到的反吹氣壓力不同，造成過濾介質(zhì)的擺動，從而磨損密封面，影響過濾效率和使用壽命；5)由于文式管與管式過濾器的出氣端連接，導(dǎo)致孔板還需要承受文式管的重量，因此通常需要采用較厚的孔板以達(dá)到較高的承受力。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的主要目的在于提供反吹清灰裝置以及反吹清灰系統(tǒng)，以解決現(xiàn)有技術(shù)中清灰裝置存在的清灰效果差、影響過濾器的壽命和過濾效率的問題。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，提供了一種反吹清灰裝置。該反吹清灰裝置用于管式過濾器的反吹清灰，所述管式過濾器包括外部的過濾膜、內(nèi)部的用于支撐所述過濾膜的支撐框架以及形成于所述支撐框架內(nèi)的出氣通道，所述反吹清灰裝置包括位于所述出氣通道內(nèi)的與所述管式過濾器的長度匹配的反吹管，所述反吹管包括管體、位于管體上的進(jìn)氣口以及使所述進(jìn)氣口和出氣通道導(dǎo)通的出氣結(jié)構(gòu)；所述出氣結(jié)構(gòu)包括出氣孔。

首先，由于反吹管的長度與管式過濾器的長度相匹配，因此可使過濾膜的上下受力更均勻，清灰效果好且不易損壞過濾膜；其次，由于反吹管的形狀更加規(guī)則，因此使用過程中產(chǎn)生的噪聲更小；再者，由于反吹管形狀規(guī)則，因此出氣通道內(nèi)各處潔凈氣體的流動阻力相同，不會產(chǎn)生阻尼，并且由于有多個出氣孔，因此對潔凈氣體造成的流動阻力也非常微弱，不會影響過濾效率。

進(jìn)一步地，所述出氣結(jié)構(gòu)包括沿所述管體的長度方向排列的多個出氣單元，每個出氣單元包括環(huán)形分布的多個所述出氣孔。由此，沿所述管體的長度方向排列有多個出氣單元，因此反吹氣源分布更均勻，可使過濾膜的上下受力更均勻，清灰效果好且不易損壞過濾膜；具有環(huán)形分布的多個出氣孔的出氣單元可進(jìn)一步提升清灰效果。

進(jìn)一步地，相鄰兩個出氣單元的間距為0.2-0.8m。當(dāng)相鄰兩個出氣單元的間距低于上述數(shù)值范圍時，說明出氣孔的數(shù)量較多，使得相同反吹總壓力下從每個出氣孔處流出的反吹氣壓力降低，影響所能夠清灰的厚度；當(dāng)相鄰兩個出氣單元的間距高于上述數(shù)值范圍時，可能導(dǎo)致過濾膜的部分區(qū)域無法被清灰。由此，當(dāng)相鄰兩個出氣單元的間距為0.2-0.8m，可以兼具較高的清灰厚度和較均勻的清灰效果。

進(jìn)一步地，所述出氣孔的內(nèi)端尺寸小于外端尺寸。由此，一來由于出氣孔的發(fā)散結(jié)構(gòu)，因此不僅可以增加從出氣孔出流出的反吹氣的作用面積，二來可以提升相鄰出氣孔輸出的反吹氣的相互作用，產(chǎn)生湍流效果，使清灰更為徹底和全面。

進(jìn)一步地，相鄰兩個出氣單元的出氣孔間隔排列，例如，穿過第n個出氣單元的出氣孔且與管式過濾器的中心軸相平行的線會穿過第n+1個出氣單元的兩個出氣孔連線的中心和第n-1個出氣單元的兩個出氣孔連線的中心。由此，氣體的湍流效果好且清灰更全面。

進(jìn)一步地，還包括使所述管體與所述管式過濾器同中心軸的定位裝置。由此，使過濾膜的各處受力更加均勻。

進(jìn)一步地，所述定位裝置包括定位桿，所述定位桿的一端與所述管體底部連接，另一端與所述支撐框架底部中心處連接。由此即可通過定位桿實(shí)現(xiàn)定位。

進(jìn)一步地，所述定位桿與所述管體底部插嵌連接。由此，便于管體的拆裝。

進(jìn)一步地，還包括防止所述管體晃動的固定裝置。由此，一來可以防止過濾過程中管體對過濾效率造成影響，二來可以防止反吹過程中過濾膜因受力不均勻而出現(xiàn)破損或使清灰不完整。

進(jìn)一步地，所述固定裝置包括與所述管體的外徑匹配的內(nèi)部固定環(huán)以及跨接在所述支撐框架與所述內(nèi)部固定環(huán)之間的連桿；至少在所述管體的上端設(shè)置所述固定裝置。由此，實(shí)現(xiàn)定位的同時實(shí)現(xiàn)管體的拆裝。

進(jìn)一步地，所述管體的外徑等于所述管式過濾器的內(nèi)徑的0.5-0.8倍；當(dāng)所述管體的外徑低于上述數(shù)值范圍時，會使得反吹氣的耗散增加，從而降低吹灰效果，當(dāng)所述管體的外徑高于上述數(shù)值范圍時，會使得潔凈氣體的流動阻力增加，從而降低過濾效率。由此，當(dāng)所述管體的外徑等于所述管式過濾器的內(nèi)徑的0.5-0.8倍，可以兼具良好的過濾效率和清灰效果。

進(jìn)一步地，所述管體包括由上至下依次插嵌連接的第一管體、第二管體和第三管體。由此，當(dāng)管式過濾器由多段構(gòu)成時也可以使用該反吹清灰裝置；此時，可以在第一管體、第二管體和第三管體與支撐框架之間均設(shè)置所述固定裝置。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，還提供了一種反吹清灰系統(tǒng)。該反吹清灰系統(tǒng)用于管式過濾器組件的清灰處理，所述管式過濾器組件包括孔板以及至少一個與所述孔板連接的管式過濾器，所述反吹清灰系統(tǒng)包括位于所述孔板上方的氣源總管以及與所述氣源總管連接的噴吹管，所述噴吹管的數(shù)量與所述管式過濾器的數(shù)量相匹配，其特征在于：還包括與所述管式過濾器的數(shù)量相匹配的上述反吹清灰裝置，所述反吹清灰裝置的進(jìn)氣口與對應(yīng)的噴吹管導(dǎo)通。

除了具有上述反吹清灰裝置所帶來的優(yōu)點(diǎn)之外，由于反吹管并未與孔板連接，而是與氣源總管連接，因此與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的反吹清灰系統(tǒng)中的孔板承受的壓力明顯降低，即可以采用具有更薄厚度的孔板。

進(jìn)一步地，所述管體與所述噴吹管采用卡箍連接或法蘭對接。由此，使得管體與噴吹管的結(jié)合力更強(qiáng)，不易脫落。進(jìn)一步地，在采用卡箍連接或法蘭對接之前，可以采用橡膠插頭進(jìn)行連接，以實(shí)現(xiàn)預(yù)連接定位的同時保證良好的密封性。

可見，本發(fā)明的反吹清灰裝置結(jié)構(gòu)簡單，可使過濾膜的上下受力更均勻，清灰效果好，不易損壞過濾膜，使用過程中產(chǎn)生的噪聲更小，不會產(chǎn)生阻尼，不會影響過濾效率。本發(fā)明的反吹清灰系統(tǒng)中的孔板承受的壓力明顯降低，即可以采用具有更薄厚度的孔板。

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對本發(fā)明做進(jìn)一步的說明。本發(fā)明附加的方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實(shí)踐了解到。

附圖說明

構(gòu)成本發(fā)明的一部分的附圖用來輔助對本發(fā)明的理解，附圖中所提供的內(nèi)容及其在本發(fā)明中有關(guān)的說明可用于解釋本發(fā)明，但不構(gòu)成對本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中：

圖1為反吹清灰系統(tǒng)的使用狀態(tài)圖。

圖2為實(shí)施例1的反吹清灰裝置的使用狀態(tài)圖。

圖3為圖2中a-a向剖視圖。

圖4為圖2中b-b向剖視圖。

圖5為實(shí)施例2的出氣孔的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為實(shí)施例3的反吹管的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7為實(shí)施例4的反吹清灰裝置的使用狀態(tài)圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明進(jìn)行清楚、完整的說明。本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在基于這些說明的情況下將能夠?qū)崿F(xiàn)本發(fā)明。在結(jié)合附圖對本發(fā)明進(jìn)行說明前，需要特別指出的是：

(1)本發(fā)明中在包括下述說明在內(nèi)的各部分中所提供的技術(shù)方案和技術(shù)特征，在不沖突的情況下，這些技術(shù)方案和技術(shù)特征可以相互組合。

(2)下述說明中涉及到的本發(fā)明的實(shí)施例通常僅是本發(fā)明一部分的實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。因此，基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動的前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都應(yīng)當(dāng)屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

(3)關(guān)于對本發(fā)明中術(shù)語的說明。本發(fā)明的說明書和權(quán)利要求書及有關(guān)的部分中的術(shù)語“第一”、“第二”等是用于區(qū)別容易引起混同的對象，而不必用于描述特定的順序或先后次序。此外，術(shù)語“包括”和“具有”以及它們的任何變形，意圖在于覆蓋不排他的包含。

需要說明的是，所述過濾膜可以采用但不限于采用cn104874798a、cn104959611a、cn104874801a、cn104959612a所公開的多孔薄膜。

實(shí)施例1

如圖1所示的反吹清灰系統(tǒng)，該反吹清灰系統(tǒng)用于管式過濾器組件的清灰處理，所述管式過濾器組件包括孔板2以及六個管式過濾器1，所述管式過濾器1通過上端突出的圓環(huán)13與所述孔板2緊固連接；所述反吹清灰系統(tǒng)包括位于所述孔板2上方的氣源總管4、與所述氣源總管4連接的六個噴吹管41以及與所述六個管式過濾器1一一對應(yīng)的六個反吹清灰裝置。

如圖2-4所示，每個反吹清灰裝置用于對應(yīng)的管式過濾器1的反吹清灰，所述管式過濾器1包括外部的過濾膜11、內(nèi)部的用于支撐所述過濾膜11的支撐框架12以及形成于所述支撐框架12內(nèi)的出氣通道；所述反吹清灰裝置包括位于所述出氣通道內(nèi)的與所述管式過濾器1的長度匹配的反吹管3，所述反吹管3包括管體31、位于管體31上的進(jìn)氣口以及使所述進(jìn)氣口和出氣通道導(dǎo)通的出氣結(jié)構(gòu)。

所述管體31的外徑等于所述管式過濾器1的內(nèi)徑的0.5倍。

所述進(jìn)氣口與對應(yīng)的噴吹管41首先采用橡膠插頭8進(jìn)行預(yù)連接定位，然后采用卡箍7進(jìn)行緊固連接。

所述出氣結(jié)構(gòu)包括沿所述管體31的長度方向排列的多個出氣單元32，相鄰兩個出氣單元32的間距為0.2m。每個出氣單元32包括環(huán)形且均勻分布的六個出氣孔320。

還包括使所述管體31與所述管式過濾器1同中心軸的定位裝置，所述定位裝置包括一端與所述支撐框架12底部中心處連接定位桿5，該定位桿5具有中空的結(jié)構(gòu)且所述定位桿5的內(nèi)徑與所述管體31的外徑相匹配，從而實(shí)現(xiàn)使所述定位桿5的另一端與所述管體31底部插嵌連接。

還包括防止所述管體31晃動的固定裝置6，所述固定裝置6包括與所述管體31的外徑匹配的內(nèi)部固定環(huán)61以及跨接在所述支撐框架12與所述內(nèi)部固定環(huán)61之間的連桿62；在所述管體31的上端及中部均設(shè)置所述固定裝置6。

此外，還進(jìn)行了四組對照試驗(yàn)，分別為對照例1-4。對照例1與實(shí)施例1的區(qū)別在于：所述管體31的外徑等于所述管式過濾器1的內(nèi)徑的0.6倍。對照例2與實(shí)施例1的區(qū)別在于：所述管體31的外徑等于所述管式過濾器1的內(nèi)徑的0.8倍。對照例3與實(shí)施例1的區(qū)別在于：所述管體31的外徑等于所述管式過濾器1的內(nèi)徑的0.4倍。對照例4與實(shí)施例1的區(qū)別在于：所述管體31的外徑等于所述管式過濾器1的內(nèi)徑的0.9倍。

經(jīng)驗(yàn)證，在相同的反吹總壓力下，實(shí)施例1、對照例1和對照例2的反吹清灰系統(tǒng)均具有更好的清灰效果，且不影響過濾膜的過濾效率。其中，對照例1的清灰效果于過濾效率的匹配性最好。而對照例3的清灰效果遠(yuǎn)低于實(shí)施例1、對照例1和對照例2的清灰效果，而對照例4的過濾效率遠(yuǎn)低于實(shí)施例1、對照例1和對照例2的過濾效率，說明，只有當(dāng)所述管體31的外徑等于所述管式過濾器1的內(nèi)徑的0.5-0.8倍時，才能兼具良好的過濾效率和清灰效果。

此外，還進(jìn)行了四組對照試驗(yàn)，分別為對照例5-8。對照例5與實(shí)施例1的區(qū)別在于：相鄰兩個出氣單元32的間距為0.5m。對照例6與實(shí)施例1的區(qū)別在于：相鄰兩個出氣單元32的間距為0.8m。對照例7與實(shí)施例1的區(qū)別在于：相鄰兩個出氣單元32的間距為0.1m。對照例8與實(shí)施例1的區(qū)別在于：相鄰兩個出氣單元32的間距為0.9m。

經(jīng)驗(yàn)證，在相同的清灰厚度下，實(shí)施例1、對照例5和對照例6的反吹清灰系統(tǒng)均具有較全面的清灰效果且所需的反吹總壓力較小。其中，對照例5的反吹壓力和清灰效果的匹配度最高。而對照例7的反吹壓力遠(yuǎn)低于實(shí)施例1、對照例5和對照例6的反吹壓力，而對照例8的清灰效果遠(yuǎn)低于實(shí)施例1、對照例5和對照例6的清灰效果，說明，只有當(dāng)相鄰兩個出氣單元32的間距為0.2-0.8m時，才能兼具良好的清灰厚度和清灰效果。

實(shí)施例2

如圖5所示，在實(shí)施例1的基礎(chǔ)上，本實(shí)施例的出氣孔320的內(nèi)端尺寸小于外端尺寸。在相同的清灰厚度下，本實(shí)施例所需的反吹壓力更小且清灰更為全面，特別對拐角等局部位置也能有效清灰。

實(shí)施例3

如圖6所示，在實(shí)施例1的基礎(chǔ)上，本實(shí)施例的相鄰兩個出氣單元32的出氣孔320間隔排列。在相同的反吹壓力下，本實(shí)施例的清灰更全面。

實(shí)施例4

如圖7所示，與實(shí)施例1相比，本實(shí)施例的反吹清灰裝置具有的區(qū)別是：所述管式過濾器1包括由上至下依次螺紋連接的第一過濾段101、第二過濾段102和第三過濾段103，所述管體31包括由上至下依次連接的第一管體301、第二管體302和第三管體303，所述第二管體302和第三管體303的頂部設(shè)有內(nèi)徑與所述管體31的外徑匹配的管套33，從而使得第一管體301、第二管體302和第三管體303依次插嵌連接，便于拆裝；在第一管體301、第二管體302和第三管體303內(nèi)均設(shè)有固定裝置6。