本發(fā)明涉及一種工程機械技術領域，尤其涉及一種終粉磨立磨。

背景技術：

具有硬脆性質(zhì)的物料通常在球磨機中進行粉磨，近年來越來越多地在立磨和輥壓機中實現(xiàn)，然而輥壓機和立磨分別存在如下缺點：

1.輥壓機

輥壓機通常以非常高的比壓工作，導致耐磨輥面壽命較低，且其維護費用較高；而兩側漏料帶來的邊緣失效會導致粉磨效率降低20～30％，進而導致循環(huán)量增加，單位能耗增大；更為重要的是輥壓機終粉磨產(chǎn)生的顆粒形狀呈片狀，球形度較差，導致水泥性能不合格。上述原因導致其無法直接作為終粉磨設備使用。

2.低比壓立磨

低比壓立磨往往設計為內(nèi)循環(huán)立磨形式，并采用風力輸送物料顆粒進入選粉機進行分選，其噴口環(huán)處風速往往大于40米每秒，高速粉塵沖刷導致磨輥輥套壽命較短，同時風力輸送導致能耗較高，不符合國家節(jié)能降耗的發(fā)展方向。

技術實現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明提供了一種終粉磨立磨，其具有高能量利用率、較小的裝備尺寸和較少的維護費用，具有顯著的節(jié)能效果。

本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是：一種終粉磨立磨，包括磨盤及磨輥，還包括立磨倉體，所述磨盤設置在立磨倉體底部中間位置處，磨盤底部與減速機相連，減速機與主電機相連；所述磨盤頂面的中心為平面非研磨區(qū)，四周邊緣向外逐漸升高延伸形成弧面研磨區(qū)；立磨倉體的頂部中間位置處設有下料裝置；所述磨輥傾斜固定在弧形研磨區(qū)上方，且與液壓彈簧機構相連；所述磨輥的輥徑d與磨盤的中徑dt的比值為0.4～0.8，所述磨輥的寬度b與磨盤中徑dt的比值為0.1～0.3。

作為進一步的優(yōu)選實施方案，所述磨盤四周邊緣的頂部設有擋料環(huán)。

作為進一步的優(yōu)選實施方案，所述擋料環(huán)為分段設置，每段擋料環(huán)的位置及高度可調(diào)。

作為進一步的優(yōu)選實施方案，所述下料裝置為可升降型，下料裝置上設有金屬探測儀。

作為進一步的優(yōu)選實施方案，所述磨輥的中心線與水平面間的角度為10～20度。

作為進一步的優(yōu)選實施方案，所述下料裝置內(nèi)設有物料流量測量裝置。

作為進一步的優(yōu)選實施方案，所述立磨倉體的頂部還設有排氣裝置。

作為進一步的優(yōu)選實施方案，所述磨盤外側壁與立磨倉體的內(nèi)壁之間留有落料間隙，落料間隙下方的立磨倉體底部為落料區(qū)，落料區(qū)處設有刮料板。

作為進一步的優(yōu)選實施方案，所述磨輥的輥徑d與磨盤的中徑dt的比值為0.45～0.65；所述磨輥的寬度b與磨盤中徑dt的比值為0.15～0.25。

作為進一步的優(yōu)選實施方案，所述磨輥的輥套采用輪胎型，所述磨盤的襯板采用凹槽型。

本發(fā)明的積極效果：本發(fā)明不僅能夠根據(jù)物料而且能夠根據(jù)待實現(xiàn)的粉碎要求任意調(diào)節(jié)單位比壓，直至1.2mpa，具有高能量利用率和較小的裝備尺寸，且維護費用低，相比≦0.8mpa低比壓終粉磨立磨的單位能耗降低15～25％以上，相比輥壓機的單位能耗降低20～30％以上，具有顯著的節(jié)能效果。本發(fā)明可應用在水泥建材、煤炭、鋼鐵、火力發(fā)電等行業(yè)中，具有廣闊的市場應用前景。

附圖說明

圖1是本發(fā)明優(yōu)選實施例所述終粉磨立磨的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明的優(yōu)選實施例進行詳細說明。

參照圖1，本發(fā)明優(yōu)選實施例提供一種終粉磨立磨，包括磨盤6及磨輥8，還包括立磨倉體11，所述磨盤6設置在立磨倉體11底部中間位置處，磨盤6底部與減速機5相連，減速機5與主電機1相連，所述主電機1的輸出轉速可以調(diào)節(jié)；所述磨盤6頂面的中心為平面非研磨區(qū)，四周邊緣向外逐漸升高延伸形成弧面研磨區(qū)；立磨倉體11的頂部中間位置處設有下料裝置4；所述磨輥8傾斜固定在弧形研磨區(qū)上方，為了產(chǎn)生碾磨力，所述磨輥8與至少一套液壓彈簧機構10相連；所述磨輥8的輥徑d與磨盤6的中徑dt的比值為0.4～0.8，所述磨輥8的寬度b與磨盤6中徑dt的比值為0.1～0.3。

所述磨盤6四周邊緣的頂部設有用于側向限定物料層的擋料環(huán)2，優(yōu)選的，所述擋料環(huán)2可為分段設置，每段擋料環(huán)的位置及高度可調(diào)。

所述下料裝置4為可升降型，下料裝置4上設有金屬探測儀3。

所述磨輥8的中心線與水平面間的角度為15度。

所述下料裝置4內(nèi)設有物料流量測量裝置，借助于此下料裝置4，喂入與磨盤圓周速度成比例地物料流量，使得磨盤上具有近乎恒定的料層厚度。優(yōu)選的，所述磨盤中心非研磨區(qū)上設有料層厚度測量裝置，用于在混合料在進入輥隙中碾磨之前，在運行期間連續(xù)地測量和顯示料層厚度。

所述立磨倉體11的頂部還設有排氣裝置7，此排氣裝置主要起收塵作用。

所述磨盤6外側壁與立磨倉體11的內(nèi)壁之間留有落料間隙，落料間隙下方的立磨倉體底部為落料區(qū)，落料區(qū)處設有刮料板9。優(yōu)選的，所述刮料板(9)采用整體式結構(非傳統(tǒng)分片式結構)；刮料板9與磨盤6連接，由磨盤6帶動其轉動。

所述磨輥的輥徑d與磨盤的中徑dt的比值優(yōu)選為0.45～0.65；所述磨輥的寬度b與磨盤中徑dt的比值優(yōu)選為0.15～0.25。

所述磨輥8的輥套采用輪胎型，所述磨盤6的襯板采用凹槽型。優(yōu)選的，磨輥輥套與磨盤襯板的加載面為耐磨損的并且通過堆焊、熱處理或機械加工等手段硬化的耐磨面。

本優(yōu)選實施例通過下料裝置4將物料從中心喂入磨盤，可以使得物料料層厚度更加均勻；另外通過金屬探測儀3可以在探測出物料中的大塊金屬異物時聯(lián)鎖停止主電機1，從而保護耐磨輥面，防止異常剝落，延長使用壽命。

通常由新物料和循環(huán)物料組成的混合料由下料裝置4喂入，作為規(guī)定的和被側向限定的具有預定厚度的料層被供給到設有擋料環(huán)2的磨盤6上，混合料被加速到磨盤速度并且被連續(xù)地轉移到磨輥與磨盤構成的間隙內(nèi)，液壓彈簧機構10提供磨輥所需單位比壓，其所提供的比壓值在0.8～1.2mpa內(nèi)可調(diào)，特別優(yōu)選0.9～1.1mpa的情況下實現(xiàn)對不同物料特性和預期成品率的加載粉磨。主電機1提供磨盤6所需的離心加速度，加速度在1.0～1.7g范圍內(nèi)可調(diào)，特別優(yōu)選1.1～1.5g范圍內(nèi)的連續(xù)改變來實現(xiàn)對物料通過量的調(diào)節(jié)。

使用本發(fā)明產(chǎn)品時，物料從下料裝置4喂入，經(jīng)過金屬探測儀3后，供給到磨盤6的中心非研磨區(qū)，物料在磨盤離心力作用下均勻向擋料環(huán)2側移動，物料進入擋料環(huán)2及磨盤6與磨輥8間所形成的碾磨區(qū)，磨輥8將液壓彈簧機構10提供的粉磨力f傳遞到物料上，使所有物料在高比壓(0.9～1.1mpa)的情況下受壓力及剪切粉磨后，物料越過擋料環(huán)2進入落料區(qū)，通過刮料板9將物料排出磨外。

本發(fā)明產(chǎn)品與已知的輥壓機和低比壓立磨相比，具有許多其他優(yōu)點。這種新的終粉磨立磨的優(yōu)點，從技術方面看，可以獲得高的能量利用率，且具有較小的裝備尺寸和重量，維護費用低，相比≦0.8mpa低比壓終粉磨立磨單位能耗降低15～25％以上，相比輥壓機單位能耗降低20～30％以上，具有顯著的節(jié)能效果。

以上所述的僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例，所應理解的是，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想，并不用于限定本發(fā)明的保護范圍，凡在本發(fā)明的思想和原則之內(nèi)所做的任何修改、等同替換等等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。