本發(fā)明涉及一種機床上使用安全的檢測裝置。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有切削液凈化裝置主要有兩種分別如下：一種為機床儲液槽上安裝一種利用油液比重不同的物理特性，使用電動機帶動切削液槽內(nèi)的不銹鋼鋼帶，使鋼帶從下往上運轉(zhuǎn)，將附著在鋼帶上的廢油，利用刮板刮出，從而達到油水分離功能。裝有該裝置的液體使用周期壽命為60至90天，該裝置的缺點：功能單一、凈化潔凈率低、工作效率低、無法過濾顆粒物；鋼帶為焊接體易斷裂。另一種為將帶有可手動調(diào)節(jié)高度的集油器，放入切削液油槽內(nèi)，并經(jīng)過手動反復多次調(diào)節(jié)后，將集油器位置調(diào)至距離液面一定高度，再啟動電源和空氣動力泵浦，將混合油液經(jīng)集油器、管道和一過濾器，泵入凈化箱內(nèi)，進行油水分離，當凈化箱內(nèi)的液位到達出液口高度時，再經(jīng)排出管道排到切削液槽內(nèi)。裝有該裝置的液體使用周期壽命為90天左右，該裝置的缺點：功能簡單、凈化潔凈率低、工作效率低；鋼帶為焊接體易斷裂。集油器手動調(diào)節(jié)繁瑣、對人員依賴性高；增加消耗成本，濾芯壽命短需更換，同時需外接壓縮空氣源。因此，針對上述問題提出一種機床上使用安全的檢測裝置。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的就在于為了解決上述問題而提供一種機床上使用安全的檢測裝置。

本發(fā)明通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)上述目的，一種機床上使用安全的檢測裝置，包括承載機架，所述承載機架一側(cè)安裝第一側(cè)板，且所述承載機架另一側(cè)安裝第二側(cè)板，所述承載機架一側(cè)安裝后蓋板，且所述承載機架頂部安裝上蓋板，所述后蓋板一側(cè)通過管道連接自動懸浮集油盤，且所述后蓋板一側(cè)安裝一級過濾室，所述一級過濾室一側(cè)安裝二級過濾室，所述二級過濾室底部設置減壓室，所述減壓室一側(cè)設置流量檢測管，所述流量檢測管上方設置電子排液控制盒，且所述流量檢測管連接抽吸盤，所述承載機架內(nèi)部安裝液體再生箱，所述液體再生箱一側(cè)設置廢液收集槽，所述廢液收集槽一側(cè)連接滅菌管，所述液體再生箱上方連接液位檢測管，且所述液體再生箱一側(cè)安裝控制面板，所述控制面板下方設置電控箱。

優(yōu)選的，為了使裝置在使用時移動位置、調(diào)節(jié)高度均較為方便，所述承載機架底部安裝若干個升降腳輪。

優(yōu)選的，為了使裝置的過濾凈化效果更佳，所述一級過濾室與所述二級過濾室底部連接超精過濾室。

優(yōu)選的，為了使所述液體再生箱內(nèi)部再生液質(zhì)量能夠通過所述合格檢測管實時監(jiān)控檢測，確保達標，所述液體再生箱頂部安裝合格檢測管。

優(yōu)選的，為了使所述液體再生箱能夠通過所述分離轉(zhuǎn)盤保證液體接觸重力分離撈出裝置的面積和吸附時間，高效去除廢油和更微小的雜質(zhì)，所述液位檢測管上方安裝分離轉(zhuǎn)盤。

優(yōu)選的，為了使裝置內(nèi)部各個組件在運行時有足夠的電力來源，所述電控箱內(nèi)部安裝電機，且所述電控箱通過其內(nèi)部電機與所述控制面板、所述液體再生箱、所述分離轉(zhuǎn)盤以及所述承載機架內(nèi)部各個組件均呈電性連接。

本發(fā)明的有益效果是：裝置由承載機架以及安裝在承載機架上的上、后、側(cè)板，使得裝置安裝拆卸更加方便，便于檢修，并且各個側(cè)板能夠有效密封裝置，起到擋灰作用。通過在裝置內(nèi)部設置一級過濾室、二級過濾室、超精過濾室，實現(xiàn)高效率、高凈化潔凈率。通過在液體再生箱內(nèi)部安裝合格檢測管，從而降低因切削液顆粒物過多過大，造成產(chǎn)品報廢的損失，和更換切削液的人工成本。通過在廢液回收槽一側(cè)連接滅菌管，從而杜絕因切削液變質(zhì)，造成的工作人員皮膚過敏等疾病，并且能夠避免因企業(yè)依照人員經(jīng)驗標準，衡定切削液的使用壽命標準。而且延長了切削液的使用壽命，從而降低切削液與自來水使用量，以及廢液排放量，達到節(jié)能減排的目的。

附圖說明

圖1為本發(fā)明整體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明爆炸圖。

圖中：1、自動懸浮集油盤，2、管道，3、一級過濾室，4、二級過濾室，5、抽吸盤，6、超精過濾室，7、減壓室，8、液體再生箱，9、電子排液控制盒，10、承載機架，11、液位檢測管，12、分離轉(zhuǎn)盤，13、合格檢測管，14、滅菌管，15、廢液收集槽，16、上蓋板，17、第一側(cè)板，18、后蓋板，19、第二側(cè)板，20、升降腳輪，21、電制箱，22、流量檢測管，23、控制面板。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

請參閱圖1-2所示，一種機床上使用安全的檢測裝置，包括承載機架10，承載機架10一側(cè)安裝第一側(cè)板17，且承載機架10另一側(cè)安裝第二側(cè)板19，承載機架10一側(cè)安裝后蓋板18，且承載機架10頂部安裝上蓋板16，后蓋板18一側(cè)通過管道2連接自動懸浮集油盤1，且后蓋板18一側(cè)安裝一級過濾室3，一級過濾室3一側(cè)安裝二級過濾室4，二級過濾室4底部設置減壓室7，減壓室7一側(cè)設置流量檢測管22，流量檢測管22上方設置電子排液控制盒9，且流量檢測管22連接抽吸盤5，承載機架10內(nèi)部安裝液體再生箱8，液體再生箱8一側(cè)設置廢液收集槽15，廢液收集槽15一側(cè)連接滅菌管14，液體再生箱8上方連接液位檢測管11，且液體再生箱8一側(cè)安裝控制面板23，控制面板23下方設置電控箱21。

作為本發(fā)明的一種技術(shù)優(yōu)化方案，承載機架10底部安裝若干個升降腳輪20，裝置在使用時移動位置、調(diào)節(jié)高度均較為方便。

作為本發(fā)明的一種技術(shù)優(yōu)化方案，一級過濾室3與二級過濾室4底部連接超精過濾室6，裝置的過濾凈化效果更佳。

作為本發(fā)明的一種技術(shù)優(yōu)化方案，液體再生箱8頂部安裝合格檢測管13，液體再生箱8內(nèi)部再生液質(zhì)量能夠通過合格檢測管13實時監(jiān)控檢測，確保達標。

作為本發(fā)明的一種技術(shù)優(yōu)化方案，液位檢測管11上方安裝分離轉(zhuǎn)盤12，液體再生箱8能夠通過分離轉(zhuǎn)盤12保證液體接觸重力分離撈出裝置的面積和吸附時間，高效去除廢油和更微小的雜質(zhì)。

作為本發(fā)明的一種技術(shù)優(yōu)化方案，電控箱21內(nèi)部安裝電機，且電控箱21通過其內(nèi)部電機與控制面板23、液體再生箱8、分離轉(zhuǎn)盤12以及承載機架10內(nèi)部各個組件均呈電性連接，裝置內(nèi)部各個組件在運行時有足夠的電力來源。

本發(fā)明在使用時，通過控制面板23啟動裝置，控制抽吸盤5的進口管道產(chǎn)生負壓，使切削液首先經(jīng)由自動懸浮集油盤1及管道2，進入一級過濾室3，通過一級過濾室3內(nèi)置濾芯可清除較大的雜質(zhì)，再進入二級過濾室3通過該裝置內(nèi)置濾芯可清除細小的雜質(zhì)，再經(jīng)由抽吸盤5并從出口向后輸送，進入超精過濾室6通過該裝置內(nèi)置濾芯可清除微小的雜質(zhì)，再經(jīng)過減壓室7后進入液體再生箱8，通過體再生箱8內(nèi)設置的各項檢測裝置，保證液體接觸重力分離撈出裝置的面積和吸附時間，高效去除廢油和更微小的雜質(zhì)，并由液體檢測管11測試合格后，再經(jīng)由電子排液控制盒9控制進入滅菌管14，進行殺菌除異味處理，然后切削液經(jīng)排液口排出，最終實現(xiàn)切削液的凈化再生處理，使切削液能夠免更換進行再次利用。

對于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，顯然本發(fā)明不限于上述示范性實施例的細節(jié)，而且在不背離本發(fā)明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實現(xiàn)本發(fā)明。因此，無論從哪一點來看，均應將實施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權(quán)利要求的等同要件的含義和范圍內(nèi)的所有變化囊括在本發(fā)明內(nèi)。不應將權(quán)利要求中的任何附圖標記視為限制所涉及的權(quán)利要求。

此外，應當理解，雖然本說明書按照實施方式加以描述，但并非每個實施方式僅包含一個獨立的技術(shù)方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領(lǐng)域技術(shù)人員應當將說明書作為一個整體，各實施例中的技術(shù)方案也可以經(jīng)適當組合，形成本領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解的其他實施方式。