本發(fā)明涉及一種火力發(fā)電廠生產(chǎn)過程中cfb鍋爐爐內(nèi)濕法脫硫的方法，特別涉及一種適用于350mw發(fā)電廠1000t/h級及以下cfb鍋爐爐內(nèi)濕法脫硫方法，屬于環(huán)境保護
技術(shù)領(lǐng)域：
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背景技術(shù)：
：煙氣脫硫指的是除去煙氣中的硫及化合物的過程，根據(jù)煙氣脫硫過程中工藝水的應(yīng)用特點，目前使用的脫硫方法分為濕法、干法和半干法三大類：石灰石爐內(nèi)干法脫硫方法是用高壓布料風(fēng)將不同粒徑、干散狀態(tài)的石灰石顆粒吹入鍋爐爐膛內(nèi)，石灰石中的(caco3)為脫硫用的吸收劑，與煙氣中的so2混合并發(fā)生吸收反應(yīng)，以去除煙氣中的so2，減少煙氣中so2的排放濃度，達到脫硫的目的。整個脫硫過程沒有工藝水加入。石灰石-石膏濕法脫硫方法是指在脫硫過程中有大量的工藝水加入，以石灰石中的(caco3)為吸收劑，通過石灰石漿液在吸收塔內(nèi)對煙氣進行洗滌并發(fā)生吸收反應(yīng)，以去除煙氣中的so2，反應(yīng)產(chǎn)生的亞硫酸鈣(caso3)通過強制氧化結(jié)晶生成石膏(caso4·2h2o)。半干法脫硫方法是指在脫硫過程中有工藝水投入，但脫硫產(chǎn)物最終是以干態(tài)的形式出現(xiàn)。半干法脫硫主要由脫硫除塵一體化脫硫工藝、煙氣循環(huán)流化床法(cfb)組成。來自鍋爐的煙氣通過一級除塵器從底部進入吸收塔，在此處高溫煙氣與加入的吸收劑充分預(yù)混合，進行初步的脫硫反應(yīng)。然后通過吸收塔底部的文丘里管的加速，吸收劑、循環(huán)脫硫灰受到氣流的沖擊作用而懸浮起來，形成流化床，在文丘里出口擴管段設(shè)一套噴水裝置，吸收劑在此與so2反應(yīng)，進行第二步充分的脫硫反應(yīng)。經(jīng)除塵器捕集下來的固體顆粒，通過再循環(huán)系統(tǒng)，返回吸收塔，繼續(xù)循環(huán)、反應(yīng)、脫硫。綜上所述，爐內(nèi)石灰石干法脫硫方法適用于so2排放值大于200mg/nm3和容量小于260t/h的cfb鍋爐；爐外石灰石濕法脫硫方法適用于容量大于260t/h各種型式的鍋爐，該方法具有脫硫效率高、運行可靠的優(yōu)點，但存在著建設(shè)投資大、系統(tǒng)復(fù)雜、耗水量大、石灰石價格高且用量大，脫硫運行成本高、設(shè)備運行和維修人員多的問題；爐外石灰石煙氣半干法脫硫方法適用于容量在260t/h及以下各種型式的鍋爐，脫硫效率較高，但存在著建設(shè)投資大、系統(tǒng)復(fù)雜、耗水量大、石灰石價格高且用量大，運行成本高、運行可靠性差、運行和維修人員多、對投產(chǎn)機組加裝困難、費用高的問題。目前，國內(nèi)已投產(chǎn)或在建350mw及以下循環(huán)流化床鍋爐的發(fā)電廠，大多是資源綜合利用發(fā)電廠或熱電廠，1000t/h超臨界循環(huán)流化床鍋爐是國家重點推行的機組，在建設(shè)投資、脫硫運行成本、運行可靠性、設(shè)備維修方面有著較高的要求，因為上述三種脫硫方法在不同形式的循環(huán)流化床鍋爐中使用時都存在著一定的局限性。技術(shù)實現(xiàn)要素：針對現(xiàn)有cfb鍋爐爐內(nèi)濕法脫硫技術(shù)中存在著建設(shè)投資大、系統(tǒng)復(fù)雜、耗水量大、石灰石價格高且用量大，脫硫運行成本高、運行可靠性差、設(shè)備運行和維修人員多的技術(shù)問題，本發(fā)明的目的是提供一種新的cfb鍋爐爐內(nèi)濕法脫硫方法，該方法具有設(shè)備投資少、運行操作簡單、脫硫效果顯著、可減少脫硫劑或脫硫污水對環(huán)境的二次污染等優(yōu)點。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：一種cfb鍋爐爐內(nèi)濕法脫硫方法，包括以下步驟：(1)采用工業(yè)廢棄的電石泥、電石除塵灰中的一種或兩種的混合物，作為脫硫劑，再加水，配制成膏狀脫硫劑；(2)通過輸送設(shè)備將膏狀脫硫劑注入cfb鍋爐爐內(nèi)；(3)通過對cfb鍋爐的燃燒調(diào)控，完成脫硫過程。所述的脫硫劑中氧化鈣含量為45～60％。所述的膏狀脫硫劑的含水率為30～40％。所述的輸送設(shè)備是根據(jù)國家批準的煙氣so2排放指標、鍋爐熱負荷、燃煤熱值、燃煤含硫量和脫硫劑含鈣量指標，選擇合適的膏漿輸送泵和耐磨輸送管道及其與之匹配的dcs控制系統(tǒng)。步驟(1)的具體方法為：將工業(yè)廢棄的電石泥和/或電石除塵灰加入配料機中，再輸送至攪拌機中，攪拌并加入工業(yè)廢水，配制成膏狀脫硫劑。對cfb鍋爐的燃燒調(diào)控包括：根據(jù)燃煤熱值，實時調(diào)整鍋爐的一次風(fēng)風(fēng)量和風(fēng)壓、二次風(fēng)風(fēng)量和風(fēng)壓、流化風(fēng)風(fēng)量和風(fēng)壓，控制鍋爐床面溫度890～940℃、鍋爐爐膛出口含氧量在3.5～4.0％、爐膛負壓在+50～-50kpa、爐膛出口煙氣流速在5.0±0.1m/s；根據(jù)煙氣so2排放控制指標、鍋爐結(jié)構(gòu)和鍋爐負荷，實時調(diào)整鍋爐的給煤量、排渣量，保持鍋爐料層厚度在700～900mm；根據(jù)脫硫劑含鈣量和燃煤含硫量的鈣硫比，實時調(diào)整脫硫劑給入量以滿足脫硫所需，控制煙氣so2排放值低于國家批準的排放指標。本發(fā)明的有益效果：1、本發(fā)明脫硫劑以膏漿狀態(tài)進入鍋爐床料中，通過調(diào)整鍋爐負壓、煙氣流速和排渣量，控制脫硫劑不隨煙氣和爐渣排出爐外，使脫硫劑在爐膛內(nèi)的停留時間延長，大大提高了脫硫劑的使用效率。2、本發(fā)明調(diào)整鍋爐的給煤量、排渣量，與鍋爐熱負荷相匹配，控制鍋爐料層厚度在700～900mm，床面溫度在890～940℃，使脫硫劑中的cao在爐內(nèi)緩慢釋放，提高了脫硫劑的作用效率。3、本發(fā)明通過調(diào)整一次風(fēng)風(fēng)量和風(fēng)壓、二次風(fēng)風(fēng)量和風(fēng)壓、流化風(fēng)風(fēng)量和風(fēng)壓，控制鍋爐爐膛出口含氧量在3.5～4.0％、爐膛負壓在+50～-50kpa、爐膛出口煙氣流速在5.0±0.1m/s，使脫硫劑中的cao與煙氣中的so2充分混合并發(fā)生吸收反應(yīng)，有效去除煙氣中的so2，減少煙氣中so2的排放濃度，從而達到脫硫的目的。4、本發(fā)明具有設(shè)備投資少、操作運行簡單、脫硫效率高、運行可靠等特點，可減少脫硫劑或脫硫污水對環(huán)境的二次污染，是一種全新的循環(huán)流化床鍋爐煙氣脫硫方法，為1000t/h級及以下循環(huán)流化床鍋爐的脫硫開辟了一條全新的途徑，具有良好的社會和經(jīng)濟效益。附圖說明圖1為cfb鍋爐爐內(nèi)濕法脫硫工藝流程圖。具體實施方式以下結(jié)合實施例對本發(fā)明的具體實施方式作進一步詳細說明。本發(fā)明脫硫劑所用的電石泥、電石除塵灰主要化學(xué)成分如下表(單位：wt％)：名稱caosio2mgoal2o3燒失量電石泥50-602-40～0.11-227.32電石除塵灰45-5514-164-5.53-47.81實施例1、一種cfb鍋爐爐內(nèi)濕法脫硫方法以某公司150mw發(fā)電機組配520t/h的cfb鍋爐為例。鍋爐負荷148～158mw，燃煤熱值4800～5200kcal/kg，燃煤含硫量0.3～0.45mg/kg，脫硫前煙氣so2原始排放值900/nm3。濕法脫硫方法包括以下步驟：1、脫硫劑采用100％的電石泥，脫硫劑氧化鈣含量55～60％；在脫硫劑中加入水(工業(yè)廢水)，配制成膏狀脫硫劑，膏狀脫硫劑含水率為30～40％。2、根據(jù)脫硫劑含鈣量和燃煤含硫量，設(shè)定鈣硫比，在dcs系統(tǒng)的控制下，調(diào)整往復(fù)式膏漿輸送泵頻率(20～30hz)，由往復(fù)式膏漿輸送泵將膏狀脫硫劑經(jīng)耐磨輸送管道送入鍋爐底部的高溫料層中。3、根據(jù)燃煤熱值(4800～5200kcal/kg)，實時調(diào)整鍋爐給煤量(60～65t/h)、排渣量(根據(jù)料層厚度調(diào)整)、一次風(fēng)壓(15～15.5kpa)、一次風(fēng)量(19～20萬m3/h)、二次風(fēng)壓(10～10.2kpa)、二次風(fēng)量(29～30萬m3/h)、流化風(fēng)壓(50～52kpa)、流化風(fēng)量(1～1.2萬m3/h)，控制鍋爐料層厚度(700～800mm)、鍋爐爐膛負壓(+50～-50kpa)、爐膛出口煙氣流速(5.0±0.1m/s)，使膏狀脫硫劑均勻混入鍋爐底部的高溫料層中。4、調(diào)整鍋爐給煤機的給煤量和冷渣機的排渣量，與鍋爐熱負荷相匹配，控制鍋爐料層厚度(700～800mm)，鍋爐床面平均溫度在(890～910℃)，使脫硫劑在高溫料層中由大到小逐步分解，脫硫劑中的cao在爐內(nèi)高溫料層中緩慢釋放出來，阻止含鈣脫硫劑隨著煙氣或爐渣排出，延長脫硫劑在爐膛內(nèi)的停留時間。5、調(diào)整一次風(fēng)風(fēng)量和風(fēng)壓、二次風(fēng)風(fēng)量和風(fēng)壓、流化風(fēng)風(fēng)量和風(fēng)壓(技術(shù)參數(shù)同步驟2)，嚴格控制鍋爐爐膛出口含氧量(3.5～4.0％)、鍋爐爐膛負壓(+50～-50kpa)、爐膛出口煙氣流速(5.0±0.1m/s)，使脫硫劑中的cao與煙氣中的so2在爐內(nèi)充分混合并發(fā)生吸收反應(yīng)，以去除煙氣中的so2，減少煙氣中so2的排放濃度，達到脫硫的目的。本發(fā)明在520t/h循環(huán)流化床鍋爐脫硫?qū)嵤┬Ч哼B續(xù)使用脫硫劑爐內(nèi)脫硫30天，脫硫劑平均使用量為32g/kwh，煙氣中so2排放值降到80mg/nm3以下，完全達到國家環(huán)保指標控制值小于100mg/nm3的要求。實施例2、一種cfb鍋爐爐內(nèi)濕法脫硫方法以某公司150mw發(fā)電機組配520t/h的cfb鍋爐為例。鍋爐負荷148～158mw，燃煤熱值4800～5200kcal/kg，燃煤含硫量0.35～0.5mg/kg，脫硫前煙氣so2原始排放值1000/nm3。濕法脫硫方法包括以下步驟：1、脫硫劑由50％的電石泥和50％的電石除塵灰組成，氧化鈣含量47～57％；在脫硫劑中加入水，配制膏狀脫硫劑，膏狀脫硫劑含水率為30～40％。2、根據(jù)脫硫劑含鈣量和燃煤含硫量，設(shè)定鈣硫比，在dcs系統(tǒng)的控制下，調(diào)整往復(fù)式膏漿輸送泵頻率(20～30hz)，由往復(fù)式膏漿輸送泵將膏狀脫硫劑經(jīng)耐磨輸送管道送入鍋爐底部的高溫料層中。3、根據(jù)燃煤熱值(4800～5200kcal/kg)，實時調(diào)整鍋爐給煤量(60～65t/h)、排渣量(根據(jù)料層厚度調(diào)整)、一次風(fēng)壓(15～15.5kpa)、一次風(fēng)量(19～20萬m3/h)、二次風(fēng)壓(10～10.2kpa)、二次風(fēng)量(29～30萬m3/h)、流化風(fēng)壓(50～52kpa)、流化風(fēng)量(1～1.2萬m3/h)，控制鍋爐料層厚度(750～850mm)、鍋爐爐膛負壓(+50～-20kpa)、爐膛出口煙氣流速(5.0±0.1m/s)，使膏狀脫硫劑均勻混入鍋爐底部的高溫料層中。4、調(diào)整鍋爐給煤機的給煤量和冷渣機的排渣量，與鍋爐熱負荷相匹配，控制鍋爐料層厚度(750～850mm)，鍋爐床面平均溫度在(890℃～910℃)，使脫硫劑在高溫料層中由大到小逐步分解，脫硫劑中的cao在爐內(nèi)高溫料層中緩慢釋放出來，阻止含鈣脫硫劑隨著煙氣或爐渣排出，延長脫硫劑在爐膛內(nèi)的停留時間。5、調(diào)整一次風(fēng)風(fēng)量和風(fēng)壓、二次風(fēng)風(fēng)量和風(fēng)壓、流化風(fēng)風(fēng)量和風(fēng)壓(技術(shù)參數(shù)同步驟2)，嚴格控制鍋爐爐膛出口含氧量(3.5～4.0％)、鍋爐爐膛負壓(+50～-20kpa)、爐膛出口煙氣流速(5.0±0.1m/s)，使脫硫劑中的cao與煙氣中的so2在爐內(nèi)充分混合并發(fā)生吸收反應(yīng)，以去除煙氣中的so2，減少煙氣中so2的排放濃度，達到脫硫的目的。本發(fā)明在520t/h循環(huán)流化床鍋爐脫硫?qū)嵤┬Ч哼B續(xù)使用脫硫劑爐內(nèi)脫硫30天，脫硫劑平均使用量為33g/kwh，煙氣中so2排放值降到80mg/nm3以下，完全達到國家環(huán)保指標控制值小于100mg/nm3的要求。實施例3、一種cfb鍋爐爐內(nèi)濕法脫硫方法以某公司150mw發(fā)電機組配520t/h的cfb鍋爐為例。鍋爐負荷148～158mw，燃煤熱值4800～5200kcal/kg，燃煤含硫量0.4～0.55mg/kg，脫硫前煙氣so2原始排放值1200/nm3。濕法脫硫方法包括以下步驟：1、脫硫劑由65％的電石泥和35％的電石除塵灰組成，脫硫劑氧化鈣含量48～58％；在脫硫劑中加入水，配制成膏狀脫硫劑，膏狀脫硫劑含水率為35～40％。2、根據(jù)脫硫劑含鈣量和燃煤含硫量，設(shè)定鈣硫比，在dcs系統(tǒng)的控制下，調(diào)整往復(fù)式膏漿輸送泵頻率(20～30hz)，由往復(fù)式膏漿輸送泵將膏狀脫硫劑經(jīng)耐磨輸送管道送入鍋爐底部的高溫料層中。3、根據(jù)燃煤熱值(4800～5200kcal/kg)，實時調(diào)整鍋爐給煤量(60～65t/h)、排渣量(根據(jù)料層厚度調(diào)整)、一次風(fēng)壓(15～15.5kpa)、一次風(fēng)量(19～20萬m3/h)、二次風(fēng)壓(10～10.2kpa)、二次風(fēng)量(29～30萬m3/h)、流化風(fēng)壓(50～52kpa)、流化風(fēng)量(1～1.2萬m3/h)，控制鍋爐料層厚度(800～900mm)、鍋爐爐膛負壓(+50～-20kpa)、爐膛出口煙氣流速(5.0±0.1m/s)，使膏狀脫硫劑均勻混入鍋爐底部的高溫料層中。4、調(diào)整鍋爐給煤機的給煤量和冷渣機的排渣量，與鍋爐熱負荷相匹配，控制鍋爐料層厚度(800～900mm)，鍋爐床面平均溫度在(890℃～910℃)，使脫硫劑在高溫料層中由大到小逐步分解，脫硫劑中的cao在爐內(nèi)高溫料層中緩慢釋放出來，阻止含鈣脫硫劑隨著煙氣或爐渣排出，延長脫硫劑在爐膛內(nèi)的停留時間。5、調(diào)整一次風(fēng)風(fēng)量和風(fēng)壓、二次風(fēng)風(fēng)量和風(fēng)壓、流化風(fēng)風(fēng)量和風(fēng)壓(技術(shù)參數(shù)同步驟2)，嚴格控制鍋爐爐膛出口含氧量(3.5～4.0％)、鍋爐爐膛負壓(+50～-20kpa)、爐膛出口煙氣流速(5.0±0.1m/s)，使脫硫劑中的cao與煙氣中的so2在爐內(nèi)充分混合并發(fā)生吸收反應(yīng)，以去除煙氣中的so2，減少煙氣中so2的排放濃度，達到脫硫的目的。本發(fā)明在520t/h循環(huán)流化床鍋爐脫硫?qū)嵤┬Ч哼B續(xù)使用脫硫劑爐內(nèi)脫硫30天，脫硫劑平均使用量為35g/kwh，煙氣中so2排放值80mg/nm3以下，完全達到了國家環(huán)保指標控制值小于100mg/nm3的要求。本發(fā)明以化工企業(yè)廢棄的電石泥、電石除塵灰為原料，制成膏狀的脫硫劑，注入鍋爐內(nèi)，通過調(diào)整一次風(fēng)風(fēng)量和風(fēng)壓、二次風(fēng)風(fēng)量和風(fēng)壓、流化風(fēng)風(fēng)量和風(fēng)壓、給煤量和排渣量，控制鍋爐爐膛出口含氧量、鍋爐爐膛負壓、爐膛出口煙氣流速、鍋爐料層厚度及床面平均溫度，保證了脫硫劑均勻混入鍋爐底部的高溫料層的情況，使脫硫劑在高溫料層中由大到小逐步分解，脫硫劑中的cao在爐內(nèi)高溫料層中緩慢釋放出來，阻止了含鈣脫硫劑隨著煙氣或爐渣排出，延長脫硫劑在爐膛內(nèi)的停留時間，從而確保了脫硫劑中的cao與煙氣中的so2在爐內(nèi)充分混合并發(fā)生吸收反應(yīng)，達到了有效脫硫的目的。工藝流程參見圖1。表1：爐內(nèi)濕法脫硫方法與其他三種脫硫方法比較以上所述僅為本發(fā)明最佳的實施例，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。當前第1頁12