本發(fā)明屬于揮發(fā)性有機氣體(vocs)脫除技術領域，具體涉及一種低溫等離子體協(xié)同催化處理vocs的工藝。

背景技術：

近幾年，我國多個城市出現(xiàn)了大范圍的霧霾天氣，而且持續(xù)時間較長，霧霾實質(zhì)就是大氣氣溶膠的濃度處于較高水平。而大氣氣溶膠中有機氣溶膠又是主要成分之一，在霧霾嚴重的地區(qū)有機氣溶膠一般占pm10和pm2.5質(zhì)量的20-60％。而形成有機氣溶膠的重要前驅(qū)物就是揮發(fā)性有機物。就目前的情況來看，我國典型行業(yè)vocs排放對環(huán)境污染非常嚴重，且有持續(xù)增長的趨勢，因此對vocs的排放控制不容緩。

一般vocs的控制技術分為過程控制和末端治理兩大類，但是由于目前科學技術水平的局限，過程控制有時難以實現(xiàn)，就必須采用末端治理技術，而現(xiàn)在使用的大多數(shù)處理技術都是末端治理，主要包括吸收法、吸附法、冷凝法、燃燒法、催化氧化法、生物法等。最近幾十年關于等離子體協(xié)同技術研究的比較多，很多學者發(fā)現(xiàn)在實際應用中，與傳統(tǒng)凈化技術相比較低溫等離子體催化技術具有以下優(yōu)點：常溫反應無需加熱，使用便利，而且極大地節(jié)約了能源。

單獨使用等離子體去除有機廢氣，經(jīng)常會碰到能耗高和副產(chǎn)物難以控制的問題；如果僅僅使用其他傳統(tǒng)技術去除有機廢氣又常常受到濃度、二次污染以及費用高的限制。根據(jù)之前學者們的實驗研究，證明等了離子體與傳統(tǒng)技術聯(lián)合使用可產(chǎn)生明顯的協(xié)同作用。主要有等離子體結(jié)合吸附法、等離子體結(jié)合催化劑法、等離子體結(jié)合生物法等，其中關于等離子體與吸附劑相結(jié)合的技術研究比較深入。主要涉及吸附劑種類、吸附劑的改性，濃度、電壓等對協(xié)同凈化技術的影響，并進一步研究了如何抑制副產(chǎn)物的產(chǎn)生。

例如王向前于2015年發(fā)表的名為“介質(zhì)阻擋放電耦合生物滴濾凈化多組分vocs的關鍵技術及工藝研究”中對現(xiàn)有的各種vocs處理方法進行了探討，總結(jié)出如表1所示的等離子體技術研究進展，可見，現(xiàn)有技術可以實現(xiàn)污染物的100％去除，但是其相應的co2選擇性僅為80-85％，并未達到完全礦化水平，雖然利用過渡金屬催化劑可以提高礦化率，但是反應器內(nèi)部仍然存在炭黑顆粒等副產(chǎn)物的累積，即便結(jié)合pt、pd貴金屬氧化鋁減少炭黑顆粒，依然會產(chǎn)生氣體副產(chǎn)物，面對現(xiàn)有技術存在的問題，王向前利用一種高效降解二甲苯的菌株，再結(jié)合介質(zhì)阻擋放電實現(xiàn)vocs的去除，該方法雖然效果好，但是操作較為復雜，需要生物菌株才得以實現(xiàn)。

表1介質(zhì)阻擋放電技術及協(xié)同工藝處理voc的研究

技術實現(xiàn)要素：

為解決現(xiàn)有技術進行vocs處理時轉(zhuǎn)化率低，易產(chǎn)生副產(chǎn)物，操作復雜的問題，本發(fā)明提供了一種僅利用低溫等離子體和改性催化劑兩個步驟就可以脫除低濃度大流量vocs的方法，該方法有效提高了vocs的去除效率，降低了副產(chǎn)物的排放，減小了反應的能耗。

為實現(xiàn)本發(fā)明的技術目的，本發(fā)明一方面提供一種脫除低濃度大流量的vocs的方法，其特征在于，包括：

預先將水汽通入到內(nèi)部設有固定在絕緣介質(zhì)內(nèi)的金屬電極的低溫等離子體反應器中，使所述反應器中產(chǎn)生足夠的能與其他自由基發(fā)生反應形成穩(wěn)定原子或分子的包含oh的活性粒子；

向所述產(chǎn)生了活性粒子的反應器中通入揮發(fā)性有機物，在高壓電流作用下，所述揮發(fā)性有機物發(fā)生降解，產(chǎn)生包含co2、h2o及副產(chǎn)物臭氧的混合物；

利用改性催化劑將所述混合物進行吸附和催化氧化，使所述混合物中的臭氧被吸附轉(zhuǎn)化，揮發(fā)性有機物被去除。

其中，所述改性催化劑是經(jīng)過炭化預處理并摻雜過渡金屬改性后的蜂窩活性炭。

其中，所述水汽與揮發(fā)性有機物的重量份比為10-20:80-90。

優(yōu)選地，所述水汽與揮發(fā)性有機物的重量份比為16:84。

其中，所述金屬電極為不銹鋼棒，所述絕緣介質(zhì)為石英玻璃，所述低溫等離子體反應器為線筒式介質(zhì)阻擋反應器。

其中，所述產(chǎn)生高壓電流的外加電壓為16.8-18.0kv，放電功率為140-155w。

優(yōu)選地，所述產(chǎn)生高壓電流的外加電壓為17-17.5kv，放電功率為140-150w

其中，所述改性催化劑為經(jīng)過炭化預處理并摻雜過渡金屬改性后的蜂窩活性炭。

其中，所述過渡金屬在改性活性炭中的質(zhì)量百分數(shù)為1-7％。

特別是，所述過渡金屬為mn。

為實現(xiàn)本發(fā)明的技術目的，本發(fā)明再一方面提供一種用于脫除vocs的改性催化劑，其是經(jīng)過炭化預處理并摻雜過渡金屬改性后的蜂窩活性炭，由以下步驟制備得到：

將蜂窩活性炭在氮氣氛圍下進行炭化預處理；

將炭化預處理后的蜂窩活性炭浸漬在乙酸錳溶液，使乙酸錳溶液完全滲入到蜂窩活性炭中；

將浸漬有乙酸錳溶液的蜂窩活性炭進行干燥處理后，獲得干燥后的蜂窩活性炭；

將所述獲得的蜂窩活性炭在氮氛圍進行焙燒處理，得到改性催化劑。

其中，所述干燥處理是將所述浸漬有蜂窩活性炭的乙酸錳溶液在鼓風干燥箱中烘干。

其中，所述炭化預處理的溫度為500℃-900℃。

其中，所述干燥處理溫度為60-100℃，烘干時長為10-14h。

優(yōu)選地，所述干燥處理溫度為80℃，烘干時長為12h。

其中，所述焙燒處理溫度為300-600℃，焙燒時長1.5-3.5h。

優(yōu)選地，所述焙燒處理溫度為400-500℃，焙燒時長2h。

本發(fā)明還提供一種將上述的改性催化劑用于處理低溫等離子體反應器降解vocs后所產(chǎn)生的臭氧的副產(chǎn)物的混合物的用途。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點和有益效果為：

(1)本發(fā)明是等離子體技術、吸附和催化技術工藝的有效集成，使三種技術發(fā)揮各種特點的同時，還能產(chǎn)生有效的協(xié)同作用，可一次性同時高效消除不同濃度的多種vocs。

(2)本發(fā)明適用于低濃度、大氣量、成分復雜的有機廢氣的處理。

(3)本發(fā)明預先通入的16％水汽在高能電子的作用下產(chǎn)生活性基團，oh·的增加使得有機廢氣的脫除率提高。

(4)本發(fā)明改性后的催化劑能夠提高臭氧的分解，減少副產(chǎn)物的產(chǎn)生。

(6)本發(fā)明制備的催化劑可在常溫下進行等離子體催化協(xié)同反應，能耗降低，價格低廉適合工業(yè)應用。

附圖說明

圖1是本發(fā)明試驗例1的脫除率效果折線圖；

圖2是本發(fā)明試驗例2的脫除率效果折線圖；

圖3是本發(fā)明試驗例3的脫除率效果比較折線圖。

圖中，mn/ac-a表示被錳金屬改性的活性炭。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例，進一步闡述本發(fā)明。但這些實施例僅限于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。下列實施例中未注明具體實驗條件的實驗方法，通常按照常規(guī)條件，或按照廠商所建議的條件。

實施例1

1、改性催化劑的制備

將市售的蜂窩活性炭在800℃下進行炭化預處理，炭化預處理步驟采用常規(guī)的操作技術，然后摻雜質(zhì)量分數(shù)為3％的氧化錳進行改性，摻雜過程是將炭化后的蜂窩活性炭稱量后分別浸漬到配置好的乙酸錳溶液中，浸漬24h，完成后在80℃鼓風干燥箱中烘12h，烘干后再放入炭化爐中在氮氣氛圍下300℃溫度下焙燒，在高溫條件下，乙酸錳溶液在蜂窩活性炭表面形成氧化錳，得到改性催化劑，其中，氧化錳的質(zhì)量分數(shù)為3％。

2、降解處理

預先將水汽通入到低溫等離子體反應器中，通電后，高壓放電使水汽在反應器中產(chǎn)生足夠的自由基活性粒子，例如oh、o、ho2，同時低溫等離子體也會產(chǎn)生強氧化性的o3，然后再將二甲苯廢氣通入到等離子體反應器中，其中，水汽與二甲苯的體積用量比為:17：83，持續(xù)的高壓放電使足夠多的強氧化性的自由基與二甲苯反應，使二甲苯的化學鍵斷裂離解，最后二甲苯降解成co2、h2o及副產(chǎn)物等混合物，還得到低溫等離子體產(chǎn)生的有害物質(zhì)-臭氧；其中，等離子體反應器的外加電壓為17.3kv，等離子體的放電功率為142.5w，氣體(即二甲苯廢氣)流速為150l/h，二甲苯初始濃度為137ppm，空速(ghsv)為10000h^-1。

需要說明的是，本發(fā)明所使用的金屬電極為不銹鋼棒，絕緣介質(zhì)為石英玻璃，低溫等離子體反應器為線筒式介質(zhì)阻擋反應器均通過市售獲得。

3、吸附與催化處理

在室溫條件下，將步驟2降解的混合物與臭氧送入到裝有步驟1制備的改性催化劑的催化劑反應器中，在蜂窩活性炭的作用下，活性炭上活性位對臭氧進行吸附分解，同時負載在活性炭表面的mnox對臭氧進行催化分解，mnox表面裸露的mnⁿ⁺離子、o2^2-、不同氧化態(tài)的缺陷位、不飽和配位價及酸性活性中心，都能使mnox與o3反應，并促使其向o2轉(zhuǎn)化，co2、h2o及副產(chǎn)物被去除和礦化；其中，催化劑用量為5.5g，體積約為15cm³，在常溫條件下，對最終獲得產(chǎn)物中的二甲苯、臭氧進行檢測，得到如表2所示的檢測結(jié)果。

需要說明的是，本發(fā)明所說的室溫條件是25-35℃范圍內(nèi)的任一溫度，例如26℃、27℃、28℃、29℃、30℃、31℃、32℃、33℃、34℃等。

實施例2

1、改性催化劑的制備

將市售的蜂窩活性炭在500℃下進行炭化預處理，炭化預處理步驟采用常規(guī)的操作技術，然后摻雜質(zhì)量分數(shù)為1％的氧化錳進行改性，摻雜過程是將炭化后的蜂窩活性炭稱量后分別浸漬到配置好的乙酸錳溶液中，浸漬30h，完成后在60℃鼓風干燥箱中烘14h，烘干后再放入炭化爐中在氮氣氛圍下300℃溫度下焙燒，在高溫條件下，乙酸錳溶液在蜂窩活性炭表面形成氧化錳，得到改性催化劑，其中，氧化錳的質(zhì)量分數(shù)為1％。

2、降解處理

預先將水汽通入到低溫等離子體反應器中，然后再將二甲苯廢氣通入到等離子體反應器，其中，水汽與二甲苯的體積比為4:21，最后二甲苯降解成co2、h2o及副產(chǎn)物等混合物，還得到低溫等離子體產(chǎn)生的有害物質(zhì)-臭氧；其中，等離子體反應器的外加電壓為16.9kv，等離子體的放電功率為140.0w，氣體(即二甲苯廢氣)流速為142l/h，二甲苯初始濃度為128ppm，空速(ghsv)為10000h^-1。

3、吸附與催化處理

在室溫條件下，將步驟2降解的混合物與臭氧送入到裝有步驟1制備的改性催化劑的催化劑反應器中，在蜂窩活性炭的作用下，co2、h2o及副產(chǎn)物被去除和礦化；其中，催化劑用量為5.0g，體積約為12cm³，在常溫條件下，對最終獲得產(chǎn)物中的二甲苯、臭氧進行檢測，得到如表2所示的檢測結(jié)果。

實施例3

1、改性催化劑的制備

將市售的蜂窩活性炭在600℃下進行炭化預處理，炭化預處理步驟采用常規(guī)的操作技術，然后摻雜質(zhì)量分數(shù)為3％的氧化錳進行改性，摻雜過程是將炭化后的蜂窩活性炭稱量后分別浸漬到配置好的乙酸錳溶液中，浸漬27h，完成后在70℃鼓風干燥箱中烘11h，烘干后再放入炭化爐中在氮氣氛圍下400℃溫度下焙燒，在高溫條件下，乙酸錳溶液在蜂窩活性炭表面形成氧化錳，得到改性催化劑，其中，氧化錳的質(zhì)量分數(shù)為3％。

2、降解處理

預先將水汽通入到低溫等離子體反應器中，然后再將二甲苯廢氣通入到等離子體反應器，其中，水汽與二甲苯的體積比為1:4，最后二甲苯降解成co2、h2o及副產(chǎn)物等混合物，還得到低溫等離子體產(chǎn)生的有害物質(zhì)-臭氧；其中，等離子體反應器的外加電壓為16.9kv，等離子體的放電功率為140.0w，氣體(即二甲苯廢氣)流速為139l/h，二甲苯初始濃度為131ppm，空速(ghsv)為10000h^-1。

3、吸附與催化處理

在室溫條件下，將步驟2降解的混合物與臭氧送入到裝有步驟1制備的改性催化劑的催化劑反應器中，co2、h2o及副產(chǎn)物被去除；其中，催化劑用量為6.2g，體積約為18cm³，在常溫條件下，對最終獲得產(chǎn)物中的二甲苯、臭氧進行檢測，得到如表2所示的檢測結(jié)果。

實施例4

1、改性催化劑的制備

將市售的蜂窩活性炭在700℃下進行炭化預處理，炭化預處理步驟采用常規(guī)的操作技術，然后摻雜質(zhì)量分數(shù)為5％的氧化錳進行改性，摻雜過程是將炭化后的蜂窩活性炭稱量后分別浸漬到配置好的乙酸錳溶液中，浸漬22h，完成后在90℃鼓風干燥箱中烘13h，烘干后再放入炭化爐中在氮氣氛圍下500℃溫度下焙燒，在高溫條件下，乙酸錳溶液在蜂窩活性炭表面形成氧化錳，得到改性催化劑，其中，氧化錳的質(zhì)量分數(shù)為5％。

2、降解處理

預先將水汽通入到低溫等離子體反應器中，然后再將二甲苯廢氣通入到等離子體反應器，其中，水汽與二甲苯廢氣的體積用量比為3：22，最后二甲苯降解成co2、h2o及副產(chǎn)物等混合物，還得到低溫等離子體產(chǎn)生的有害物質(zhì)-臭氧；其中，等離子體反應器的外加電壓為17.6kv，等離子體的放電功率為147.3w，氣體(即二甲苯廢氣)流速為156l/h，二甲苯初始濃度為142ppm，空速(ghsv)為10000h^-1。

3、吸附與催化處理

在室溫條件下，將步驟2降解的混合物與臭氧送入到裝有步驟1制備的改性催化劑的催化劑反應器中，在蜂窩活性炭的作用下，co2、h2o及副產(chǎn)物被去除和礦化；其中，催化劑用量為,4.8g，體積約為10cm³，在常溫條件下，對最終獲得產(chǎn)物中的二甲苯、臭氧進行檢測，得到如表2所示的檢測結(jié)果。

實施例5

1、改性催化劑的制備

將市售的蜂窩活性炭在900℃下進行炭化預處理，炭化預處理步驟采用常規(guī)的操作技術，然后摻雜質(zhì)量分數(shù)為7％的氧化錳進行改性，摻雜過程是將炭化后的蜂窩活性炭稱量后分別浸漬到配置好的乙酸錳溶液中，浸漬24h，完成后在100℃鼓風干燥箱中烘14h，烘干后再放入炭化爐中在氮氣氛圍下600℃溫度下焙燒2.8h，在高溫條件下，乙酸錳溶液在蜂窩活性炭表面形成氧化錳，得到改性催化劑，其中，氧化錳的質(zhì)量分數(shù)為7％。

2、降解處理

預先將水汽通入到低溫等離子體反應器中，然后再將二甲苯廢氣通入到等離子體反應器，其中，水汽與二甲苯廢氣的體積用量比為11：89，最后二甲苯降解成co2、h2o及副產(chǎn)物等混合物，還得到低溫等離子體產(chǎn)生的有害物質(zhì)-臭氧；其中，等離子體反應器的外加電壓為17.6kv，等離子體的放電功率為147.3w，氣體(即二甲苯廢氣)流速為156l/h，二甲苯初始濃度為142ppm，空速(ghsv)為10000h^-1。

3、吸附與催化處理

在室溫條件下，將步驟2降解的混合物與臭氧送入到裝有步驟1制備的改性催化劑的催化劑反應器中，其中，催化劑用量為5.4g，體積約為15cm³，在常溫條件下，對最終獲得產(chǎn)物中的二甲苯、臭氧進行檢測，得到如表2所示的檢測結(jié)果。

實施例6

1、改性催化劑的制備

將市售的蜂窩活性炭在800℃下進行炭化預處理，炭化預處理步驟采用常規(guī)的操作技術，然后摻雜質(zhì)量分數(shù)為2％的氧化錳進行改性，摻雜過程是將炭化后的蜂窩活性炭稱量后分別浸漬到配置好的乙酸錳溶液中，浸漬20h，完成后在100℃鼓風干燥箱中烘14h，烘干后再放入炭化爐中在氮氣氛圍下500℃溫度下焙燒2h，在高溫條件下，乙酸錳溶液在蜂窩活性炭表面形成氧化錳，得到改性催化劑，其中，氧化錳的質(zhì)量分數(shù)為2％。

2、降解處理

預先將水汽通入到低溫等離子體反應器中，然后再將二甲苯廢氣通入到等離子體反應器，其中，水汽與二甲苯廢氣的體積用量比為19：81，最后二甲苯降解成co2、h2o及副產(chǎn)物等混合物，還得到低溫等離子體產(chǎn)生的有害物質(zhì)-臭氧；其中，等離子體反應器的外加電壓為17.6kv，等離子體的放電功率為147.3w，氣體(即二甲苯廢氣)流速為156l/h，二甲苯初始濃度為142ppm，空速(ghsv)為10000h^-1。

3、吸附與催化處理

在室溫條件下，將步驟2降解的混合物與臭氧送入到裝有步驟1制備的改性催化劑的催化劑反應器中，其中，催化劑用量為5.3g，體積約為14cm³，在常溫條件下，對最終獲得產(chǎn)物中的二甲苯、臭氧進行檢測，得到如表2所示的檢測結(jié)果。

實施例7

1、改性催化劑的制備

將市售的蜂窩活性炭在700℃下進行炭化預處理，炭化預處理步驟采用常規(guī)的操作技術，然后摻雜質(zhì)量分數(shù)為4％的氧化錳進行改性，摻雜過程是將炭化后的蜂窩活性炭稱量后分別浸漬到配置好的乙酸錳溶液中，浸漬21h，完成后在80℃鼓風干燥箱中烘13h，烘干后再放入炭化爐中在氮氣氛圍下600℃溫度下焙燒2.8h，在高溫條件下，乙酸錳溶液在蜂窩活性炭表面形成氧化錳，得到改性催化劑，其中，氧化錳的質(zhì)量分數(shù)為4％。

2、降解處理

預先將水汽通入到低溫等離子體反應器中，然后再將二甲苯廢氣通入到等離子體反應器，其中，水汽與二甲苯廢氣的體積用量比為21：79，最后二甲苯降解成co2、h2o及副產(chǎn)物等混合物，還得到低溫等離子體產(chǎn)生的有害物質(zhì)-臭氧；其中，等離子體反應器的外加電壓為17.6kv，等離子體的放電功率為147.3w，氣體(即二甲苯廢氣)流速為156l/h，二甲苯初始濃度為142ppm，空速(ghsv)為10000h^-1。

3、吸附與催化處理

在室溫條件下，將步驟2降解的混合物與臭氧送入到裝有步驟1制備的改性催化劑的催化劑反應器中，其中，催化劑用量為5.7g，體積約為16cm³，在常溫條件下，對最終獲得產(chǎn)物中的二甲苯、臭氧進行檢測，得到如表2所示的檢測結(jié)果。

實施例8

1、改性催化劑的制備

將市售的蜂窩活性炭在600℃下進行炭化預處理，炭化預處理步驟采用常規(guī)的操作技術，然后摻雜質(zhì)量分數(shù)為6％的氧化錳進行改性，摻雜過程是將炭化后的蜂窩活性炭稱量后分別浸漬到配置好的乙酸錳溶液中，浸漬24h，完成后在90℃鼓風干燥箱中烘14h，烘干后再放入炭化爐中在氮氣氛圍下600℃溫度下焙燒1.5h，在高溫條件下，乙酸錳溶液在蜂窩活性炭表面形成氧化錳，得到改性催化劑，其中，氧化錳的質(zhì)量分數(shù)為6％。

2、降解處理

預先將水汽通入到低溫等離子體反應器中，然后再將二甲苯廢氣通入到等離子體反應器，其中，水汽與二甲苯廢氣的體積用量比為3：17，最后二甲苯降解成co2、h2o及副產(chǎn)物等混合物，還得到低溫等離子體產(chǎn)生的有害物質(zhì)-臭氧；其中，等離子體反應器的外加電壓為17.6kv，等離子體的放電功率為147.3w，氣體(即二甲苯廢氣)流速為156l/h，二甲苯初始濃度為142ppm，空速(ghsv)為10000h^-1。

3、吸附與催化處理

在室溫條件下，將步驟2降解的混合物與臭氧送入到裝有步驟1制備的改性催化劑的催化劑反應器中，其中，催化劑用量為5.8g，體積約為16cm³，在常溫條件下，對最終獲得產(chǎn)物中的二甲苯、臭氧進行檢測，得到如表2所示的檢測結(jié)果。

表2二甲苯與臭氧脫除率檢測結(jié)果(％)

根據(jù)表2所示的檢測結(jié)果可知，本發(fā)明方法對二甲苯的脫除率可以達到100％，對臭氧的脫除率最高可達99％，可見，本發(fā)明方法對vocs的脫除效果好。

以下試驗例為本發(fā)明在研究實驗過程中的一部分性能測試，僅限于說明本發(fā)明的特點，并不代表本發(fā)明的研究實驗僅包括以下試驗例。

試驗例1

采用在300℃、400℃、500℃、600℃溫度條件下焙燒獲得的改性催化劑的應用于本發(fā)明方法對二甲苯廢氣進行處理，每50min觀察并記錄二甲苯廢氣的去除率，得到如圖1所示的脫除率效果圖。

根據(jù)圖1所示的結(jié)果，可以看出，本發(fā)明方法不僅去除效率高，而且持久性強，4h后仍然保持較高的去除率。

由此可見，上述焙燒溫度條件下獲得的改性催化劑均可實現(xiàn)較高的去除率。

試驗例2

采用質(zhì)量百分數(shù)為1％、3％、5％、7％氧化錳的改性催化劑，應用于本發(fā)明方法對二甲苯廢氣進行處理，每50min觀察并記錄二甲苯廢氣的去除率，得到如圖2所示的脫除率效果圖。

根據(jù)圖2所示的結(jié)果，可以看出，本發(fā)明方法不僅去除效率高，而且持久性強，4h后仍然保持較高的去除率。

由此可見，氧化錳質(zhì)量百分數(shù)含量為1％、3％、5％、7％的改性催化劑均可實現(xiàn)較高的去除率。

試驗例3

將利用本發(fā)明方法凈化二甲苯有機氣體與單獨采用等離子體凈化二甲苯有機氣體進行對比試驗，比較去除二甲苯的能量效率，其中，使用等離子體的操作條件均與實施例1相同。得到如圖3所示的測定結(jié)果。

根據(jù)圖3所示的測定結(jié)果可以看出，加入活性炭后，二甲苯的能量效率有所提高，能量效率隨能量密度的減小而增大。當能量密度為10.26kj/l時，即氣體流量為50l/h，單獨等離子體技術的能量效率為2.13mg/kwh，而等離子體協(xié)同活性炭技術的能量效率為2.78mg/kwh，提高了0.65mg/kwh。隨著能量密度的減小，當能量密度為2.57kj/l，即氣體流量為200l/h，單獨等離子體技術的能量效率為8.18mg/kwh，等離子體協(xié)同活性炭技術的能量效率為8.65mg/kwh。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。