技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及電動汽車塑鋼件涂裝工藝
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及一種用于電動汽車底盤塑鋼件抗磨涂裝工藝。
背景技術(shù)：
：：電力作為一種環(huán)保清潔、轉(zhuǎn)換率高的重要能源，廣泛用于生產(chǎn)和生活中，以電力為應(yīng)用來驅(qū)動交通工具的更新?lián)Q代，促進(jìn)交通運(yùn)輸行業(yè)的低碳化發(fā)展，降低交通成本，節(jié)約能源，保護(hù)環(huán)境，是世界各國研究的重要課題之一，經(jīng)過幾十年的發(fā)展，已經(jīng)應(yīng)用在電動城市公交車輛，廠礦電動運(yùn)輸車輛，電動城市環(huán)衛(wèi)清潔車輛，工程，隧道，地鐵施工專用車輛等諸多領(lǐng)域。汽車作為人們傳統(tǒng)的交通工具已經(jīng)使用了相當(dāng)一段時間，但汽車在行駛時需要耗費(fèi)大量的能源，并且其排放的尾氣亦會對環(huán)境造成污染。隨著人們環(huán)保意識的不斷加強(qiáng)，人們正在逐步的減少汽車的使用，提倡低碳出行。目前，人們?yōu)閷崿F(xiàn)低碳出行，常采用的交通工具多為：自行車、電動自行車、電動三輪車、電動四輪車等。電動汽車是指以車載電源為動力，用電機(jī)驅(qū)動車輪行駛，符合道路交通、安全法規(guī)各項要求的車輛。由于對環(huán)境影響相對傳統(tǒng)汽車較小，其前景被廣泛看好，電動汽車的組成包括：電力驅(qū)動及控制系統(tǒng)、驅(qū)動力傳動等機(jī)械系統(tǒng)、完成既定任務(wù)的工作裝置等。電力驅(qū)動及控制系統(tǒng)是電動汽車的核心，也是區(qū)別于內(nèi)燃機(jī)汽車的最大不同點(diǎn)。電力驅(qū)動及控制系統(tǒng)由驅(qū)動電動機(jī)、電源和電動機(jī)的調(diào)速控制裝置等組成。電動汽車的其他裝置基本與內(nèi)燃機(jī)汽車相同。涂裝工藝，一般可分為兩大部分：一是涂裝前涂裝件的表面處理，也叫前處理技術(shù)；二是涂裝的施工工藝；表面處理主要包括清除工件表面的油污、塵土、銹蝕、以及進(jìn)行修補(bǔ)作業(yè)時舊涂料層的清除等，以改善工件的表面狀態(tài)。傳統(tǒng)的電動車塑鋼件涂裝工藝較為繁瑣，生產(chǎn)效率低下，大大影響了生產(chǎn)節(jié)拍；涂裝工藝成本高，涂層布均勻，本專利為了提高塑鋼件的抗磨性對普通的涂裝工藝進(jìn)行改進(jìn)，從而提高涂裝的效果和作用。技術(shù)實現(xiàn)要素：：本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種涂裝成本低，合格率高，能夠?qū)λ茕摷膹?qiáng)度進(jìn)行提高，增加底盤塑鋼件的抗摩擦能力和防撞擊能力的用于電動汽車底盤塑鋼件抗磨涂裝工藝。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題采用以下的技術(shù)方案來實現(xiàn)：用于電動汽車底盤塑鋼件抗磨涂裝工藝，包括以下工藝步驟，1)涂裝前預(yù)處理對塑鋼件表面油污、灰塵進(jìn)行清理，通過打砂、打磨使塑鋼件表面光滑，易于涂層的涂裝；2)第一次噴底膠底膠配制：底膠由黃原膠25-30份、氧化鐵紅1-3份、石墨烯1-5份、四氫化氧雜茂5-10份、抗氧劑3-8份、分散劑3-5份、聚硅醚2-4份、膩子粉2-3份、乳化劑1-3份、聚異戊二烯10-15份、脂肪酸3-5份、十八烷酸1-3份及納米碳化硅0.5-2份組成，將各組分放入捏合機(jī)中混煉均勻，在110-150℃下熱混3-5小時配成底膠；底膠噴涂：采用噴涂設(shè)備將底膠噴涂在塑鋼件表面，噴涂厚度在20±2微米，然后進(jìn)行烘干處理，烘干溫度控制在80-82℃，烘干時間控制在35-40分鐘；3)底膠養(yǎng)護(hù)：在底膠噴涂完成后將塑鋼件送入到紫外線殺菌房中進(jìn)行殺菌，殺菌時在底膠上均勻噴灑干燥液，在紫外線房中待干燥液干燥后繼續(xù)靜置3-5小時后取出；其中干燥液由以下質(zhì)量份數(shù)的組分制備而成：去離子水10-15份、氯化鈣10-15份、碳粉5-8份、丁基卡必醇3-5份、異丙醇1-2份和催干劑0.1-1份；4)第二次底膠噴涂在第一次底膠噴涂24小時后，進(jìn)行第二次底膠噴涂，噴涂厚度在8±2微米，然后進(jìn)行烘干處理，烘干溫度控制在65-68℃，烘干時間控制在25-30分鐘，確保底膠牢固，不會脫落；5)對塑鋼件進(jìn)行第一次打磨，采用200目砂紙對塑鋼件表面進(jìn)行打磨，打磨時要確保在刮灰干燥工序立即進(jìn)行，打磨完成后再進(jìn)行烘干處理，烘干溫度控制在70-75℃，時間控制在10-15分鐘；塑鋼件表面平整細(xì)膩，易于后續(xù)上漆工藝的進(jìn)行；6)底膠抗磨：在第二次底膠噴涂完成后將塑鋼件用冷風(fēng)吹干，然后對其進(jìn)行抗磨劑噴涂；所述抗磨劑由以下質(zhì)量分?jǐn)?shù)的組分均勻混合而成：去離子水20-30份、丁醚化脲醛樹脂8-10份、松油2-5份、丁腈橡膠10-12份、丙烯酸酯5-8份、固化劑3-5份、氟化石墨4-5份、碳酸鈣5-10份、氣相二氧化硅3-8份；7)對塑鋼件進(jìn)行補(bǔ)紅灰，完成后刮灰并干燥，干燥溫度控制在80-82℃，時間控制在10-15分鐘；8)噴面漆采用空氣噴涂設(shè)備進(jìn)行噴涂，噴槍勻速移動，移動速度在0.5m/s，涂漆層厚度在20±3微米，噴漆時控制溫度在35-38℃，室內(nèi)保持干燥，噴漆完成后將塑鋼件放置24小時，使塑鋼件表面自然晾干；9)浸泡處理將塑鋼件浸泡在冷凍液中，冷凍液溫度低于或等于0℃，浸泡1小時，然后撈出烘干即可用于裝配，其中冷凍液由纖維素5-10份、酒精5-10份，潤滑油0.5-2份、去離子水6-8份、石墨烯0.1-0.5份、清漆0.5-1份、滑石粉3-5份及氟硅酸鈉0.2-0.5份組成，經(jīng)冷凍液浸泡之后的塑鋼件不易掉漆，耐摩擦，不易出現(xiàn)劃痕。進(jìn)一步技術(shù)，在對底膠進(jìn)行養(yǎng)護(hù)時，干燥劑的使用濃度為15-20％；進(jìn)一步技術(shù)，在進(jìn)行抗磨劑噴涂時將抗磨劑升溫至40-45℃后再用噴涂機(jī)對塑鋼件進(jìn)行噴涂，噴涂厚度在4±2微米；進(jìn)一步技術(shù)，所述步驟6)中的底膠抗磨工序中的松油和丁晴橡膠在使用前先進(jìn)行混合，然后升溫攪拌至融合狀態(tài)，方可進(jìn)行添加使用；另外，所述的干燥液在制備時先將去離子水、氯化鈣和碳粉混合攪拌，然后將丁基卡必醇、異丙醇和催干劑依次加入進(jìn)行混合即可；所述抗磨劑通過以下方法制備而成，將去離子水、丁醚化脲醛樹脂、松油、丁腈橡膠送入攪拌機(jī)勻速混合攪拌，攪拌機(jī)速度設(shè)定為500r/min，然后在攪拌的過程中依次加入丙烯酸酯、固化劑、氟化石墨、碳酸鈣和氣相二氧化硅，加入完畢后繼續(xù)勻速攪拌并升溫至60-65℃，攪拌5-10分鐘后即得耐磨液；上述涂裝工藝在涂裝的過程中通過在打磨后在底膠上進(jìn)行抗磨處理，來增加漆面的抗磨性，并搭配干燥液的氧護(hù)使得底膠的硬度和耐磨性都得到很大程度的提升，并且利用抗磨劑中的丁醚化脲醛樹脂、松油、丁腈橡膠、丙烯酸酯、固化劑、氟化石墨、碳酸鈣和氣相二氧化硅之間相互協(xié)同反應(yīng)從而增加整個底膠的耐磨性，當(dāng)面漆噴涂完成后，通過浸泡液的處理能夠增加漆面的硬度使漆面的耐磨性能得到很大程度的提高并且抗撞擊能力也有顯著提升；上述塑鋼件抗磨涂裝工藝在對塑鋼件進(jìn)行涂裝后能夠增加塑鋼件的耐磨性和抗撞擊能力，具體的在對20組塑鋼件分別進(jìn)行耐磨實驗和撞擊實驗后對受損情況進(jìn)行統(tǒng)計得出如下數(shù)據(jù)，參見表1：組別可承受最大撞擊力度損傷面積塑鋼件耐磨指數(shù)第1-10組300-350nm3-6㎝2300g/100r-330g/100r第11-20組300-340nm5-7㎝2280g/100r-310g/100r本發(fā)明的有益效果是：通過干燥液、抗磨劑、浸泡液等的配合使用能夠?qū)λ茕摷钠崦娴哪湍バ赃M(jìn)行提高，能夠避免輕微撞擊導(dǎo)致的塑鋼件破損，增加漆面的耐磨和抗擊等問題，有效提高了電動汽車防護(hù)型塑鋼件的涂裝效果和涂裝質(zhì)量。具體實施方式：為了使本發(fā)明實現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達(dá)成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合具體示例，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。實施例1：用于電動汽車底盤塑鋼件抗磨涂裝工藝，包括以下工藝步驟，1)涂裝前預(yù)處理對塑鋼件表面油污、灰塵進(jìn)行清理，通過打砂、打磨使塑鋼件表面光滑，易于涂層的涂裝；2)第一次噴底膠底膠配制：底膠由黃原膠25份、氧化鐵紅1份、石墨烯1份、四氫化氧雜茂5份、抗氧劑3份、分散劑3份、聚硅醚2份、膩子粉2份、乳化劑1份、聚異戊二烯10份、脂肪酸3份、十八烷酸1份及納米碳化硅0.5份組成，將各組分放入捏合機(jī)中混煉均勻，在110℃下熱混5小時配成底膠；底膠噴涂：采用噴涂設(shè)備將底膠噴涂在塑鋼件表面，噴涂厚度在25±2微米，然后進(jìn)行烘干處理，烘干溫度控制在79℃，烘干時間控制在35分鐘；3)底膠養(yǎng)護(hù)：在底膠噴涂完成后將塑鋼件送入到紫外線殺菌房中進(jìn)行殺菌，殺菌時在底膠上均勻噴灑干燥液，在紫外線房中待干燥液干燥后繼續(xù)靜置3-5小時后取出；其中干燥液由以下質(zhì)量份數(shù)的組分制備而成：氯化鈣15份、碳粉5份、丁基卡必醇3份、異丙醇1份和催干劑0.1份；4)第二次底膠噴涂在第一次底膠噴涂24小時后，進(jìn)行第二次底膠噴涂，噴涂厚度在8±2微米，然后進(jìn)行烘干處理，烘干溫度控制在65℃，烘干時間控制在25分鐘，確保底膠牢固，不會脫落；5)對塑鋼件進(jìn)行第一次打磨，采用200目砂紙對塑鋼件表面進(jìn)行打磨，打磨時要確保在刮灰干燥工序立即進(jìn)行，打磨完成后再進(jìn)行烘干處理，烘干溫度控制在75℃，時間控制在10分鐘；塑鋼件表面平整細(xì)膩，易于后續(xù)上漆工藝的進(jìn)行；6)底膠抗磨：在第二次底膠噴涂完成后將塑鋼件懸掛晾干，然后對其進(jìn)行抗磨劑噴涂；所述抗磨劑由以下質(zhì)量分?jǐn)?shù)的組分均勻混合而成：去離子水20份、丁醚化脲醛樹脂8份、松油2份、丁腈橡膠10份、丙烯酸酯5份、固化劑3份、氟化石墨4份、碳酸鈣5份、氣相二氧化硅3份；7)對塑鋼件進(jìn)行補(bǔ)紅灰，完成后刮灰并干燥，干燥溫度控制在80℃，時間控制在10分鐘；8)噴面漆采用空氣噴涂設(shè)備進(jìn)行噴涂，噴槍勻速移動，移動速度在0.5m/s，涂漆層厚度在20±3微米，噴漆時控制溫度在35℃，室內(nèi)保持干燥，噴漆完成后將塑鋼件放置24小時，使塑鋼件表面自然晾干；9)浸泡處理將塑鋼件浸泡在冷凍液中，冷凍液溫度低于或等于0℃，浸泡1小時，然后撈出烘干即可用于裝配，其中冷凍液由纖維素5份、酒精5份，潤滑油0.5份、去離子水6份、石墨烯0.1份、清漆0.5份、滑石粉3份及氟硅酸鈉0.2份組成，經(jīng)冷凍液浸泡之后的塑鋼件不易掉漆，耐摩擦，不易出現(xiàn)劃痕。進(jìn)一步技術(shù)，在對底膠進(jìn)行養(yǎng)護(hù)時，干燥劑的使用濃度為15％；進(jìn)一步技術(shù)，在進(jìn)行抗磨劑噴涂時將抗磨劑升溫至40℃后再用噴涂機(jī)對塑鋼件進(jìn)行噴涂，噴涂厚度在4±2微米；進(jìn)一步技術(shù)，所述步驟6)中的底膠抗磨工序中的松油和丁晴橡膠在使用前先進(jìn)行混合，然后升溫攪拌至融合狀態(tài)，方可進(jìn)行添加使用；另外，所述的干燥液在制備時先將去離子水、氯化鈣和碳粉混合攪拌，然后將丁基卡必醇、異丙醇和催干劑依次加入進(jìn)行混合即可；所述抗磨劑通過以下方法制備而成，將去離子水、丁醚化脲醛樹脂、松油、丁腈橡膠送入攪拌機(jī)勻速混合攪拌，攪拌機(jī)速度設(shè)定為500r/min，然后在攪拌的過程中依次加入丙烯酸酯、固化劑、氟化石墨、碳酸鈣和氣相二氧化硅，加入完畢后繼續(xù)勻速攪拌并升溫至65℃，攪拌5分鐘后即得耐磨液；實施例2：用于電動汽車底盤塑鋼件抗磨涂裝工藝，包括以下工藝步驟，1)涂裝前預(yù)處理對塑鋼件表面油污、灰塵進(jìn)行清理，通過打砂、打磨使塑鋼件表面光滑，易于涂層的涂裝；2)第一次噴底膠底膠配制：底膠由黃原膠30份、氧化鐵紅3份、石墨烯5份、四氫化氧雜茂10份、抗氧劑8份、分散劑5份、聚硅醚4份、膩子粉3份、乳化劑3份、聚異戊二烯15份、脂肪酸5份、十八烷酸3份及納米碳化硅2份組成，將各組分放入捏合機(jī)中混煉均勻，在150℃下熱混5小時配成底膠；底膠噴涂：采用噴涂設(shè)備將底膠噴涂在塑鋼件表面，噴涂厚度在25±2微米，然后進(jìn)行烘干處理，烘干溫度控制在79℃，烘干時間控制在35分鐘；3)底膠養(yǎng)護(hù)：在底膠噴涂完成后將塑鋼件送入到紫外線殺菌房中進(jìn)行殺菌，殺菌時在底膠上均勻噴灑干燥液，在紫外線房中待干燥液干燥后繼續(xù)靜置5小時后取出；其中干燥液由以下質(zhì)量份數(shù)的組分制備而成：氯化鈣15份、碳粉8份、丁基卡必醇5份、異丙醇2份和催干劑1份；4)第二次底膠噴涂在第一次底膠噴涂24小時后，進(jìn)行第二次底膠噴涂，噴涂厚度在8±2微米，然后進(jìn)行烘干處理，烘干溫度控制在68℃，烘干時間控制在25分鐘，確保底膠牢固，不會脫落；5)對塑鋼件進(jìn)行第一次打磨，采用200目砂紙對塑鋼件表面進(jìn)行打磨，打磨時要確保在刮灰干燥工序立即進(jìn)行，打磨完成后再進(jìn)行烘干處理，烘干溫度控制在75℃，時間控制在10分鐘；塑鋼件表面平整細(xì)膩，易于后續(xù)上漆工藝的進(jìn)行；6)底膠抗磨：在第二次底膠噴涂完成后將塑鋼件懸掛晾干，然后對其進(jìn)行抗磨劑噴涂；所述抗磨劑由以下質(zhì)量分?jǐn)?shù)的組分均勻混合而成：去離子水30份、丁醚化脲醛樹脂10份、松油5份、丁腈橡膠12份、丙烯酸酯8份、固化劑5份、氟化石墨5份、碳酸鈣10份、氣相二氧化硅8份；7)對塑鋼件進(jìn)行補(bǔ)紅灰，完成后刮灰并干燥，干燥溫度控制在82℃，時間控制在10分鐘；8)噴面漆采用空氣噴涂設(shè)備進(jìn)行噴涂，噴槍勻速移動，移動速度在0.5m/s，涂漆層厚度在20±3微米，噴漆時控制溫度在38℃，室內(nèi)保持干燥，噴漆完成后將塑鋼件放置24小時，使塑鋼件表面自然晾干；9)浸泡處理將塑鋼件浸泡在冷凍液中，冷凍液溫度低于或等于0℃，浸泡1小時，然后撈出烘干即可用于裝配，其中冷凍液由纖維素10份、酒精10份，潤滑油2份、去離子水8份、石墨烯0.5份、清漆1份、滑石粉5份及氟硅酸鈉0.5份組成，經(jīng)冷凍液浸泡之后的塑鋼件不易掉漆，耐摩擦，不易出現(xiàn)劃痕。進(jìn)一步技術(shù)，在對底膠進(jìn)行養(yǎng)護(hù)時，干燥劑的使用濃度為20％；進(jìn)一步技術(shù)，在進(jìn)行抗磨劑噴涂時將抗磨劑升溫至45℃后再用噴涂機(jī)對塑鋼件進(jìn)行噴涂，噴涂厚度在4±2微米；進(jìn)一步技術(shù)，所述步驟6)中的底膠抗磨工序中的松油和丁晴橡膠在使用前先進(jìn)行混合，然后升溫攪拌至融合狀態(tài)，方可進(jìn)行添加使用；另外，所述的干燥液在制備時先將去離子水、氯化鈣和碳粉混合攪拌，然后將丁基卡必醇、異丙醇和催干劑依次加入進(jìn)行混合即可；所述抗磨劑通過以下方法制備而成，將去離子水、丁醚化脲醛樹脂、松油、丁腈橡膠送入攪拌機(jī)勻速混合攪拌，攪拌機(jī)速度設(shè)定為500r/min，然后在攪拌的過程中依次加入丙烯酸酯、固化劑、氟化石墨、碳酸鈣和氣相二氧化硅，加入完畢后繼續(xù)勻速攪拌并升溫至60℃，攪拌10分鐘后即得耐磨液；分別采用實施例1和實施例2的技術(shù)對對塑鋼件進(jìn)行涂裝，然后分別對組塑鋼件進(jìn)行耐磨實驗和撞擊實驗后對受損情況進(jìn)行統(tǒng)計得出如下數(shù)據(jù)，參見表2：組別可承受最大撞擊力度損傷面積塑鋼件耐磨指數(shù)實施例1350nm5㎝2320g/100r實施例2320nm4㎝2300g/100r通過上表分析可知，該實施例1和實施例2在對塑鋼件進(jìn)行涂裝后能夠增加塑鋼件表面的耐磨能力并且還提高了碰撞能力，降低了在發(fā)生碰撞后的漆面損傷面積，整體而言該專利技術(shù)方案能夠避免輕微撞擊導(dǎo)致的塑鋼件破損，增加漆面的耐磨和抗擊等問題，有效提高了電動汽車防護(hù)型塑鋼件的涂裝效果和涂裝質(zhì)量。以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理和主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。當(dāng)前第1頁12