本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種鎢粉研磨設(shè)備及控制方法。

背景技術(shù)：

金屬粉末的制備方法主要包括機(jī)械法和物理化學(xué)法。機(jī)械法是把原材料機(jī)械的制成粉末，而化學(xué)成分基本上不發(fā)生變化的工藝過程；物理化學(xué)法是借助化學(xué)的或物理的作用，改變原材料的化學(xué)成分或聚集狀態(tài)，從而獲得粉末的工藝過程。常用的合金粉末的制備方法一般來說有四種，即霧化、電解沉積、化學(xué)還原以及機(jī)械粉碎。

霧化法是利用具有一定速度的霧化介質(zhì)直接擊碎液態(tài)技術(shù)或合金而制得粉末的方法,應(yīng)用較為廣泛，可以制取pb、sn、zn、cu、fe、ni等金屬粉末，也可制取鋁合金、鋅合金、鎳合金以及不銹鋼等合金粉末。電解沉積法在粉末生產(chǎn)中具有重要作用，其生產(chǎn)規(guī)模在物理化學(xué)法中僅次于還原法，但是，電解法耗電較多，一般來說，電解粉的成本比還原粉和霧化粉高，在粉末總產(chǎn)量中，電解粉所占比重較小。還原金屬氧化物及鹽類來生產(chǎn)金屬粉末是一種應(yīng)用最廣泛的制粉方法，用固體碳還原可以制取鐵粉、鎢粉；用氫或分解氨還原，可以制取鎢、鉬、鐵、銅、鈷鎳等粉末，用天然氣作還原劑，可以制取鐵粉等。用還原—化合法還可以制取碳化物、硼化物、硅化物、氮化物等難熔化合物粉末。固態(tài)金屬的機(jī)械粉碎，既是一種獨立的制粉方法，又常作為某些制粉方法不可缺少的補(bǔ)充工序。機(jī)械粉碎是靠壓碎、擊碎或磨削等的作用，將塊狀金屬或合金機(jī)械粉碎成粉末，所有的金屬或合金都可以被機(jī)械的粉碎。

現(xiàn)有的機(jī)械粉碎的主要缺點在于獲得的金屬顆粒尺寸較大，不均勻，以至于影響產(chǎn)品的合格率和性能。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種鎢粉研磨設(shè)備，其能夠獲得顆粒尺寸小且均勻的鎢粉。

本發(fā)明為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，提供一種鎢粉研磨設(shè)備，包括從輸入端到輸出端依次連接的進(jìn)料裝置(1)、粗磨裝置(2)、分離裝置(3)、精磨裝置(4)、過濾器(5)和粉料收集裝置(6)，其中，

粗磨裝置(2)包括用于放置物料的筒體(21)、設(shè)置在筒體(21)中并用于滾壓物料的滾壓裝置以及設(shè)置在筒體(21)中并用于攪拌物料的攪拌裝置；滾壓裝置包括研磨輥(22)、固定柱(23)和設(shè)在固定柱(23)頂端的壓板(25)，固定柱(23)垂直設(shè)置在筒體(21)的底部，研磨輥(22)通過轉(zhuǎn)動軸活動連接筒體(21)；攪拌裝置包括若干片攪拌葉片(24)，各攪拌葉片(24)連接壓板(25)；

分離裝置(3)包括分離腔(31)、設(shè)置在分離腔(31)內(nèi)的柱體(32)以及出料空心軸(33)，柱體(32)的內(nèi)部形成有空腔(321)，沿軸向方向，所述出料空心軸(33)的一部分插入至所述空腔(321)，所述空腔(321)連通出料空心軸(33)的一端，其另一端連接精磨裝置(4)，從柱體(32)的外壁向內(nèi)開設(shè)有渦槽(322)，該渦槽(322)連通該空腔(321)；

精磨裝置(4)包括精磨室、填充在精磨室內(nèi)的研磨介質(zhì)(45)、設(shè)置在精磨室底部的旋轉(zhuǎn)軸(42)、用于驅(qū)動旋轉(zhuǎn)軸(42)的傳動機(jī)構(gòu)(41)和若干片連接旋轉(zhuǎn)軸(42)的研磨葉片(43)，各研磨葉片(43)和研磨介質(zhì)(45)的表面均覆蓋有碳化硅材料。

其中，還包括第一管道(7)，第一管道(7)的一端連接進(jìn)料裝置(1)的進(jìn)料端，其另一端連接分離腔(31)。

其中，還包括閥門(8)，所述閥門(8)設(shè)置在第一管道(7)上。

其中，攪拌葉片(24)有三片，攪拌葉片(24)的橫截面為半圓狀。

其中，葉片靠近筒體(21)內(nèi)壁的一端為彎曲的弧形結(jié)構(gòu)，且每個葉片彎曲的朝向相同。

其中，渦槽(322)在徑向平面上的投影呈螺旋狀。

其中，渦槽(322)的寬度從柱體(32)的外壁向開先逐漸增大再逐漸減小。

其中，精磨室的內(nèi)壁設(shè)有彈性片(44)。

其中，傳動機(jī)構(gòu)(41)由電機(jī)、鏈輪和帶有鏈輪的減速機(jī)構(gòu)成。

本發(fā)明還提供一種鎢粉研磨設(shè)備的控制方法，其把物料放進(jìn)進(jìn)料裝置(1)，進(jìn)料裝置(1)把物料送到粗磨裝置(2)，粗磨裝置(2)把所送到的物料進(jìn)行粗磨，并到粗磨后的物料送到分離裝置(3)進(jìn)行分離，分離裝置(3)把較小顆粒的物料送到精磨裝置(4)，精磨裝置(4)對較小顆粒的物料進(jìn)行精磨以得到超細(xì)粉末，精磨裝置(4)把超細(xì)粉末送到過濾器(5)進(jìn)行過濾，過濾后的超細(xì)粉末送到粉料收集裝置(6)進(jìn)行收集。

本發(fā)明的有益效果為：粗磨裝置2把物料(即待磨鎢粉)進(jìn)行粗磨，且把粗磨后的物料送到分離裝置3，分離裝置3在高速旋轉(zhuǎn)時產(chǎn)生強(qiáng)大的離心力把較大顆粒的物料向外拋甩，使粗細(xì)物料分離，避免較大顆粒的物料從渦槽322進(jìn)入出料空心軸33；而細(xì)小符合粒度要求的物料在進(jìn)料壓力作用下克服離心力從渦槽322進(jìn)入出料空心軸33，實現(xiàn)一次分離，從出料空心軸33流出的較小顆粒的物料輸送至精磨裝置4，精磨裝置4中的各研磨葉片43和研磨介質(zhì)45繼續(xù)對較小顆粒的物料進(jìn)行研磨，且各研磨葉片43和研磨介質(zhì)45的表面均覆蓋有硬度僅次于金剛石的碳化硅材料，從而更加高效的研磨出超細(xì)顆粒和尺寸均勻的鎢粉。

附圖說明

利用附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步說明，但附圖中的實施例不構(gòu)成對本發(fā)明的任何限制，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)以下附圖獲得其它的附圖。

圖1是鎢粉研磨設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是粗磨裝置的結(jié)構(gòu)俯視圖。

圖3是分離裝置的軸向剖視圖。

圖4是圖3中a-a剖視圖。

圖5是精磨裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

在圖1至圖5中包括：1——進(jìn)料裝置，2——粗磨裝置，21——筒體，22——研磨輥，23——固定柱，24——攪拌葉片，25——壓板，3——分離裝置，31——分離腔31，32——柱體，321——空腔，322——渦槽，33——出料空心軸，331——內(nèi)腔，332——出料孔，4——精磨裝置，41——傳動機(jī)構(gòu)，42——旋轉(zhuǎn)軸，43——研磨葉片，44——彈性片，45——研磨介質(zhì)，5——過濾器，6——粉料收集裝置，7——第一管道，8——閥門。

具體實施方式

結(jié)合以下實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步描述。

如圖1至圖5所示，本實施例一種鎢粉研磨設(shè)備包括從輸入端到輸出端依次連接的進(jìn)料裝置1、粗磨裝置2、分離裝置3、精磨裝置4、過濾器5和粉料收集裝置6，其中，

粗磨裝置2包括用于放置物料(即待磨鎢粉)的筒體21、設(shè)置在筒體21中并用于滾壓物料的滾壓裝置以及設(shè)置在筒體21中并用于攪拌物料的攪拌裝置；滾壓裝置包括研磨輥22、固定柱23和設(shè)在固定柱23頂端的壓板25，固定柱23垂直設(shè)置在筒體21的底部，研磨輥22通過轉(zhuǎn)動軸活動連接筒體21；攪拌裝置包括若干片攪拌葉片24，各攪拌葉片24連接壓板25；

分離裝置3包括分離腔31、設(shè)置在分離腔31內(nèi)的柱體32以及出料空心軸33，柱體32的內(nèi)部形成有空腔321，沿軸向方向，出料空心軸33的一部分插入該空腔321，該空腔321連通出料空心軸33的一端，其另一端連接精磨裝置4，從柱體32的外壁向內(nèi)開設(shè)有渦槽322，該渦槽322連通該空腔321；

精磨裝置4包括精磨室、填充在精磨室內(nèi)的研磨介質(zhì)45、設(shè)置在精磨室底部的旋轉(zhuǎn)軸42、用于驅(qū)動旋轉(zhuǎn)軸42的傳動機(jī)構(gòu)41和若干片連接旋轉(zhuǎn)軸42的研磨葉片43，各研磨葉片43和研磨介質(zhì)45的表面均覆蓋有碳化硅材料，傳動機(jī)構(gòu)41由電機(jī)、鏈輪和帶有鏈輪的減速機(jī)構(gòu)成。

進(jìn)料裝置1把物料輸送到粗磨裝置2，粗磨裝置2把物料進(jìn)行粗磨，并把粗磨后的物料送到分離裝置3，分離裝置3在高速旋轉(zhuǎn)時產(chǎn)生強(qiáng)大的離心力把較大顆粒的物料向外拋甩，使粗細(xì)物料分離，避免較大顆粒的物料從渦槽322進(jìn)入出料空心軸33；而細(xì)小符合粒度要求的物料在進(jìn)料壓力作用下克服離心力從渦槽322通過設(shè)在出料空心軸33的出料孔332進(jìn)入出料空心軸33的內(nèi)腔331，實現(xiàn)一次分離，從出料空心軸33流出的較小顆粒的物料輸送至精磨裝置4，精磨裝置4中的各研磨葉片43和研磨介質(zhì)45繼續(xù)對較小顆粒的物料進(jìn)行研磨，且各研磨葉片43和研磨介質(zhì)45的表面均覆蓋有硬度僅次于金剛石的碳化硅材料，從而更加高效的研磨出超細(xì)顆粒和尺寸均勻的鎢粉。

優(yōu)選地，第一管道7的一端連接進(jìn)料裝置1的進(jìn)料端，其另一端連接分離腔31，分離腔31中較大顆粒的物料通過第一管道7重新進(jìn)入粗磨裝置2以再次被研磨為更小顆粒的物料，這樣避免了進(jìn)入分離腔31中的較大顆粒的物料一直停留在分離腔31而無法進(jìn)入精磨裝置4的情況，提供了研磨性能。為了控制第一管道7的導(dǎo)通/截止，第一管道7上設(shè)有閥門8，這樣就能更靈活的控制第一管道7的導(dǎo)通/截止情況。

為了提高粗磨裝置2的研磨效果，如圖2所示，攪拌裝置的攪拌葉片24有三片，攪拌葉片24的橫截面為半圓狀，這樣的攪拌葉片24可以增加攪拌葉片24與物料的接觸面積，面狀葉片垂直于攪拌裝置運(yùn)動方向所在的平面。優(yōu)選地，葉片靠近筒體21內(nèi)壁的一端為彎曲的弧形結(jié)構(gòu)，且每個葉片彎曲的朝向相同。

為了提高分離裝置3的分離效果，如圖4所示，渦槽322在徑向平面上的投影呈螺旋狀，渦槽322采用螺旋狀的結(jié)構(gòu)既能夠滿足分離要求又結(jié)構(gòu)簡單、便于柱體32的加工。優(yōu)選地，渦槽322的寬度從柱體32的外壁向開先逐漸增大再逐漸減小，這樣較大顆粒的物料不容易進(jìn)入渦槽322里，而渦槽322的中段加寬又可以增加較小顆粒的物料通過的流量，提高分離的效率。

為了使提高精磨裝置4的研磨效果，如圖5所示，精磨室的內(nèi)壁設(shè)有彈性片44，精磨裝置4在研磨的過程中，彈性片44會把被研磨葉片43打向精磨室內(nèi)壁的研磨介質(zhì)45反彈回研磨葉片43，這樣就使得研磨葉片43、研磨介質(zhì)45和較小顆粒的物料能夠充分的接觸以提高研磨效果。

一種鎢粉研磨設(shè)備的控制方法，把物料放進(jìn)進(jìn)料裝置1，進(jìn)料裝置1把物料送到粗磨裝置2，粗磨裝置2把所送到的物料進(jìn)行粗磨，并到粗磨后的物料送到分離裝置3進(jìn)行分離，分離裝置3把較小顆粒的物料送到精磨裝置4，精磨裝置4對較小顆粒的物料進(jìn)行精磨以得到超細(xì)粉末，精磨裝置4把超細(xì)粉末送到過濾器5進(jìn)行過濾，過濾后的超細(xì)粉末送到粉料收集裝置6進(jìn)行收集。

最后應(yīng)當(dāng)說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對本發(fā)明保護(hù)范圍的限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明作了詳細(xì)地說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的實質(zhì)和范圍。